蚌埠学院机电系液压课程设计

1、目 录一、任务书 3二、指导教师评阅表 4三、泵盖零件机械加工工艺规程设计 5 （一）泵盖的工艺分析及生产类型的工艺分析及生产类型的确定 5 （二）确定毛坯、绘制毛坯简图 7 （三）拟定泵盖工艺路线 9 （四）确定加工余量和工序尺寸 14（五）确定切削用量及时间定额 22设计小结 34参考资料 35附录 36蚌埠学院 机械制造技术 课程设计任务书1 层次： 本科 专业：11机械设计制造与自动化（5） 学生姓名学号指导教师沈武群课题类别工艺设计设计时间2014年6月10日至2014年6月25日生产纲领1、加工零件草图（一张）；2、生产类型：80000件/年课题名称端盖零件机械加工工艺规程编制及工

2、时定额计算一、机械制造技术课程设计的主要内容与要求 机械制造专业学生的机械制造技术基础课程设计是其在校学习阶段的一个重要教学环节。机械制造技术基础课程设计的目的是培养学生综合运用所学的基础和专业理论知识，独立解决本专业一般工程技术问题的能力，树立正确的设计思想和工作作风。 本课题可使学生受到充分运用所学知识解决实际问题的锻炼，能够培养学生的计算能力、绘图能力、文字表述能力、文献检索能力以及综合分析能力，能够使学生的工程意识和技术素质得到显著提高。 本课题主要让学生制定齿轮油泵左端盖零件的机械加工工艺规程、编写设计说明书。车间工作制度： 5天/周 8小时/天 其他资料：废品率1，备品率2 二、设

3、计（论文）需要的工作条件课程设计工作量要求1、零件图 （一张） 2、毛坯图 （一张）3、编制零件机械加工工艺规程卡及工序卡 一份 4、编写设计说明书一份四、进度计划及指导安排第1周：熟悉课题，收集资料，绘制零件图、毛坯图零件机械加工工艺规程卡及工序卡第2周：切削用量选择及工时定额计算编写设计说明书一份，整理资料，准备答辩蚌埠学院本科课程设计评阅表机械与电子工程系 2011级 机械设计制造及自动化专业机制5班学生姓名学 号课题名称指导教师评语：指导教师（签名）： 2014年 月 日 评定成绩泵盖零件机械加工工艺规程设计（一）泵盖的工艺分析及生产类型的确定1 泵盖的工艺性分析1）从零件图上可以看出

4、零件的主要加工表面端盖右端面，两个18盲孔，两个10孔，进出油口，20调节螺钉孔，以及右端面上的若干台阶孔。2）泵盖右端面和18孔对底面有垂直度要求，两孔之间还有平行度要求，进出油口10孔对底面面有垂直度要求，调节螺钉孔20也进出油口10孔有垂直度要求。2 泵盖的用途 本次课程设计的题目是端盖零件机械加工工艺规程编制及工时定时计算，通过右侧图看出此端盖为左端盖。左端盖是齿轮油泵的组成部分，它与泵体、前端盖等轴等零件装配在一起工作泵盖主要的作用是密封、紧固。保证油泵正常工作，不漏油，不与齿轮轴打齿。3 泵盖的技术要求齿轮油泵泵盖的材料是HT200，毛坯制造完成后需进行时效处理，消除毛坯制造和机械

5、加工中产生的内应力。泵盖有下列几组加工表面：1）以泵盖底面34mm为基准的加工表面。2）以泵盖左端盖左端面22为基准的加工表面，这一组加工表面包括对右端面的加工。3）以中心距为为定为基准的两个18mm盲孔的加工。4）以中心距为26为定位基准对两个10mm进出油孔的加工。经过对以上加工表面的分析，我们可以选定粗基准，加工精粗基准所在的加工表面，然后借用专用夹具对其它加工表面进行加工，保证它们的位置精度。表1 泵盖零件技术要求表加工表面尺寸及公差/mm公差及精度表面粗糙度形位公差/mm泵盖底面34IT83.2泵盖左右端面60IT106.32×18盲孔IT81.62×10油孔10

6、IT106.36×13/7沉头孔10IT1212.52×5销孔IT81.610孔10IT106.3M20螺纹孔16IT106.320镗孔20IT106.34 审查泵盖的工艺性1）零件材料HT200，切削加工性良好。2）泵盖上两18中心线有同轴度要求，为保证加工精度，工艺安排应粗、精加工分开。3）主要表面虽然加工精度较高，但可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保证质量地加工出来。5 确定泵盖的生产类型零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的

7、生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的年生产纲领N可按下式计算 （1-1）其中 是零件的生产纲领（件/年）； 产品的年产量（台、辆/年）； 每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）； 备品率，一般取2%4%； 废品率，一般取0.3%0.7%；根据上式结合参考数据，即可算出泵盖的生产纲领，进而确定出其生产类型。依设计题目知：=80000件/年，取=2%，取=1%，由公式(1-1）有：（件/年）根据表1-4、1-5（机械制造技术基础课程设计

8、指导教程）可知，该泵盖的生产类型为大批生产。 （二） 确定毛坯、绘制毛坯简图1 毛坯的种类及制造方法由于该零件形状复杂，根据零件材料为HT200，生产类型为大批生产，因此采用金属型铸造毛坯。根据零件材料确定毛坯为铸件，根据其结构形状、尺寸大小和材料性能毛坯的铸造方法选用-低压铸造毛坯公差等级-IT8级。球墨铸铁：在铁水（球墨生铁）浇注前加一定量的球化剂（硅，镁）使铸铁中石墨球化，由于碳以球状存在于铸件基体中，改善其对基体的割裂作用，球墨铸铁的抗拉强度，屈服强度，塑性，冲击韧性大大提高，并且有耐磨，减震。工艺性能好，成本低等优点因为零件要求无砂眼，所以在毛坯铸造时要注意气孔的产生气孔原因：1&g

9、t; 空气夾杂在熔汤中；2> 气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂；改善方法：1> 适当的慢速；2> 检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減；3> 检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方；4> 检查离型剂是否噴太多，模温是否太低；5> 使用真空。2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量根据该泵盖零件的形位特点，由表2-1，可确定公差等级CT=10，再根据表2-3、2-4（机械制造技术基础课程设计指导教程），得泵盖金属型铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量如表2-1：表2-1端盖铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量表毛坯尺寸/mm机械加工余量

10、/mm尺寸公差/mm端盖底面3端盖左右端面218盲孔1810进出油孔10M20螺纹孔孔165销孔510沉头孔1020镗孔2（单边）3 绘制端盖铸造毛坯简图由表表2-1所得结果，绘制毛坯简图如图2-2所示。如图2-2（三）拟定泵盖工艺路线1 定位基面的选择定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题：（1）以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行?（2）为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面?（3）

11、是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面?精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。 在十字接头机械加工工艺过程中，大部分工序选用十字接头的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头孔处指定一侧的外圆面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。这样就使各工序的定位基准统一起来，减少定位误差。定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。 2 定

12、位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后在确定粗基准。 1> 精基准的选择选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。选择精基准要遵循下列原则：基准重合原则；基准统一原则；互为基准原则；自为基准原则；便于装夹原则。选择泵盖右端面作为精基准，零件上很多表面都可以采用他们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。2> 粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。此处选择泵盖底座底面和端盖右端面作为粗基准，可以为后续工序准备好精基准。3 各表面加工方案的确定根据泵盖零件图上各加工表面的尺寸精度

13、和表面粗糙度，差表1-10和表1-11（机械制造技术基础课程设计指导教程），确定各加工方案，如表3-1所示：表3-1 泵盖零件各表面加工方案加工表面经济精度表面粗糙度加工方案备注泵盖底面IT83.2粗铣精铣表1-11泵盖左右端面IT106.3粗铣表1-112×18盲孔IT81.6钻粗铰精铰表1-102×10油孔IT106.3钻粗铰表1-105×13/7沉头孔IT1212.5钻表1-102×5销孔IT81.6钻粗铰表1-1010孔IT106.3钻粗铰表1-10M20螺纹孔IT106.3钻表1-10镗22孔IT106.3镗表1-104 加工阶段的划分该泵盖加

14、工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。5 工序的集中与分散采用工序集中原则，尽可能在一次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设备上连续完成较多的加工要求。制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。1> 选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。2> 在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善

15、安排热处理工序及其他辅助工序。3> 排加工路线图表。当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差别，先在列出零件大量生产时的工艺路线。见附表.5 加工顺序的安排1> 机械加工顺序遵循“先基准后其他”、“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”的原则。2> 热处理工序为改善工件材料切削性能和消除毛坯内应力，金属型铸造后对毛坯进行正火处理；零件粗加工后，进行调质处理，然后进行精加工；最后，为了改善工件的材料力学性能，进行淬火处理，使工件获得较高的硬度和耐磨性。3> 辅助工序在粗加工和半精加工后各安排一次中间检验，精加工后安排去毛刺、清洗和终检工序。（1）用查表法确定工序余量。

16、（2）当无基准转换时，工序尺寸及其公差的确定应首先明确工序的加工精度。（3）当有基准转换时的工序尺寸及其公差应由解算工艺尺寸链获得。（4）确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。6 机床设备及工艺装备的选用1> 机床设备的选用在大批量生产条件下，可以选用专用设备和数控机床设备。本例各工序所选机床设备详见表3-2或3-3。2> 工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具、夹具、量检具和附具等。本例各工序所选刀具、量具详见

17、表3-2或3-3。夹具均采用专用机床夹具。7 确定工艺路线表3-1泵盖工艺路线及设备、公装的选用方案一序号工艺名称机床设备刀具量具1铸造成型2钻、粗铰、精铰18孔立式钻床Z525硬质合金钻头、铰刀卡尺、塞规3钻、粗铰10孔立式钻床Z525麻花钻、铰刀卡尺、塞规4粗铣、精铣泵盖底面立式铣床X51面铣刀100游标卡尺5粗铣泵盖左右端面立式铣床X51面铣刀100游标卡尺6钻10沉头孔立式钻床Z525麻花钻卡尺、塞规7钻、铰5销孔立式Z525麻花钻、铰刀卡尺、塞规8钻M20螺纹孔立式钻床Z525麻花钻卡尺、塞规9钻、粗铰10孔立式钻床Z525麻花钻、铰刀卡尺、塞规10粗镗20孔镗床镗刀卡尺、塞规11攻

18、M20螺纹孔立式钻床Z525丝锥卡尺、塞规12时效处理13去毛刺钳工台平锉14清洗清洗机15终检塞规、卡尺等表3-1泵盖工艺路线及设备、公装的选用方案二序号工艺名称机床设备刀具量具1铸造成型2粗精铣铣、泵盖底面立式铣床X51面铣刀100游标卡尺3粗铣泵盖左右端面立式铣床X51面铣刀100游标卡尺4钻、粗铰、精铰18孔立式钻床Z525硬质合金钻头、铰刀卡尺、塞规5钻、粗铰10孔立式钻床Z525麻花钻、铰刀卡尺、塞规6钻、铰5销孔立式钻床Z525麻花钻、铰刀卡尺、塞规7钻13/7沉头孔立式钻床Z525麻花钻、卡尺、塞规8钻孔、攻M20丝立式钻床Z525麻花钻卡尺、塞规9钻、粗铰10孔立式钻床Z52

19、5麻花钻、铰刀卡尺、塞规10粗镗22孔镗床镗刀卡尺、塞规11攻M20螺纹孔立式钻床Z525丝锥卡尺、塞规12时效处理13去毛刺钳工台平锉14清洗清洗机15终检塞规、卡尺等工艺路线的比较与分析：第二条工艺路线不同于第一条是将工序镗孔与工序铣平面工序对调，镗孔工序放到后面。其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动提高了生产效率。而且对于零的尺寸精度和位置精度都有太大程度的帮助。 采用互为基准的原则，先加工平面，然后以平面为精基准再加工平面上的各孔，这样便保证了，平面的平行度要求同时为加平面上各孔保证了垂直度要求。符合先加工面再钻孔的原则。若选第一条工艺路线， 加工不便于装夹，并且毛坯的端面与

20、轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非平行这个问题。所以发现第一条工艺路线并不可行。如果选取第二条工艺方案，先加各平面，然后以这些已加工的孔为精基准，加工其它各孔便能保证各孔的形位公差要求从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第二个方案比较合理。所以我决定以第二个方案进行生产。具体的工艺过程见工艺卡片所示。(四)确定加工余量和工序尺寸 1 工序2加工泵盖底面及设计尺寸1>工序的加工过程工步1加工过程为：以上端面定位，粗铣底端面，保证工序尺寸P1。工步2的加工过程为：以上端面定位，半精铣底面，保证工序尺寸P2，达到零件图设计尺寸泵盖宽度要求。图4-12> 查找工序尺寸链

21、查找出全部工艺尺寸链，如图4-2所示。加工过程示意图如图4-1所示。图4-23> 求解各工序尺寸及工差(1) 确定工序尺寸P3 根据零件图（a）可知P3=34mm(2) 确定工序尺寸P2 从图（b）知，P2=P3+Z2，其中Z2为半精铣余量，按2-25确定Z2=1mm，则P2=35mm。由于工序尺寸P2是在半精铣加工中保证的，故查表1-8知，半精铣工序的经济加工精度为IT78，因此确定该工序尺寸的公差为IT8，其公差值为 0.16mm，工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸=mm。(3) 确定工序尺寸 P1 从图所示工序尺寸链知，P1=P2+Z1，其中Z1粗铣余量，由于B面的加工余量

22、是经粗铣一次切除的，故Z2应等于B面的毛坯的加工总余量，及Z1=2mm，则P1=37mm。查表1-8确定该粗铣工序的经济加工精度为IT10，其公差值位0.25mm，工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸mm。(4) 加工余量的校核 为验证工序尺寸及公差确定的是否合理，还需要加工余量进行校核。余量Z2的校核。在图4-2b所示尺寸链Z2是封闭环，故校正结果表明，余量的大小是合适的。余量的校核。在图4-2c所示尺寸链中是封闭环，故 校正结果表明，余量的大小是合适的。2工序3精铣泵盖左右端面1>工序的加工过程工步1加工过程为：以A端面定位，粗铣B端面，保证工序尺寸P1。工步2的加工过程为：以

23、B端面定位，粗铣A端面，保证工序尺寸P2，达到零件图设计尺寸泵盖宽度要求。图4-32> 查找工序尺寸链查找出全部工艺尺寸链，如图4-3所示。加工过程示意图如图4-4所示。图4-43> 求解各工序尺寸及工差（1）确定工序尺寸P3 根据零件图（a）可知P3=60mm（2）确定工序尺寸P2 从图（b）知，P2=P3+Z2，其中Z2为粗铣余量，按2-25确定Z2=2mm，则P2=62mm。由于工序尺寸P2是在粗铣加工中保证的，故查表1-8知，半精铣工序的经济加工精度为IT10，其公差值为 0.25mm，工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸=mm（3）确定工序尺寸 P1 从图所示工序尺

24、寸链知，P1=P2+Z1，其中Z1粗铣余量，由于B面的加工余量是经粗铣一次切除的，故Z2应等于B面的毛坯的加工总余量，及Z1=2mm，则P1=37mm。查表1-8确定该粗铣工序的经济加工精度为IT10，其公差值位0.25mm，工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸mm。3 工序4钻、粗铰、精铰18mm孔由表2-20查得，精铰余量；粗铰余量；钻孔余量。各工序尺寸按加工经济精度查表1-10可依次确定为精铰孔IT8；粗铰孔为IT10；钻孔为IT12。查标准公差数值表2-30可确定各工步的公差值分别为：精铰孔为0.027mm；粗铰孔为0.070mm；钻孔为0.18mm。综上所述，该工序各工步的工序

25、尺寸及公差分别为：精铰孔工序尺寸；粗铰孔工序尺寸；钻孔工序尺寸，它们的相互关系如图4-5所示。图4-54 工序5钻、粗铰10mm孔由表2-20查得，粗铰余量；钻孔余量。各工序尺寸按加工经济精度查表1-10可依次确定为粗铰孔为IT10；钻孔为IT12。查标准公差数值表2-30可确定各工步的公差值分别为：粗铰孔为0.058mm；钻孔为0.21mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：精铰孔工序尺寸；粗铰孔工序尺寸；钻孔工序尺寸，它们的相互关系如图4-6所示图4-65 工序6钻、铰5mm销孔由表2-20查得，铰孔余量；钻孔余量。各工序尺寸按加工经济精度查表1-10可依次确定为铰孔IT8；钻

26、孔为IT12。查标准公差数值表2-30可确定各工步的公差值分别为：铰孔为0.018mm；钻孔为0.12mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：铰孔工序尺寸；钻孔工序尺寸，它们的相互关系如图4-7所示如图4-76 工序7钻13/7沉头孔由表2-20查得，钻孔余量，。各工序尺寸按加工经济精度查表1-10可确定钻孔为IT12。查标准公差数值表2-30可确定各工步的公差值分别为：钻孔为0.15mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差为；钻孔工序尺寸，它们的相互关系如图4-8所示如图4-87 工序8钻、粗铰10mm孔由表2-20查得，粗铰余量；钻孔余量。各工序尺寸按加工经济精度查表1-1

27、0可依次确定为粗铰孔为IT10；钻孔为IT12。查标准公差数值表2-30可确定各工步的公差值分别为：粗铰孔为0.034mm；钻孔为0.21mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：精铰孔工序尺寸；粗铰孔工序尺寸；钻孔工序尺寸，它们的相互关系如图4-11所示如图4-118 工序9钻、粗铰M20孔由表2-29查得，攻螺纹前钻孔用麻花钻直径15mm，再由表2-20查得，粗铰余量钻孔余量。各工序尺寸按加工经济精度查表1-10可分别确铰孔IT10；定钻孔为IT12。查标准公差数值表2-30可确定各工步的公差值分别为：铰孔为0.084mm；钻孔为0.21mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公

28、差为；粗铰孔工序尺寸；钻孔工序尺寸，它们的相互关系如图4-9所示图4-9。9工序10粗镗20mm孔选20的镗刀，由表2-20查得，镗孔余量。各工序尺寸按加工经济精度查表1-10可分别确铰孔IT10。查标准公差数值表2-30可确定各工步的公差值为：镗孔为0.084mm。综上所述，该工序工步的工序尺寸及公差为；钻孔工序尺寸，它们的相互关系如图4-10所示如图4-1010 工序11攻M20螺纹选用M20的丝锥对M20螺纹孔进行攻丝，深度为13mm。(五)确定切削用量及时间定额1 确定切削用量 1>工序2粗铣、精铣泵盖底面工步1 粗铣泵盖底面 （1） 确定背吃刀量 （2） 确定进给量 查表5-7

29、，按机床功率为5-10KW及工件材料、刀具材料选取，该工序每齿进给量取为0.13mm/z。（3） 计算铣削速度 查表5-12，按、的条件，铣削速度v=135m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序铣刀转速n=1000135/（3.14100）r/min=429.9r/min，查表4-19按照该工序所选X51型立式万能铣床的主轴转速系列，取转速n=380r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=3803.14100/1000m/min=119.3 m/min。工步2精铣泵盖底面（1） 确定背吃刀量 。（2） 确定进给量 查表5-

30、7，半精铣取小值， 取为0.09mm/z。（3） 计算铣削速度 查表5-12，按、的条件取，铣削速度v=150m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序铣刀转速n=1000150/（3.14100）r/min=477r/min，查表4-19按照该工序所选X51型卧式万能铣床的主轴转速系列，取转速n=490r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=4903.14100/1000m/min=153.86m/min。2>工序3粗铣泵盖左右端面工步1 粗铣泵盖左端面 （1） 确定背吃刀量 （2） 确定进给量 查表5-7，按机床功率为5-10KW及

31、工件材料、刀具材料选取，该工序每齿进给量取为0.13mm/z。（3） 计算铣削速度 查表5-12，按、的条件，铣削速度v=135m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序铣刀转速n=1000135/3.14100）r/min=429.9r/min，查表4-19按照该工序所选X51型立式万能铣床的主轴转速系列，取转速n=380r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=3803.14100/1000m/min=119.3 m/min工步2 粗铣泵盖右端面 （1） 确定背吃刀量 （2） 确定进给量 查表5-7，按机床功率为5-10KW

32、及工件材料、刀具材料选取，该工序每齿进给量取为0.13mm/z。（3） 计算铣削速度 查表5-12，按、的条件，铣削速度v=135m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序铣刀转速n=1000135/（3.14100）r/min=429.9r/min，查表4-19按照该工序所选X51型卧式万能铣床的主轴转速系列，取转速n=380r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=3803.14100/1000m/min=119.3 m/min3>工序4钻、粗铰、精铰18mm孔(1)钻孔工序 确定背吃刀量 /2=17/2mm=8.5m

33、m 确定进给量 查表5-23和表4-10，取该工步的每转进给量=0.36mm/r 计算切削速度 查表5-23，取切削速度=42m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序钻头转速n=100042/（3.1417）r/min=786.4r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列，取转速n=960r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=9603.1417/1000m/min=51m/min(2) 粗铰工步 确定背吃刀量 /2=0.15/2mm=0.075mm 确定进给量 查表5-32和表4-10，取该工步的每转进给量=0.2

34、2mm/r 计算切削速度 查表5-23，取切削速度=15m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序铰刀转速n=100015/（3.1417.94）r/min=266.1r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列，取转速n=272r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=2723.1417.94/1000m/min=15.3m/min。(3) 精铰工步 确定背吃刀量 /2=0.06/2mm=0.03mm 确定进给量 查表5-32和表4-10，取该工步的每转进给量=0.17mm/r 计算切削速度 查表5-23，取切削速度=1

35、0m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序铰刀转速n=100010/（3.1418）r/min=176.8r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列，取转速n=195r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=1953.1417.94/1000m/min=11m/min。4> 工序5钻、粗铰10mm孔(1)钻孔工序 确定背吃刀量 /2=9.8/2mm=4.9mm 确定进给量 查表5-22和表4-10，取该工步的每转进给量=0.17mm/r 计算切削速度 查表5-22，取切削速度=25m/min。由式（5-1）：n=

36、1000v/（d）可求得该工序钻头转速n=100025/（3.149.8）r/min=812.8r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列，取转速n=960r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=9603.149.8/1000m/min=29.6m/min(2) 粗铰工步 确定背吃刀量 /2=0.16/2mm=0.8mm 确定进给量 查表5-32和表4-10，取该工步的每转进给量=0.22mm/r 计算切削速度 查表5-23，取切削速度=12m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序铰刀转速n=100012/（3.14

37、9.96）r/min=383.5r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列，取转速n=392r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度 v=3923.149.96/1000m/min=12.2m/min。5> 工序6钻、铰5mm销孔(1)钻孔工序 确定背吃刀量 /2=4.8/2mm=2.9mm 确定进给量 查表5-22和表4-10，取该工步的每转进给量=0.08mm/r 计算切削速度 查表5-22，取切削速度=20m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序钻头转速n=100020/（3.144.8）r/min=1326

38、.3r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列，取转速n=1360r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=9603.144.8/1000m/min=20.5m/min(2) 铰孔工步 确定背吃刀量 /2=0.2/2mm=0.1mm 确定进给量 查表5-32和表4-10，取该工步的每转进给量=0.15mm/r 计算切削速度 查表5-23，取切削速度=10m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序铰刀转速n=100010/（3.144.96）r/min=641.8r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转

39、速系列，取转速n=680r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度 v=6803.144.96/1000m/min=10.6m/min。6> 工序7钻13/7沉头孔钻孔工序 确定背吃刀量 /2=9.8/2mm=4.9mm 确定进给量 查表5-22和表4-10，取该工步的每转进给量=0.17mm/r 计算切削速度 查表5-22，取切削速度=25m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序钻头转速n=100025/（3.149.8）r/min=812.8r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列，取转速n=960r/min。

40、再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=9603.149.8/1000m/min=29.6m/min7> 工序8钻、粗铰M20孔(1)钻孔工步 确定背吃刀量 /2=20/2mm=10mm 确定进给量 查表5-22和表4-10，取该工步的每转进给量=0.28mm/r 计算切削速度 查表5-22，取切削速度=25m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序钻头转速n=100025/（3.1420）r/min=397.8r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列，取转速n=392r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序

41、的实际铣削速度v=3923.1425/1000m/min=24.6m/min。(2) 铰孔工步 确定背吃刀量 /2=0.16/2mm=0.08mm 确定进给量 查表5-32和表4-10，取该工步的每转进给量=0.15mm/r 计算切削速度 查表5-23，取切削速度=15m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序铰刀转速n=100015/（3.1420）r/min=238.7r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列，取转速n=272r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度 v=2723.1420/1000m/min=17m

42、/min。8> 工序9钻、粗铰10mm孔(1)钻孔工序 确定背吃刀量 /2=4.8/2mm=2.9mm 确定进给量 查表5-22和表4-10，取该工步的每转进给量=0.08mm/r 计算切削速度 查表5-22，取切削速度=20m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序钻头转速n=100020/（3.144.8）r/min=1326.3r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列，取转速n=1360r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=9603.144.8/1000m/min=20.5m/min(2) 铰孔工步 确

43、定背吃刀量 /2=0.16/2mm=0.08mm 确定进给量 查表5-32和表4-10，取该工步的每转进给量=0.22mm/r 计算切削速度 查表5-23，取切削速度=10m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序铰刀转速n=100010/（3.144.96）r/min=641.8r/min。查表4-9按照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列，取转速n=680r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度 v=6803.144.96/1000m/min=10.6m/min。9> 工序10粗镗20mm孔粗镗工步 确定背吃刀量 /2=0.2/2m

44、m=0.1mm 确定进给量 查表5-36和表4-26，取该工步的每转进给量=0.36mm/r 计算切削速度 查表5-36，取切削速度=30m/min。由式（5-1）：n=1000v/（d）可求得该工序镗刀转速n=100030/（3.1421.8）r/min=438r/min。查表4-26按照该工序所选镗床的主轴转速系列，取转速n=545r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=5453.1421.8/1000m/min=37.3m/min。2 时间定额的计算1> 基本时间的计算 工序2粗铣、泵盖底面工步1粗铣泵盖底面根据表5-47中面铣刀铣平面（对称铣削、主

45、偏角）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。式中取为1mm， =19.71mm，=118mm，。将上述结果代入公式: ，则该工序的基本时间:工步2精铣泵盖底面根据表5-47中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。式中=118mm，=1mm，19.71mm。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间s 工序3粗铣泵盖左右端面 工步1粗铣泵盖左端面根据表5-47中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。式中取为1mm， =2.46mm，=34mm，。将上述结果代入公式: ，则该工序的基本时间:工步粗2铣泵盖右端面根据表5-47中

46、面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。式中取为1mm， =2.46mm，=34mm，。将上述结果代入公式: ，则该工序的基本时间: 工序4钻、粗铰、精铰18mm孔 钻孔工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得式中=20mm，取为1mm，=0.18mm/r，n=960r/min。将上述结果代入公式。粗铰工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得。查表5-46，按、的条件查得=1.10mm，=45mm，=0.22mm/r，n=272r/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间。精铰工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得。查表5-46

47、，按、的条件查得=0.19mm，=13mm，=0.17mm/r，n=195r/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间。 工序5钻、粗铰10mm孔 钻孔工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得。式中=20mm，取为1mm，=0.17mm/r，n=960r/min。将上述结果代入公式。粗铰工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得。查表5-46，按、的条件查得=0.37mm，=15mm，=0.22mm/r，n=392r/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间 工序6钻、铰5mm销孔 钻孔工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得。式中=10mm，取为1mm，=0

48、.08mm/r，rn=1360r/min，。将上述结果代入公式。铰孔工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得。查表5-46，按、的条件查得=0.37mm，=15mm，=0.15mm/r，n=680r/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间。 工序7钻10/7沉头孔钻孔工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得。式中=2mm，取为1mm，=0.17mm/r，n=960r/min。将上述结果代入公式。 工序8钻M20螺纹孔钻孔工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得。式中=13mm，取为1mm，=0.28mm/r，n=392r/min。将上述结果代入公式粗铰工步 根据

49、表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得。查表5-46，按、的条件查得=1.10mm，=45mm，=0.22mm/r，n=272r/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间。 工序9钻、粗铰10mm孔 钻孔工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得。式中=20mm，取为1mm，=0.17mm/r，n=960r/min。将上述结果代入公式。粗铰工步 根据表5-45，钻孔的基本时间可由公式求得。查表5-46，按、的条件查得=0.37mm，=15mm，=0.22mm/r，n=392r/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间。 工序10粗镗20mm孔镗孔工步 根据表5-45，镗孔的基

50、本时间可由公式求得。式中=2mm，取为1mm，=0.36mm/r，n=345r/min。将上述结果代入公式2> 辅助时间的计算根据第五章第二节所述，辅助时间与基本时间之间的关系为=（0.150.2），我们取=0.2，则各工序的辅助时间分别为：工序2粗铣工步的辅助时间：=0.2×33.6s=6.72s工序2精铣工步的辅助时间：=0.2×37.8s=7.56s工序3粗铣工步1的辅助时间：=0.2×9s=1.8s工序3粗铣工步2的辅助时间：=0.2×9s=1.8s工序4钻孔工步的辅助时间：=0.2×10s=2s工序4粗铰工步的辅助时间：=0.2

51、×66s=13.2s工序4精铰工步的辅助时间：=0.2×63.7s=12.74s工序5钻孔工步的辅助时间：=0.2×9.4s=1.88s工序5粗铰工步的辅助时间：=0.2×24.6s=4.92s工序6钻孔工步的辅助时间：=0.2×7.8s=1.56s工序6粗铰工步的辅助时间：=0.2×14.9s=2.84s工序7辅助时间：=0.2×2.8s=0.56s工序8辅助时间：=0.2×12.2s=2.24s工序9辅助时间：=0.2×3.9s=0.78s工序10钻孔工步的辅助时间：=0.2×9.4s=1.88s工序10粗铰工步的辅助时间：=0.2×24.8s=4.92s3> 其他时间的计算除了作业时间（基本时间和辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于泵盖零件的生产类型为大批量生产，所以不需要考虑各工序的准备与终结时间。布置工作地时间是作业时间的2%7%，休息与生理需要时间是作业时间2%