拌合站质量体系

1、项目部砼拌制质量保证措施1.建立质量保证制度1.1 建立项目部质量保证制度明确项目经理为本项目部生产产品质量的第一责任人，明确项目总工对产品质量负主要责任，各部门负责人及操作员都参与质量活动。1.1.1 项目经理是本项目部产品质量的第一责任人，对项目部生产的混凝土质量负全责，其主要质量职责是：（1）负责建立健全质量保证体系，组织本项目部有关人员严格按照本项目部的质量体系运行，确保所生产的混凝土满足合同规定、规范要求或项目部质量计划的目标；（2）组织提供为保障产品质量所需的人、财、物、设备等资源；（3）组织有关人员先取合格的材料供应商和分供方商，并对其审批，对不合格品不准结算或支付其费用；（4）

2、督促和支持技术人员严格进行质量管理，严格按照国家、省、市的规范、标准和“ 百年大计，质量第一” 的方针，监督混凝土的生产；（5）组织编制重要工程的质量策划并审批；（6）组织处理本项目部所发生的重大质量事故，分清责任，处罚到个人。1.1.2 项目总工是项目部混凝土质量的主要责任人，其主要质量职责：（1）负责本项目部的质量管理，协助经理健全本项目部的质量保证体系并组织有效运行；（2）组织本项目部工程技术人员贯彻执行国家、省、市的有关规范、标准；（3）主持编制特殊工程的质量策划；（4）对特殊混凝土的生产提出主要的质量保证措施，并监督实施；（5）对重要原材料、设备，组织有关人员进行质量检验，不合格的不

3、准使用；（6）分析引起质量事故的原因，以书面的形式提交项目部；（7）审核确认分供方，对分供方所生产的产品质量进行校核试验，对不合格的，书面汇报给项目经理，并提出处理意见：（8）批准本项目部推广应用的四新技术。1.1.3 生产部是本项目质量活动的主要执行者，其主要质量职责是：（1）负责原材料的质量监督和取样试验；（2）负责混凝土的配合比设计；（3）监督混凝土的生产，保证混凝土的可施工性；（4）负责混凝土的检验和试验；（5）负责混凝土的质量跟踪；（6）在检验和生产过程中发现的不合格或存在的问题及时给予指出，并向项目经理和项目总工以书面形式汇报；（7）用户提出的与合同、技术交底、配合比不一致的要求，

4、给予解释，并组织有关人员进行评审；（8）负责对生产设备的日常维护及保养，确保在生产前及生产过程中设备正常；（9）按提供的配合比准确生产，并控制生产速度。1.1.4 综合部是本项目部产品质量活动的参与者，其主要质量职责是：（1）组织有关人员对材料供应商的合同评审；（2）按生产部提供的材料品种和数量，控制材料数量和供货速度，确保生产的连续性；（3）负责对项目部原材料的质量验收，做到不合格材料不允许进项目部：（4）负责原材料的出入库管理，杜绝不同产地、厂牌的材料混放于一个贮罐或堆场里，避免不同产地的砂、石料在堆放过程中混和被污染；（5）负责原材料合格证的收集、整理，并移交给项目部存档；（6）负责项目

5、部原材料进行挂牌标识；（7）负责施工资料的提供、发放和存档；1.2 建立客户回访与反馈制度根据工程特点及供应情况，分别由生产部、 综合部出面， 对回访客户单位，回访内容包括混凝土的供应速度、 供应质量、 服务态度及服务质量等。对于回访中客房单位反应较大的问题，应及时以书面的形式反馈给项目总工，由项目总工组织有关人员进行调查、研究， 并制订出书面的处理意见，交由项目经理审批处理。1.3 质量事故及处理方法对出机口坍落度过大或过小等问题，可认真找出原因后采取待料或增加减水剂等方法处理；对出现以下情况者应作为质量事故进行处理；（1）由于混凝土强度不合格，造成反工，加固处理的；（2）因混凝土质量问题引

6、起的结构大面积开裂的；（3）违反项目部质量管理规定和现行有关国家标准、规范要求， 致使引起混凝土质量事故，且直接经济损失在10000 元以上的。出现以上质量事故后，本项目部坚决按“ 三不放过 ” 的原则进行停产整顿，在质量隐患未排除前，不准恢复生产， 在查清质量事故的原因后，对各有关责任人按项目部管理规定进行严厉处罚。1.4 水泥、粉煤灰原材料入库管理规定（1）日常生产用水泥、粉煤灰由综合部材料员根据生产部提供的砼生产计划及原材料库存量大小安排进货数量，并指定各储灰罐的进货数量，由生产部地磅员负责入库管理。（2）为加强入库管理，各储灰罐进灰管平时应加锁保护（由生产部负责），粉灰入库时生产部地磅

7、员根据指定罐号发放对应的钥匙给运输人员输灰入库。（3）粉灰进站时运输人员应先提交货运单至生产部（地磅员）进行进货货验证。进货验证为检查货运单的材料品种、等级是否与要求的一致。品种验证合格后进行计量验证。计量验证程序为重车先过磅，输灰入库后空车过磅，检查入库数量是否与货运单一致。原材料质量验证为每新到一个批号的水泥时生产部（地磅员） 通知试验员进行取样检验，检验合格则该批原材料合格。（4）生产部（地磅员）在进货验证时应在货运单元上注明入库灰罐编号，验证合格后签收货运单，并将入库数量记入原材料进出库明细表。（5）为保证储灰罐正常储存，降低灰材料损耗，项目部对各储灰罐的储灰量设最大储量控制。设 60

8、t 灰罐水泥最大储量不超过55t，粉煤灰最大储不超过45t；设计 200t 灰罐水泥最大储量不超过180t；设计 100t 灰罐水泥最大储量不超过85t，粉煤灰最大储量不超过75t。生产部 (调度室 )在入库管理时应严格执行此规定控制储灰量，对运输人员不执行此规定造成原材料浪费的现象项目部将扣除整车运输费用直至赔偿整车材料费用。（6）输灰入罐时地磅员应检查确认输入罐号，运输人员应旁站监视，发现曝灰、漏灰现象应立即采取措施处理。2配合比试验水泥、粉煤灰、砂、石料等原材料确定以后，在砼正式使用前1 个月以上开始配合比试验。针对本工程的特点、 砼的常规技术要求及特殊技术要求变化各种参数进行各种原材料

9、掺量的试配试验。 得出理论配合比后，还要再次利用现场的原材料进行校核，最终得出施工配合比。施工配合比在使用过种中要根据原材料的变化进行适量微调。但未经试验单位同意，任何人不得随意改变配合比。3原材料控制3.1 水泥控制： 控制水泥的进罐时间及进罐温度，进罐后的水泥如长时间不用时要进行清罐，以防水泥受潮集结。水泥进罐前进行安全性测定，确保安定性合格，水泥的凝结时间、强度经检测合格后才准许使用。3.2 粉煤灰控制：使用的粉煤灰其质量必须达到国家级灰标准要求。使用过程中经常检验其抗压强度比、粉煤灰掺量经过试验确定并不得超过国家对粉煤灰使用的有关规定。3.3 砂、石料控制：对高明河砂、碎石料源进行仔细

10、考察，碎石要求最大粒径不超过40mm，且质地坚硬，级配良好，含泥量及泥块含量低于规范要求。砂要求中、粗砂，细度模数控制在 2.23.2 之间，含泥量及泥块含量低于规范要求。台风、涨潮季节要提前备料，根据生产（施工）进度要求，提前备足工期所需量。3.4 外加剂掺合料控制：外加剂及掺合料品种通过试验，试配确定，并尽量选用均匀性、操作性较好的水剂。外加剂的掺量、 含水量凝结时间依据气候变化、浇筑部位及砼的技术要求等因素变化而适当调整，粉状外加剂注意防潮防水处理，并要求厂家接配比每立方米用量进行单方装袋并进行明显标识。液状外加剂存放在阴凉通风的地方避免强光暴晒，使用过程中经常进行搅拌。4砼拌和控制4.

11、1 采用装载机喂料，上料时注意控制同一次生产量使用同一批次的砂石料，避免砂石料的粒径、含水量等的变化给砼生产质量造成较大的影响。4.2 试验室每天定时测定砂、石的含水量，并在下雨，强光等天气变化加强频率。拌制过程中要根据含水量的变化及时调整配合比中的砂、石、水的用量以保证出机口坍落满足运输及仓面施工需求。4.3 计量器要定期进行检验，确保各种原材料计量的准确。水泥、粉煤灰、外加剂的计量误差要控制在 1%以内，砂石料等的计量误差要控制在 2%以内。4.4 要保证砼的拌和时间，以使砼的各原材料搅拌充分、均匀，高强度等级砼 （c35 及以上） 、粉状外剂砼的拌和时间要适当延长1030s 每盘。4.5

12、 砼拌制后， 试验室每50100m3 左右测一次出口坍落度，出机口坍落度一方面要满足配合比设计要求， 另一方面要考虑运输过程中的经时损失，以保证到达仓面的坍落度仍能满足泵送或施工操作要求，如遇下雨、天气温度较高等异常气候，要及时调整出机口坍落度。4.6 精心设计各原材料的设料顺序和搅拌时间，外加剂先溶于水再投放，水泥和粉煤灰，砂和碎石同时投放。经搅拌试验检验出机口砼的均匀性，然后确定拌和时间、投料顺序等参数并维持不变。5砼拌和物质控制5.1 拌制砼时 ,必须严格按签发的混凝土配合比指定的材料进行配料,不得随意更改. 5.2 每次搅拌前 ,应对使用配合比、原材料的品种、 规格、 称量计量值、 搅拌程序核对无误后,方能开机 .当班操作工应做好当班记录.搅拌中如有交接班，应做好交接记录。5.3 混凝土原材料搅拌时,其计量允许偏差后符合下表规定: 混凝土原材料计量允许偏差: 原材料品种水泥骨料 掺和料水 外加剂每盘计量允许偏差% 2 3 2 2 2 累计计量允许偏差% 1 2 1 1 1 5.4 每一班工作正式称量前,应对计量设备进行零点校核. 5.5 生产过程中 ,应测定骨料的含水率,及时调整用水量和骨料用量. 5.6 混凝土拌合物出厂前,每车应目测检验,并应按照对每一个工作班出