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文档简介

1、轻型板吊顶的质量通病防治措施 常见问题 产生原因 预防措施及治理方法 纤维板或胶合板吊顶面层变形(部分板块渐渐产生凹凸变形 (1)纤维板或胶合板,在使用中要汲取空气中的水分,特殊是纤维不是均质材料,各部分吸湿程度差异大,故易产生凹凸变形 (2)装钉板块时,板块接头未留空隙,吸湿膨胀后,没有伸胀余地 (3)板块较大,装钉时没能使板块与吊顶搁栅全部贴紧,又从四角或四周向中心排钉装钉,板块内储存有应力,致使板块凹凸变形 (4)吊顶搁栅分格过大,板块易产生挠度变形 (1)宜选用优质板材,以保证吊顶质量。装钉前应采采取如下措施: 1)为使纤维板的含水率与大气中的相对含水率相平衡或接近,削减纤维板吸湿而引

2、起的凹凸变形,对纤维宜进行浸水湿处理 2)用于装钉纤维明拼缝吊顶或钻孔纤维板吊顶,宜将加工后的小板块,两面均涂刷一遍猪血来代替浸水,约经24h干燥后再涂刷一遍油漆,干后在室内平放成垛保管待用 3)胶合板不得浸水和受潮,装钉前两面均涂刷一遍油漆,以提高反抗吸湿变形的能力 (3)用纤维板、胶合板吊顶时,其吊顶搁栅的分格间距不宜超过450mm,否则,中间应加一根25mm×40mm的小搁栅 (4)若有个别板块变形过大时,可由人孔进入吊顶内,补加一根25mm×40mm的小搁栅,然后在下面将板块钉平 纤维板或胶合板吊顶中拼缝装钉不直,分格不匀称、不方正 (1)搁栅安装,拉线找直归方掌握

3、不严 (2)搁栅间距分得不匀称,且与板块尺寸不相符合等 (3)未按先弹线后安装板块或木压条的顺序操作 (4)明拼缝板块吊顶,板块裁截得不方正,或尺寸不精确等 (1)按搁栅弹线计算出板块拼缝间距或压条分格间距,精确确定搁栅位置(留意扣除墙面抹灰层厚度),保证分格匀称 (2)板材应按分格尺寸裁截成板块。板块尺寸按吊顶搁栅间距,减去明拼缝宽度(810mm)。板块要方正,不得有棱角;板边挺直光滑 (3)板块装钉前,应在每条纵横搁栅上按所分位置弹出拼缝中心线及边线,然后沿弹线装钉板块,发生超线准时修整 (4)应选用软质优材制作木压条,并按规格加工,表面应刨平整光滑。装钉时,先在板块上拉线,弹出压条分格线

4、后,沿线装钉压条,接头缝应严密 抹灰吊顶面层不平 (1)板条厚度不匀或材质不好,有硬弯 (2)装钉板条时,板条端部之间,板条与墙体之间未留空隙或空隙过小,抹灰时板条因受潮膨胀弓起,致使吊顶面层凹凸变形,抹灰开裂 (3)吊顶搁栅间距过大,弯曲的板条不易钉平,受力后板条易产生挠度,导致面层不平 (4)钢丝网钉拉不紧、缝扎不牢、接头不公平 (1)板条抹灰吊顶。板条宜用松木、杉木等软质木材制作,其厚度必需加工全都;板条如有硬弯,要赶钉在吊顶搁栅上,其吊顶搁栅间距不宜大于400mm;灰板条必需钉牢,接头处不得少于两只钉子,钉长应为25mm;装钉板条时,板条端部之间应留35mm的空隙 (2)钢丝网抹灰吊顶

5、。严格按操作规程装钉,钢丝网必需拉紧扎牢,并进行检验,1m内的凹凸偏差不得大于10mm,检验合格后方可进行下道工序 (3)抹灰吊顶面层的平整度超过规定偏差时,应依据产生不平的原因进行返工修整 拼板处不平整 (1)操作不专心,主、次龙骨未调平 (2)选用材料不配套,或板材加工不符合标准 (1)先安装主龙骨,并拉通线检查其是否正确,然后边安装板边调平 (2)应使用专用机具和选用配套材料,可保证加工板材尺寸符合标准,削减原始误差和装配误差 罩面板大面积不平整,挠度明显 (1)由于未弹线,导致吊杆间距偏大,或吊杆间距忽大忽小等,吊顶构造不符合要求 (2)龙骨与墙面间距偏大,致使吊顶在使用一段时间后,挠

6、度暴露较为明显 (3)次龙骨间距偏大,也会导致挠度暴露明显 (4)采用螺钉固定时,螺钉与石膏板边的距离大小不匀称 (5)次龙骨铺设方向不妥,不是与板长边垂直,而是顺着罩面板长边铺设,不利于螺钉排列 (1)按规定在楼底板面弹吊杆的位置线,按罩面板规格尺寸确定吊杆间距 (2)从稳定方面考虑,龙骨与墙面之间的距离应小于100mm (3)在使用纸面石膏板时,自攻螺钉与板边或板端的距离不得小于10mm,也不宜大于16mm,因为受到龙骨断面所限制。板中间螺钉的间距不得大于200mm (4)铺设大块板材时,应使板的长边垂直于次龙骨方向,以利于螺钉排列 吸音板吊顶孔距排列不均(孔距不等,孔眼横、竖、斜看时,不成直线或有弯曲及错位) (1)没有预先按设计要求制作标准板块样板;或虽有标准样板,但因板块及孔位的加工精度不高,偏差较大,致使孔距排列不均 (2)装钉板块时,如板块拼缝不直,分格不匀称、不方正,均可造成孔距不匀,排列错位 (1)为确保孔距排列规整,板块应装匣钻孔,即将吸声板按计划尺寸分成板块,板边应刨直、刨光,装入铁匣内,每次放1215块。用5mm厚的钢板做成样板,放在被钻板块上面,用夹具夹紧。钻孔时,钻头必需垂直于板面。第一匣板块钻孔后,应在吊顶搁栅上试拼,误后再连续加工 (2)装

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