余热发电系统试车方案

1、红河州紫燕水泥有限公司2000t/d水泥生产线技改工程余热发电系统试 车 方 案编 制：审 核：批 准：编制单位:中国十四冶红河紫燕水泥技改PC工程项目指挥部二0一0年七月十八日施工组织设计（方案）报审表 A2工程名称：红河州紫燕水泥有限公司2000t/d水泥生产线技改工程 编号： 致：重庆赛迪工程咨询有限公司紫燕2000t/d水泥技改工程项目监理部 我方已根据施工合同的有关规定完成了余热发电系统试车方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查。 附： 余热发电系统试车方案 1份 承包单位（章）： 项目经理： 日 期：项目监理机构审查意见：（专业）监理工程师： 日 期：项目监理机构审

2、查意见：总监： 项目监理机构（章）日 期：建设单位审查意见：建设单位（章）： 业主代表： 日 期：目 录一、工程概况二、试车方法三、机械设备单机试车方案四、分系统空负荷联动试车方案五、锅炉试压方案六、煮炉方案七、冲管方案八、联动试车方案九、日常维护及保养十、安全注意事项十一、试车工作领导组织机构及职责一、工程概况1、工程概况红河州紫燕水泥有限公司2000t/d水泥生产线技改工程余热发电系统是利用熟料水泥生产线生产过程中所产的纯低温余热发电，在水泥线的窑头、窑尾各设置1台AQC炉、SP炉，配备1套3.5MW的汽轮发电机组。主要包括以下几个工艺流程：窑头余热锅炉（N470-703-PEC）、窑尾余

3、热锅炉（N470-702-PEC）、汽轮发电机房（N470-711-PEC）、锅炉水处理（N470-704-HC）、室外汽水管线（N470-706-PEC）等工艺流程。2、工艺流程简介：1）烟气流程：出窑尾一级筒的废气（约330）经SP炉换热后温度降至210左右，经窑尾高温风机送至原料磨烘干原料后，通过除尘器净化达标排放，取自窑头篦冷机中部的废气（约360）经沉降室沉降将烟气的含尘量由50g/Nm3降至810 g/Nm3后进入AQC炉，热交换后与篦冷机尾部的废气混合后进入收尘器净化达标后由引风机经烟囱排入大气。2）水、汽流程：原水经预处理后进入锅炉水处理车间，由反渗透及钠床装置进行处理，达标后

4、的水作为发电系统的补充水补入发电系统的除氧器。经化学除氧后的软化水由锅炉给水泵送至AQC炉的省煤器段，经过省煤器段加热后的约170的热水按一定比例分别进入AQC炉、SP炉的蒸发段、过热段后，AQC炉产1.1Mpa、330的过热蒸汽，SP炉产1.1Mpa、300的过热蒸汽，混合后进入汽轮机主进汽口，供汽轮机做功发电。经汽轮机做功后的乏汽进入凝汽器冷凝成凝结水后，由凝结水泵送至化学除氧器除氧，再由锅炉给水泵将除氧后的冷凝水和补充水直接送至AQC炉，完成一个汽水循环。3）排灰流程：SP炉的排灰为窑灰，可回到水泥生产工艺流程中，与窑尾除尘器收下的窑灰一起用输送装置送到生料均化库或入窑提升机。AQC炉产

5、生的粉尘和窑头收尘器收下的粉尘一起回到熟料输送机进入工艺流程。4）窑头余热锅炉（AQC炉）:本锅炉采用立式结构，自然循环，单压设计。锅炉本体由省煤器、蒸发器和过热器组成。受热面采用螺旋鳍片管作为受热面，传热效果好，受热面均采用逆流顺列的布置结构形式。5）窑尾余热锅炉（SP炉）:本锅炉采用立式结构，自然循环，单压设计。锅炉本体由蒸发器和过热器组成。受热面受到自上而下的烟气横向冲刷。受热面管束均采用锅炉钢管，由水平前后方向弯制成的上下蛇形管束组成，采用逆流顺列布置形式。为防止烟气颗粒磨损，烟气入口截面上管束与弯头等受气流冲刷严重的位置均设置防磨罩。6)汽轮发电机系统：余热锅炉过热器产生的过热蒸汽，

6、经电动隔离阀、主气门、调节阀进入汽轮机做功后，排至凝汽器。乏汽在凝汽器中凝结成水后，汇入热井，然后由凝结水泵送往除氧器，再经给水泵泵入余热锅炉循环使用。循环冷却水泵将水池中冷却水打入凝汽器后，再排往冷却塔进行冷却，经过冷却的水最后回到水池循环利用。发电机冷却介质为空气，冷却方式为闭式循环通风冷却。汽轮机热力系统主要由主蒸汽系统、轴封系统、疏水系统、凝结水系统、真空系统和循环水系统等组成。（1）主蒸汽系统：来自余热锅炉的新蒸汽经隔离阀至主汽门，再经调节阀进入汽轮机作功，做完工后的乏汽进入凝汽器凝结为水，经凝结水泵、除氧器、给水泵送回锅炉。汽轮油泵、汽封加热器、均压箱所需新蒸汽的管道，连接在主蒸汽

7、主汽阀前，为防止汽封加热器喷嘴堵塞，汽封加热器前蒸汽管道上装有滤汽器。（2）轴封系统：为了减少汽轮机汽缸两端轴封处的漏气损失，在轴伸出气缸的部位均装有轴封，分别由前汽封、后汽封和隔板汽封，汽封均采用高低齿型迷宫式。（3）疏水系统：在汽轮机启动、停机或低负荷运行时，要把主蒸汽管道及其分支管道、阀门等部件中集聚的凝结水迅速地排走，否则进入汽轮机通流部分，将会引起水击，另外会引起其它用汽设备和管道发生故障。汽轮机本体疏水设计有： a. 自动主汽阀前疏水； b. 前后汽封疏水； c. 自动主汽阀杆疏水； d. 自动主汽阀后疏水、汽轮机前后汽缸、轴封供汽管疏水，引至疏水膨胀箱。（4）凝结水系统：凝汽器热

8、井中的凝结水，由凝结水泵经汽封加热器送至除氧器。汽轮机启动和低负荷运行时，为了保证有足够的凝结水量通过汽封加热器中的冷却器，并维持热井水位，在汽封加热器后的主凝结水管道上装设了一根再循环管，使一部分凝结水可以在凝汽器及汽封加热器之间循环，再循环水量的多少由再循环管道上的调节阀门来控制。汽轮机启动时，凝汽器内无水，这时应由专设的除盐水管向凝汽器注水。（5）真空系统：汽轮机运行需要维持一定的真空，必须抽出凝汽器、凝结水泵中的空气，它们之间均用管道相互联通，然后与射水抽气器连在一起，组成一个真空抽气系统。（6）循环水系统：凝汽器、冷油器以及发电机的空气冷却器必须不断地通过冷却水，以保证机组的正常工作

9、，冷却水管道、循环水泵、补充用的工业水管道及冷却循环水的冷却设备总称为循环水系统。（7） 给水除氧系统：锅炉补充水和汽轮机回收的凝结水进入除氧器，进行除氧，杜绝水中的溶解氧对锅炉受热面的氧腐蚀。7)给水系统：电站部分给水分为循环冷却给水系统、化学水处理系统、生产、生活及消防给水系统。(1）循环冷却水系统本工程设备冷却用水采用循环系统。机组的循环冷却水系统包括循环冷却水泵、冷却塔、循环水池及循环水管网。系统运行时，循环冷却水泵自循环水池抽水送至各生产车间供生产设备冷却用水，冷却过设备的水利用管网的余压送至冷却塔降温，再进入循环水池，供循环水泵继续循环使用。为确保该系统良好、稳定的运行，系统中设置

10、了加药和旁滤设备。(2）化学水处理系统本工程余热锅炉属于低压蒸汽锅炉，为满足锅炉及机组的正常运行，锅炉给水指标应满足中华人民共和国水质标准（GB1576-2001）中的低压锅炉的给水水质指标要求和业主的特殊要求。为了满足余热锅炉电站给水水质标准，同时考虑避免频繁清洗锅炉，本工程的化学水处理方式采用“预处理+反渗透+钠床”系统。处理流程为：自厂区给水管网送来的水进入过滤器处理，出水经反渗透处理后进入钠床处理，达标后软化水进入除盐水箱，再由除盐水泵将水送至除氧器除氧后供锅炉使用。锅炉汽包水质的调整，是采用药液直接投放的方式，由加药装置中的加药泵向余热锅炉汽包投加Na3PO4溶液来实现。(3）生产、

11、生活、消防给水系统电站汽轮发电机房火灾危险分类为丁类，耐火等级为二级（变压器室耐火等级为一级），化水车间和冷却塔火灾危险分类为戊类，耐火等级为三级。电站建成后全厂仍按同一时间内发生一次火灾、灭火历时2小时计，电站消防水量室内10L/s，室外15L/s，合计25L/s，即每次270m3/次。由于本工程电站设在水泥厂内，水泥厂的消防用水量为40L/s，即432m3/次，且电站区域内已敷设有相应的不小于DN100的消防给水管道，在100m范围内均布置有2只室外消火栓，消防给水可以满足余热发电区域消防需要。电站循环冷却系统的补充水、锅炉水处理用水、生产、生活给水均由水泥厂生产、生活及消防给水管网提供。

12、8)排水系统本工程电站排水系统包括化学水处理车间、余热锅炉排污、循环水排污等生产废水和雨水及少量的生活污水。电站使用的锅炉为小型低压锅炉，锅炉补充用水采用反渗透+钠床工艺，制水过程中使用少量的酸和碱，废水经中和池处理后PH值达标排放，排水量月1t/d；锅炉水处理车间主要废水为过滤器反洗水，无毒无害，可以直接排放，排水量约为8t/d；余热锅炉排污总水量约为15t/d，进入排污降温井处理后排放；循环水系统最大排污水量10t/d，除浊度略有提高外，基本不含有毒有害成分，可以直接排放，也可处理后供生产线增湿塔喷水；电站部分新增少量生活污水，水量约为3t/d，经化粪池处理后排入工厂现有污水处理系统，经处

13、理达标后排放。3、余热发电电气1）电力系统 (1) 电源：设有总降压站，总降室内设有主变。 (2) 余热电站接入系统：本项目厂内用电电压为10kV，本项目发电机出口电压也选用10kV，经过电缆进入原水泥线总降压站配电室与系统并网运行。(3) 直流系统：直流系统的负荷包括正常工作负荷和事故负荷，考虑投资、维护和管理费用，余热发电系统设独立的直流系统，供控制、保护用，容量为150AH，设充电装置一套，直流分流屏一套。(4) 启动电源：3500kW余热发电系统启动功率大约为360kW，由水泥厂总降压站通过余热电站10kV母线倒送提供。(5) 二次线、继电保护、自动装置：根据余热发电的特点，将采用机、

14、电、炉集中的控制方式，10kV母线设备、汽轮发电机、余热锅炉及其他电站用辅机将在中央控制室进行集中控制。化学水处理设单独的控制室。发电机的继电保护系统及控制：发电机继电保护A) 发电机纵联差动保护；B) 发电机复合电压启动过流保护；C) 发电机定子接地保护；D) 发电机过负荷保护；E) 发电机转子一点、两点接地保护。发电机控制A) 发电机控制集中在中央控制室；B) 发电机励磁系统采用可控硅励磁装置，具有电压自动调节(AVR)功能；C) 发电机同期系统采用手动及自动控制，对发电机运行设有工作、警告、事故的信号；D) 汽轮机事故停机时，通过联锁装置使发电机主断路器自动跳闸；E) 发电机运行故障时，

15、通过联锁装置给汽轮机热控进行处理；F) 监控发电机系统的运行参数，设发电机电压、电流、功率回路监视、中央信号报警等。(6) 过电压保护及接地过电压保护A) 雷电过电压保护：根据交流电气装置的过电压保护和绝缘配合DL/T620-1997的有关要求及电厂的实际情况，主厂房为钢筋混凝土结构，屋顶为钢制结构，锅炉为钢制结构，可利用主厂房钢制屋顶、余热锅炉的钢柱、屋顶避雷带的接地来防止直击雷。B) 侵入雷电波保护：采用电缆进线的保护层一端直接接地，另一端采用保护间隙接地，同时采用在发电机出口装设避雷器、在发电机10.5kV母线装设避雷器和消谐器来限制侵入雷电波、母线振荡、感应所产生的过电压。C) 内过电

16、压保护：采用在配电装置装设过电压吸收装置作为内部过电压保护，同时采用避雷器作为内部过电压的后备保护。采用消谐器增大对地电容以消除谐振过电压的生成。接地：本项目10kV高压系统为小电流接地系统，0.4kV低压系统中性点直接接地，采用高压和低压设备共用接地装置。电力接地网由水平接地体和垂直接地极组成。垂直接地极采用热镀锌角钢 L50x50x5，长度为2.5m；接地体应防止腐蚀，满足接地系统30年的运行寿命。4、余热发电自动化发电系统设一套独立的控制系统。控制系统均采用先进可靠的DCS计算机控制系统。设一个控制室，即发电控制室。在发电控制室对锅炉系统、汽轮机和发电机系统的设备进行集中操作、监视和管理

17、。 (1) 控制系统的设置DCS系统由监控级操作站、现场控制站、远程控制站及高速数据传输总线组成。发电控制室对电厂生产的运行数据进行处理、储存和管理，以分级显示的形式反映工厂的运行状况。分级显示的画面一般有总貌显示、组显示、单回路细目显示、历史趋势显示、在线流程图画面显示、报警显示等。发电控制室的人员通过计算机屏幕所显示的动态画面掌握全厂生产过程的现状和趋势，操作人员通过键盘，根据工艺操作要求调用所需显示的画面，控制现场设备。现场站除了拥有逻辑控制、顺序控制以及检测报警功能外，拥有模拟控制系统的全部功能，能够接受来自现场设备的各种测量信号，把其转换成标准的系统内部信号进行各种运算和处理。现场控

18、制站通过高速数据总线向监控级操作站传输工艺过程的各种参数，同时接受监控级操作站的各种控制指令。此外，DCS系统允许现场控制站独立进行数据采集、报警、检测和控制，从而避免了由于局部发生故障而导致全厂控制失灵的情况发生。考虑到余热发电站与水泥生产线的关联性，DCS系统留有与水泥生产线计算机控制系统的通讯接口。(2) 控制室的设置1) 设发电中央控制室(CCR)。2) 纯低温余热发电系统DCS系统的现场控制站设置在发电中央控制室旁的电子设备间内。DCS系统控制范围外的其它辅助车间与电气一道相应设控制室。(3) 控制水平1) 在集中控制室内，运行人员以计算机屏幕和键盘为监控中心。a. 对机组进行正常情

19、况下的监视和调整。b. 异常工况下进行信号报警、紧急事故处理和事故追忆。c. 实现机组的启停。(4) 电源为保证机组和DCS设备的安全运行，必须保证对热控设备供电的可靠性，机、炉、给水等DCS系统采用UPS供电。二、试车方法分为：单机试车及联动试车，其中，单机试车包括机械设备单机试车、锅炉试压、煮炉、冲管。三、机械设备单机试车方案1、汽轮机油循环试车：油系统的清洁与否直接关系到汽轮机组的安全运行，如果油系统中含有潜在的有害杂物，则不仅影响轴承的润滑还将影响调节系统的调节功能。因此，为了清除系统内管道，设备内残存杂物，去除油中水份，使油质达到清洁合格，同时，也为了检查油系统管路和设备的安装质量（

20、严密性），在油系统安装完毕后，需要对油系统进行循环冲洗。根据系统管理、设备的设计安装情况，保证油循冲洗的全面性和冲洗质量，油循环将分系统、分阶段采取一定的措施进行。1）油循环冲洗前应具备的条件（1）油系统设备应全部装好，所有油管已酸洗回装并联接完毕。设备或管道上与油路相通的各热工测点均已装完或封闭完，整个油系统处于封闭状态。（2）备好灌油及油循环所需临时设施，各轴承进油管无虑油器加临时滤网，装好冲洗回路将供油系统中所有过滤器的滤芯，节流孔板等可能限制流量的部件均取出。（3）备有足量符合制造厂要求的并经化验符合国家标准GB11120-89的汽轮机油。系统上的排烟机经空载运行，情况正常。（4）油系

21、统设备，管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业。备好砂箱、灭火器等消防用具。（5）确信排油系统连接正确，阀门操作灵活并关严，加好保护罩，事故排油井内清理干净。2)油循环工作主要内容（1）清理油箱，经过滤油机向油箱内灌油。（2）油系统有关设备试运行。（3）系统严密性检查，油压初步调整。（4）油系统各管道、各有关设备内部的反复冲洗、过滤。（5）配合热工，电气人员进行油系统设备联锁保护装置的试验与整定。（6）油质合格后，恢复油系统部套重新对系统充入合格的汽轮机油。3)油循环的各阶段应注意事项（1）管道系统上的仪表取样点除留下必须的油压监视点外都应隔断。（2）进入油箱与油系统的循

22、环油应始终用滤油机过滤。（3）循环过程中油箱内滤网应定期清理，循环完毕应再次清理。（4）冲洗油温宜交变进行，高温一般为35左右，但不得超过60（主油箱上带4个电加热器）。（5）循环期间，应对油路的直管弯管及焊缝用铜棒、木锤（小于3.6kg）经常敲击，以利管壁上附着物脱落冲净。（6）润滑油系统采用大流量冲洗的方法：首先，将发电机两端轴瓦进油管用临时堵板堵住，只冲洗汽机轴承进油管道，经充分冲洗后，再将发电机轴瓦进油管堵板取掉，同理将汽机两轴承进油管用堵板堵住。这样交替冲洗循环加大油管流量，冲洗效果更佳。4)系统上油及滤油（1）上油采用滤油机上油至主油箱高油位，同时检查油位计指示应灵活可靠，油位指示

23、正确。（2）从主油箱下过滤机接口支管接好至滤油机的进油管，滤油机出口管再接回主油箱上过滤机接口。（3）油循环冲洗的同时进行滤油工作，滤油机设专人看护，按说明书要求进行启、停操作，并根据油质清洁程度及滤油时间更换和清扫滤网。5)油循环冲洗各系统循环冲洗油均需返回主油箱。通过油箱内的滤网和与主油箱连接的滤油机进行滤油，为保证油循环的质量的和全面性，油系统循环将分阶段和路线进行。（1）循环阶段：第一阶段：采用轴承外旁路方式冲洗，即油不通过轴承座，从轴承箱处短路，进油管与回油管临时接通，从回油管回油箱。润滑系统（1、2号轴承进油和3、4号轴承进油交替进行）调节系统，冲洗循环。第二阶段：润滑系统全部进油

24、，调节系统油循环至取样化验合格。（2）循环路径：启动直流电动油泵或交流电动油泵，为了提高循环效果，可通过交替使用交流电动油泵和润滑油泵，使温度升高或降低，或者二泵同时启动以加大油流量。各系统管线恢复，按正常运行时的系统状态进行循环冲洗。A、油质检验合格后，将各系统临时管道拆除系统恢复正常。B、各轴承及前箱内进一步清理，轴承扣盖封闭，前箱盖好，以备做有关调速系统和各项试验。6)油循环冲洗的有关技术安全要求（1）此工作专人负责，明确分工。（2）油循环前各有关专业及电厂有关部门应协同检查。（3）参与人员应能熟练掌握和使用灭火器等消防器材。（4）滤油机附近应保持清洁，使用过的破布不准乱扔乱放，定期清理

25、滤芯。油系统范围内禁止吸烟。（5）参加油循环滤油的工作人员，应熟悉系统，掌握设备启、停要求和油冲洗运行路线，确保油循环工作正常进行。（6）系统恢复后禁止在系统管路、设备开口连管。（7）拉安全警戒线，非操作人员禁止入内。7)油循环达到下列要求时方为合格：（1）从油箱和冷油器放点油取样化验，油质透明，含水分合格。 （2）在通油4小时后滤网上无金属颗粒，铁锈，沙粒等杂质，纤维体仅有微量。 （3）油循环完毕，拆除各临时滤网。2、泵类试车：泵类试运转严禁在无试验介质情况下进行运行，只能作点动确定其运转方向，运转方向符合泵体上的标识，并符合下列要求： 附属系统运转应正常，压力、流量、温度和其它要求应符合设

26、备技术文件的规定。转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象；各密封部位不应泄漏； 各紧固连接部位不应松动；运转中，滚动轴承的温升不得超过400C，最高温度不得超过75，填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定； 填料的温升应正常，在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量泄漏（每分钟不超过10-20滴）；机械密封的泄漏量不宜大于10毫升时（每分钟约3滴）；电动机的电流不应超过额定值；泵的安全、保护装置应灵敏、可靠；试运转结束后的工作：关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门；试运转合格后排除试验介质，不得存留。放净泵的积存的液体，防止锈蚀。四、分系统空负荷联动试车方案1、概况紫燕水泥1×3

27、500KW余热发电工程是属水泥生产线的配套项目工程，是响应国家的节能减排工项目。主体配至有：窑头锅炉：蒸发量8.1t/h、 压力1.17Mpa 窑尾锅炉：蒸发量12t/h、 压力1.17Mpa汽轮发电机：容量3.5MW、电压10.5KV、电流240.6A高低压电气：高、低压开关柜、变压器、中控操作保护系统、发电机、电动机相应的辅助设备系统：凝结水系统、循环水系统、除氧给水系统、油系统、化水系统。以上主要设备已安装完毕，经自检合格现已具备单机试车条件。2、目的通过单机试运转,发现设备缺陷，暴露设备制造、安装过程中存在的缺陷及问题并进行消除、及时妥善处理使设备的整体性能达到系统整体投运的条件,为机

28、组运行做好充分的准备。3、项目（1）试车前的准备工作a、收集电气调试所需的技术资料。b、熟悉电气一次主接线，全面了解机组的继电保护，自动装置。c、熟悉电气设备的性能特点及有关一、二次回路图纸及接线。d、准备校验和调试所需的试验设备及仪器、仪表。e、熟悉热力系统及主、辅机的性能和特点。f、掌握所采用的热控设备的技术性能，对新型设备和有技术难题的设备进行学习、调研和收集资料。g、审查热工控制系统的原理图和组态图。（2）分系统试运：a 、厂用系统受电工作：总降余热发电出线开关余热发电联络开关配电室高压母线站用变厂用低压母线b、厂用辅机系统的试运：给水除氧系统：1#给水泵2#给水泵除氧器化水系统：1#

29、原水泵2#原水泵反冲洗泵管路原水箱1#软水泵2#软水泵管路软水箱凝结水系统：1#凝结泵2#凝结泵管路循环水系统：1#循环泵2#循环泵管路凝汽器无阀过滤器1#冷却风机2#冷却风机油系统：油箱辅助油泵事故油泵直流油泵油管路射水抽汽系统：1#射水泵2#射水泵抽汽管路射水箱c、进行发电机励磁系统及装置的静态调试。d、进行同期系统的检查与调试。e、检查测量元件、取样装置的安装情况、仪表管路、表管、变送器防护措施。f、检查执行机构的安装情况。g、配合厂家进行集散系统的受电和软件恢复。h、计算机硬件检查和I/O 通道精度检查。i、集散控制系统组态检查及参数修改。j、有关辅机联锁及保护试验。k、配合有关专业进

30、行主、辅机联锁及保护试验。五、锅炉试压方案1、水压试验的标准锅炉水压试验压力见下表。试压过程中，必须严格按照表中标准。名称锅筒工作压力（MPa）试验压力（MPa）窑头锅炉本体1.172.10窑尾锅炉本体1.172.062、水压试验具备的条件 1）锅炉本体所有受压部件安装工作全部结束；2）供水管道畅通，法兰连结处严密，排污放水管已接至合适排放点，安全门已防止动作措施，空气门、压力表联通门应开启。3）一切临时加固支撑、支架全部拆除；4）各人孔、手孔关闭严密，各膨胀指示器安装好并调整至0位；5）准备好试验用的水；6）与其他系统连接的管道，一时无法连通的，应加好堵板；7）准备好检查的照明设备；8）准备

31、好三块经过检验合格的压力表（量程04MPa，精度1.5级）；9）安全阀已作好制动工作；10)配备好试压人员，参加人员要熟悉试压的方法及规程，明确分工检查范围，准备好必需的检修工具和试压记录表格；11)准备好水压方案，整理并准备好前一阶段锅炉安装的施工记录、焊接等记录，以便于锅检所检查验收。3、水压试验措施因化学水处理还没有生产，原水泥生产线也没有软水，所以本次水压试验用水采用原水泥厂工业水，做完水压试验后立即将锅炉里面的水排干。1)水压试验的取水窑头锅炉试验用水在锅炉右边原水泥厂磨机房旁的工业水接口取水，利用工业水自压向窑头锅炉进水（工业水压约0.6-0.8MPa，锅筒高为20米），锅炉进水由

32、锅筒上的副汽管或者锅炉排水管进水；在锅炉进水端装设阀门控制进水量和待锅炉满水后关闭，锅炉水容积为16.7m3窑尾锅炉试验用水在原水泥厂增湿塔加压泵预留接口取水（加压泵出口水压为0.7MPa，锅筒高为45米），锅炉进水由锅筒排水口进水，在进水端加装阀门控制，以不影响原生产线用水的情况缓慢向锅炉进水，锅炉水容积为49.2m32)锅炉进水的排空窑头、窑尾锅炉进水的排空由锅筒上的放气管和过热器出口集箱上的排汽管进行排空，待排空管出水后关闭该排空阀门。3)锅炉水压试验完后的排水窑头锅炉水压试验完后的排水由管箱的排污阀门排水，安装一根临时排水管至水泥厂磨机房外排水沟。窑尾锅炉水压试验完后的排水由省煤器集箱

33、的排污阀门排水，安装一根临时排水管至水泥厂配电房外的排水沟。4、水压试验的程序1)开启所有空气门、压力表连通门，关闭放水。2)开启锅炉进水阀门向锅炉进水。上水时，要将锅筒排气阀打开。进水可以通过主给水管进水。要经常检查空气门是否冒气，放水门是否未关严，进水管路是否有漏水地方，查明原因及时消除。进水速度应视水温和室温的情况而定。如水温与室温相差较小，进水可快些；温差大，特别是水温较高时进水应慢些。 当锅炉最高点的空气门向外冒水时，说明水已经注满。待残存空气排尽后，关闭进水和排气门。在满水的情况下对锅炉进行全面检查，看有无异常和泄露现象。3)锅炉满水后无渗漏和结露现象时开始进行升压，升压速度每分钟

34、不得超过0.3MPa。当压力升到0.30.4MPa时,便停止升压,检查各部分严密性,并可适当均匀地紧固一下法兰螺栓、人孔门及手孔盖螺栓。同时一定要注意安全，防止零件脱出。4)续升压至工作压力 1.17 MPa时应暂停升压，进行全面检查，检查有无漏水或异常现象，然后再升压至试验压力 2.1 MPa，在试验压力下，锅炉保持压力20分钟，然后降至工作压力，在此压力下再作一次全面检查。进行详细检查和记录，并在渗漏处作出标记。试压结束后应缓慢降压，降压速度每分钟0.200.30MPa,回降至工作压力时,关闭进水阀,停止水压试验泵.待压力接近零时应打开所有放气阀以便于放水。锅炉放水时排污阀应开至最大，以便

35、冲除污物,对锅炉进行清洗。5、水压试验的合格标准水压试验符合下列所有要求时，即认为水压试验合格。1、升至试验压力后,20分钟内压力下降不应超过0.05MPa。2、所有锅炉管焊口上没有水珠和水雾。3、法兰盘处、阀门、人孔等处均无渗漏。4、水压试验后用肉眼观察没有发现残余变形。水压试验合格后及时填写记录表格，办理各方检验人员的签证。6、水压试验发现缺陷的处理在水压试验时发现焊口、锅炉受压元件、人孔、手孔、法兰、阀门等的渗漏超过上述合格标准的应进行处理，直至合格。7、水压试验应注意的事项水压试验过程中，为了确保试验效果，保证人身及设备的安全，必须注意以下几点：1)水压试验时注意监视不同位置压力表（均

36、为锅筒就地压力表）是否同步上升，避免由于只读一块表失灵造成试验压力超过标准发生事故。在水压试验进水时，管理空气门和给水门的人员，应坚守岗位。升压过程中，应停止锅炉内外一切安装工作，非试验人员一律离开现场，严格执行操作命令监护制和设备状态挂牌制。2)试验过程中，发现部件有渗漏，如压力在继续上升，检查人员必须远离渗漏地点，并悬挂危险标记；在停止升压进行检查前，应先了解渗漏是否发展，在确信没有发展时，方可进行仔细检查。3)在水压试验过程中应注意安全。当进行超压试验，保持试验压力时，不允许进行任何检查。应在试验压力降至工作压力时再认真检查。4)在进人炉膛内检查进，要有良好的照明条件，临时脚手架要牢固完

37、好，要使用24V、36V安全行灯或手电筒。5)水压试验合格后，应将锅炉内的水全部放干。六、煮炉方案1、煮炉的目的由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。本次煮炉主要是清除锅炉受热面管（除过热器）、锅筒集箱内壁会的油垢、灰尘和杂物的污染及铁锈，以保证蒸汽品质及锅炉安全正常运行，同时在受压元件内壁形成一层

38、保护膜。2、煮炉应具备的条件：锅炉烟风管道及烟风阀门安装完毕，阀门开关调试完成。加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。化学水处理及煮炉的药品已全部准备。锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态。锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。3、煮炉的方法及工艺要求（1）本锅炉采用缄性溶液煮炉。加入药量要根据下表进行。药品名称分子式加药量（kg/m3）氢氧化钠NaOH3磷酸三钠Na3PO4·H2O3 表中药品量按100%纯度计算。如现场药品纯度低于100%时应按实际含量换算。 （2）锅炉加药量见下表设备名称水容积m3NaOH （Kg）Na3PO4·

39、12H2O （Kg）备 注窑头锅炉16.75050窑尾锅炉49.2145145（3）药品要用水溶解，除去杂质，配制成浓度为20%的药液再加入锅炉。不得将固体药品直接投入锅炉。配药人员要注意安全，应配备有工作服、橡皮手套、胶鞋、防护眼镜等劳保用品。加药地点应备有清水，急救药品和纱布，以备急用。加药时应保持最底水位，药液应一次加入。（4）煮炉的步骤为：1）将药液注入锅水使其成为浓度适当的碱水，并使之保持适当的水位（保持锅筒内最高水位）2）加热升温升压，工质压力为0.1MPa时，冲洗水位计，升至0.1MPa时排污一次，使所有锅炉排污阀开启半分钟左右，与此同时注意适当浓度的碱水的补偿，以保持锅水水位。

40、3）汽压升到0.3MPa时，紧闭所有阀门，有螺栓连接处拧紧螺栓并在0.5MPa压力下煮炉12小时，这期间可将所产生的蒸汽通过放气阀或安全阀排空，同时应注意监视锅水水位。4）上述过程结束后，使汽压降至0.30.4MPa，放掉10-15锅水，再注水并加药至所要要求的浓度，再煮8-10小时，如此反复煮炉2-3次后，上除氧水，并通过上水放水，使锅水中碱度合格后即可结束煮炉工作。4、煮炉时间安排煮炉前期锅炉蒸汽压力保持在（0.30.4Mpa）左右，末期压力保持工作压力75%(0.9 Mpa)。整个煮炉时间约3天，如在较低的压力下可适当延长。煮炉时要加强排污，保持水的碱度。定期从锅炉和下联箱取水样化验，若

41、炉水碱度低于45毫克当量/升应当补充加药。煮炉结束后放掉碱水，用水清洗锅炉内部和接触过碱液的阀门。残留的沉淀物要彻底清除。煮炉期间，保证排汽量为锅炉出力的15%左右。1）待药液及水位调整好后，压力从0升至0.1Mpa，关闭锅筒排气门；2）在0.30.4Mpa压力下煮炉18小时；3）在缓慢升至额定压力50%的情况下煮炉24小时；4）在额定工作压力的75条件下，煮炉18小时。5）压力降至0.30.4Mpa煮炉4小时。5、煮炉注意事项1）煮炉时，不可使炉水进入过热器内，过热器仅用蒸汽冲洗铁锈，吹洗时，打开过热器出口集箱上的向空排气阀门，保持锅炉压力为工作压力的75左右，同时保持适当的蒸汽流量，吹洗时

42、间不少于15分钟。2）当压力升至0.3Mpa时，应适当打开连续排污阀排污；3）煮炉期应从锅筒、各部受热面下集箱等处取样，对锅水碱度及磷酸根的变化进行分析和监视。当压力升至额定工作压力的50时，应对各个集箱排污点进行定排一次，阀门全开保持60秒，并同时取样分析，若炉水碱度低于45mmo1/L、PO3-浓度小于1000mg/L时，应加药补充；4）当压力升至75时，对各排污点定排一次，时间各60秒，同时每2小时取样分析一次，直到PO3-和OH-基本稳定，当炉水碱度在规定范围内（一般18 mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉。5）煮炉期间，必须开启省煤器再循环阀，打开过热器出口集箱上的向空排气阀，排气

43、量为锅炉出力的15%左右。6）严密注意炉膛负压，应维持在-2 -3mmH2O，否则应调整烟道阀门开度。6、煮炉合格的标准1）锅炉清洗完成后打开锅筒人孔、集箱手孔进行下列检查，符合下述要求为合格；2）锅筒、集联内壁无油垢；3）擦去附着物金属表面应无锈斑，金属表面有一层乌黑油亮的保护膜。4）煮炉结束后，停炉后缓慢换水；将锅筒水位上至高线，又放至低水位，再上至高线，放至低线，反复换水，直至锅炉水质接近软水品质为止。然后放干清。5）操作人员认真做好记录，煮炉结束后将煮炉记录存档。七、冲管方案锅炉系南通万达锅炉有限公司针对水泥生产线生产的水泥烟气余热锅炉，锅炉过热器及其蒸汽管道系统的吹扫是机组投运前的重

44、要工序，其目的是为了清除在制造、运输、保管、安装过程中留在过热器系统及蒸汽管道中的各种杂物（例如：砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等），防止机组运行中过热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组的安全性和经济性，并改善运行期间的蒸汽品质。 锅炉拟采用过热器及蒸汽管道联稳压、降压冲洗方案，以实现在确保吹管质量的前提下缩短整个工程工期、降低整个调试阶段的耗量目标。 1、冲管的目的冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。2、冲管的参数方式本次冲管压力采用1.0Mpa，流量不低于8T/H，

45、温度220-250，蒸汽冲管分两期，第一期6-8次，第二期6-8次，冲管方式采用降压冲管。3、冲管前的准备工作1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。4）将主蒸汽管道从汽轮机主汽门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。5）冲管管路 窑头锅炉过热器出口集箱-出口电动阀门-主蒸汽管路-集汽箱-汽轮机进汽门前电动门-主汽门前管道-临时排汽管路排出。窑尾锅炉过热器出口集箱-出口电动阀门-主蒸汽管路-集

46、汽箱-汽轮机进汽门前电动门-主汽门前管道-临时排汽管路排出。4、冲管操作程序1）汽包保持-50mm，开启锅炉进风烟道电动阀，缓慢升压。2）当压力升到0.05Mpa时，冲洗水位计并关闭空气门。3）当压力升到0.20.3Mpa时调整水位在+20，进行全面排污一次4）汽压在0.50.6Mpa，试冲管三次。5）缓慢升压，调整烟气进风量，当压力升到1.0Mpa时，控制汽温220-250，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于8t/h，采用降压式冲管。连续冲管6-8次，每次冲管时间 1分钟，间隔0.5-1小时，以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。6）关闭烟气进风阀门锅炉降温冷却4-6小时以上，待过热器冷却。7）以照上

47、述冲洗程序3-5次。8）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。9）依冲管程序再冲管23次。10）关闭烟气进风门和蒸汽管路上电动门，取出铝板，经各方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。5、注意事项及合格标准 1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。3）冲管前锅炉升压过程中，应按锅炉正常升压过程的要求严格控制升压、升温速度。4）冲管过程中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽包水位调

48、整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度0.8MM，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。6、人员分工1）锅炉调试技术人员参加运行倒班，并分别负责整个吹管阶段中每班的指挥与协调，提供对设备操作的要求及试验的技术指导，同时完成整个吹管过程的测试、记录工作；全部参加试验的调试人员都持有相应的资格证。2）化学监督人员随运行倒班。3）吹管期间运行人员根据吹管方案和调试人员要求负责设备的运行操作。4）安装单位负责吹管工作所要求的临时设施安装和处理，并负责维护设备。7、危险点、危险源分析与控制措施和安全注意事项1）防止膨胀受阻：冲管前要对所有的冲管系

49、统进行检查，确认临时管路的支撑、吊杆满足要求，无影响膨胀之处，疏水管布置合理，否则在冲管前必须加以整改； 2）防止发生水冲击：冲管前应隔离所有无关的阀门、管路，并对要冲的管路进行充分的暖管，加强疏水； 3）防止汽缸进汽：为防止蒸汽漏入汽轮机，应将逆止门的阀芯压紧，门后疏水门处于常开位置；将汽缸壁温测点投入，以便监视；汽机盘车装置投入，以防万一； 4）排汽口的布置：吹管的排汽口不能对准任何有可能危及设备或人身安全的地方，且排汽口设有专人监视； 5）在运行过程中，当发生危及人身和设备安全的紧急情况时，运行人员应按照运行规程及安全规程处理，并于事后及时通知调试当班人员； 6）冲管时临时排汽管反作用力

50、极大，因此，时临时排汽管固定应牢固可靠，并使其在受热后仍能自由膨胀，排汽管位置、方向一定要处在安全区内，防止对周围的设备和建筑造成损坏； 7）在临时管的最低点应装设疏水管； 8）人身安全及防护：在冲管期间有较大噪音，需在排汽口加装消音器，降低噪音；同时参加冲管人员配备耳塞防护；在高处作业（离地面2米及以上）容易发生坠落，应检查确认脚手架符合要求，正确使用安全带；安全保卫人员、消防人员及设备检修人员到现场值班，医护人员应根据吹管工作的特点备足急救药品。附：紫燕水泥余热发电工程蒸汽吹扫系统流程图；窑尾过热器出口集箱窑头过热器出口集箱MMM紫燕水泥余热发电工程蒸汽管吹扫流程图 159×4.

51、5 219×8 426×11 集汽母管 273×11 主蒸汽母管 219×8 排大气八、联动试车方案1、锅炉运行监视与调整余热锅炉运行工况有直接关系，为保证锅炉运行参数的稳定和运行的绝对安全。必须与炉窑的运行人员保持密切联系及运行协调一致的同时，对锅炉参数的变化，运行工况进行严密监视，并加以分析，随时调整。在运行中，监视与调整的主要任务有：在炉窑运行的条件下，注意调整使系统正常运行，维护工质压力正常，均匀给水使锅炉保持正常水位，保证蒸汽品质合格，保证吹灰器工作正常，保证除灰系统正常运行等。（1）锅炉运行中注意事项：1)锅炉运行后，应注意监视蒸汽压力、蒸汽

52、温度、锅筒水位、水流量、给水温度、给水压力、锅炉入口烟气温度、负压、各部受热面的积灰情况、振打装置的工作情况。如炉窑送入锅炉的烟气量及温度发生变化，经调整无效时，就及时联系有关部门调整其锅炉的进口烟温，以保证锅炉的安全运行和锅炉参数的稳定。2)巡视检查:为了保证锅炉的安全运行，每班至少进行四次全面巡视检查，检查的项目有：锅炉房的全部设备。护板是否完好无损，护板上的人孔门是否漏风，振打装置是否正常运行，锅炉上的各种阀门是否完好，水位计、压力表、温度计等仪表是否正常，各部位受热面积灰、磨损情况及锅炉排烟温度等。3)记录抄表连续进行，日常记录是每一小时（或每半小时）进行一次，记录的目的在于分析运行工

53、况以及综合分析整个系统（包括炉窑）的负荷变化规律，合理改进操作。4)对锅炉的给水、锅水、排污水、蒸汽及出水应定期取样分析化验，达到经济运行的目的。5)根据水质情况和化验结果，对锅炉的对流管束按期进行定期排污，放水量根据化验结果而定。6)定期检查给水水样，以保证出水水质。7)严格履行交接班制度，并在日常记录抄表中记录明确。（2）锅炉的正常运行锅炉正常运行时，要求做到水位正常，压力稳定，蒸汽温度正常，要加强对各种设备和仪表的监察；确保安全运行。1)给水要求：锅炉给水必须经过软化处理，软化水水质应符合国家相关水质要求的规定。2)锅内水位应保持在正常水位75mm范围内，并有轻微晃动为正常，若水位不动则

54、有可能堵塞，应对水位表进行冲洗。3)安全附件的操作与管理水位计:水位计的冲洗，每班至少进行一次，须保持水位计清洁、不漏水、不漏汽、保持明亮度，以便于观察水位位置。<2>压力表:经常保持压力表的清洁（在校表时应把工作压力用红线标在刻度盘上），使表针指示清晰可见。须定期冲洗压力表弯管，冲洗后，在存水弯管内凝水后再缓慢接通压力表在运行中发现锅筒等处的压力表指针有异常变化时应及时查明原因，压力表如有损坏，如表针动作不灵、玻璃蒙破损等，应及时更换新压力表，初次使用或更换新压力表须有检验合格证，并加铅封。3安全阀锅炉在初次运行时必须调整安全阀。方法为：拆起开口，去除顶盖，松开锁紧螺母，拧动调节

55、螺杆，使安全阀的整定压力符合蒸规的规定。锅炉投入运行后，应定期校检安全阀并将整定压力、回座压力、阀芯提升高度等检验结果记入锅炉技术档安全阀调整或校验完毕后应加锁或打铅封。b.应定期做手动或自动排气试验，每二到四周做一次，以防粘4排污a. 定期排污应在低负荷时进行，每班至少一次，还可以根据炉内加药以及炉水品质情况增加排污次数。b. 每次排污前，必须检查管路、阀门是否正常，并将水位调整到高于正常水位35mm左右，每次排污的控制量约使水位下降35mm左右。c. 严禁使用长杠杆、锤子等类工具，强力拧动或敲击阀门，以防发生危险，当两台锅炉共用一根排污母管时，严禁两台锅炉同时排污。4）其他有关运行问题，按锅炉操作规程进行。3.事故处理及预防：1）缺水事故较为明显现