液压支架立柱检修流水线设计与应用

1、    液压支架立柱检修流水线设计与应用    李东东摘要：本文主要通过对液压支架立柱维修工序、工艺、周期、节拍等进行现状诊断系统分析论证，实现立柱维修流水线作业，取得了良好效果，为立柱油缸和液压支架的维修带来良好的经济效益，进而更好地满足矿井生产接续。关键词：液压支架立柱；维修；流水线；效益1 概述煤液压支架对顶板的支护主要依靠立柱的工作阻力实现，是支架实现支撑和承载的主要部件，而立柱维修周期和质量决定了液压支架的维修周期及性能，一旦立柱出现故障，支架的支护能力则受到影响，综采工作面的安全系数将大大降低。以往立柱检修主要是依靠检修人员大量的体力劳动，批

2、量式、作坊式、粗放式维修，作业现场存满了在制品，作业人员在夹缝里维修，检修人员存在很大的安全隐患，现场脏、乱、差，立柱检修效率低，自修复能力小，外委数量大，维修成本高，检修周期长。以往年检修立柱不足2000根，检修周期为76.3天，立柱一次通过率为32.8%。根据近年设备检修统计，影响生产接续主要因素是支架检修，而支架检修的主要瓶颈在于立柱检修。原来较低的检修效率已远远无法满足公司高速发展的需求。本文通过对支架立柱维修模式进行系统分析，摈弃原有的批量式、作坊式、粗放式维修方法，建立立柱单件流流水线维修模式，降低了作业人员劳动强度，缩短检修周期，节约维修成本，提高设备周转率。2 现状诊断2.1安

3、全因素1）现场在制品缸体摆放过多，工作人员的安全作业空间不够；2）没有形成标准作业，人员作业过程中存在盲目性、无目的性的走动，存在安全隐患；3）频繁的吊装作业，存在安全隐患；2.2质量因素1）没有按计划和节拍拆解，拆解过量，拆解后的缸体长时间不用，摆放在现场，造成缸体二次损坏；2）没有标准作业，工人作业随意性大，出来的产品质量不稳定。2.3效率因素1）立柱检修区库存量大，种类多，没有合理分类摆放，造成查找、取用不方便；2）主要检修工序没有布局于检修流程中，存在生产安排沟通不畅；3）现场部分核心修复技术没有掌握，靠外委厂家解决。2.4浪费因素1）工位布局存在交叉现象，造成大量搬运、等待等的浪费；

4、2）立柱检修区库存量大，种类多，没有合理分类摆放，造成查找、取用不方便，带来多余的搬运、查找等的浪费；3）没有均衡生产、按照节拍生产，各工序按照各自能力生产，造成过量生产。2.5人员因素1）员工技能参差不齐，影响整体运行效率；2）员工出勤不稳定，频繁请假人员较多；3）没有做到按劳分配，员工士气不足。2.6布局因素1）立柱检修区未按检修流程布局，交叉作业现象严重；2）缸口修复线未布局在立柱检修流程中，拆解后需转运至其它车间修复。2.7技术因素1）中缸、活柱镀层修复需全部外委修复；2）外缸、中缸缸口偏心无法修复，依赖外委修复；3）缸口修复人员技能差，修复能力不足；4）立柱缸体清洗由于设备原因，清洗

5、效率低、质量差；5）立柱拆解后，分离效率低，乳化液和水的浪费严重。2.8价值流现状分析以往立柱检修整体的作业流程是按照传统的推动式生产方式进行，分析如下：1）生产经理需要对每个生产环节都下指令，共有6条指令，信息流复杂；2）在制品数量是895个，库存高；3）设备从入厂验收到出厂，检修周期长，其中lt（非增值时间）为73d，增值比率为0.68%，整个立柱检修周期中，只有0.68%的时间是有价值的；2.9物流路线分析1）部件物流路径反复交叉，物流路线复杂，天车干涉，等待天车现象严重。2）天车数量不足，存在等待天车现象。3 问题及原因分析3.1库存高1）由于没有计划和配套，导致在制品数量过多，并且未

6、分类摆放，造成查找和使用不便；2）由于批量生产，导致各工序库存量大。3.2搬运工作量大1）处于不同状态的缸体摆放在一起（已珩磨与未珩磨），取用下层时需将上层先吊走，造成搬运工作量大；2）由于设备摆放位置不合理，导致拆解-珩磨-组装之间的物流路线过长，搬运工作量大，并且在搬运途中会造成天车交叉作业现象。3.3缸体不配套1）中缸、外缸、活柱状态不同；2）数量不配套；3）库存太多，寻找配套费时。3.4各环节批量作业1）批量检测；2）批量运输。3.4效率低1）工序不平衡，作业效率低，工序与工序之间耗时差异大；2）在制品多，等待严重。3.5立柱返工率高1）由于检修过程管控不严格，导致返工率高；2）员工技

7、能层次较低。3.6外委周期长1）审批周期+电镀周期超过1个月；2）外委协调难；3）大批量运输30套以上，等待时间长，运输距离远、费用高。4 解决方案找出了问题的根本原因，部门成立了立柱检修改善项目攻关小组，通过对现状诊断分析，现有数据进行深度剖析，做出科学合理的方案，制定年度目标、月度目标及周目标，目标层层分解，落实到具体执行者。在任务分解落实中，严格实施考核，奖罚措施分明。 4.1从现场布局入手，按照检修工序将检修现场按照流水线模式布局，整个流程按照拆解单元、修复单元、组装单元布局，设定标准在制品，将以往的“库房”改造为真正的检修场所。4.2引入新设备、新工艺，新工序缩短维修周期。将缸口修复

8、线从其他车间布局于检修线内，将缸口的维修周期降低了一半以上。同时，大大减少了协调时间，降低了运输成本。引入全自动立柱缸体清洗机，缸体清洗效率和质量显著提升。由于电镀周期长，影响检修效率，在考虑到维修成本、维修质量、环境污染等情况下，引入了激光熔复，用来代替电镀，激光熔覆后的缸体，各方面的性能远远优于电镀，延长立柱的使用寿命，减少了维修费用，也使的生产可控。4.3平衡检修工序，按照检修节拍、标准作业实行拉动式生产。制定日检修计划，按照需求生产，对所有工序作业人员实施定员定岗，按照标准作业模式生产。4.4在提升员工技能上，部门通过对员工考核，给员工定位为a、b、c、d四个等级（a具有培训能力的员工

9、，b能独立作业的员工，c在监督下作业的员工，d学徒工），通过师带徒、理论与实践培训等方式下，要求员工在一定的时间内将技能提升到要求的等级，并与绩效挂钩，提高了员工的士气，同时也提升了检修效率。4.5现场可视化及现场6s塑造，形成部门的独特文化氛围。将现场按照作业区域进行划分，将人、机、物、料实施定位管理，统一设备颜色，设立人行通道与物流通道，将人行和物流分开，降低安全隐患。规范员工的作业行为，做到现场随时清理，物品摆放整洁有序。4.6对产品质量严格把关，每到工序质检员都进行严格的检测，不合格产品及时返工，并对返工原因进行分析汇总，计算立柱的一次性通过率，与员工绩效挂钩。每个部件都做到了有详细检

10、测记录，及时备案，便于立柱质量跟踪。4.7鼓励员工技术创新，积极改善检修工艺及检修工装。员工自行设计发明了立柱缸体分离设备，改善了以往用乳化液分离缸体的局面，使用后缸体分离效率提升50%，大大降低了作业人员的劳动强度，年可节约乳化液和水741600l，节约费用约40万元；自制多功能加长刀架，完全使用部门现有材料自主设计制造。投入使用后可满足我部立柱中缸密封槽自主修复，产品出厂后返修率有原有30%降低到2.5%，年节约维修费用69.3万元；碰攻克了立柱外缸、中缸缸口偏心无法修复难题，实现自主修复，采用四爪卡盘、中心架、车床专用尾顶尖的工艺方案可，修复20%偏心的中缸缸口。提高了现有车床的使用率，

11、减少了购买高昂的数控设备，减少了搬运、库存等一系列浪费问题，节约费用67万元。4.8全员参与，实施持续改善。改善永无止境，是全体员工共同参与的活动，部门动员所有员工献计献策，头脑风暴，将改善进行到底。5 成果和经济效益分析该项目实施以来，部门年检修立柱达3600根，单根立柱修复时间由原来的1.85小时缩短至0.72小时，检修周期由76.3天缩短至31.3天，效率由32.8%提升至54.8%，立柱一次通过率由70%提升至92%，空间利用率由67.8%提升至79.3%，人员技能及士气显著提升，现场6s有了质的跨越，作业环境明显改观，现场库存降低了约80%，通过自修，年节约资金约3000多万元。技术革新实现产值1324.3万元，直接效益2333万元，间接效益8158万元，且可持续创造价值。6 结语通过改善，部门的成绩斐然，流水线项目取得了巨大成功。通过现场布局优化，生产流程及工艺改革，实现了立柱检修流水线作业模式。解决了液压支架立柱检修生产工序混乱、生产效率低下、库存量大和检修周期长及空间利用率低的问题。立柱专业检修中采用流水线生产方式，有效的解决了液压支架因立柱检修能力不足导致支架检修周期长，影响工作面配套的问题。同时，减