不锈钢焊接工艺

1、焊接工艺指导书氮弧焊接1.目的为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平，特编制本指导书。2.编制依据2. 1.设计图纸22手工钩极氮弧焊技术及其应用23焊工技术考核规程3.焊接准备3. 1.焊接材料焊丝：HlCrl8Ni9Ti 1、1.5、 2. 5、 3焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清 除油锈及其他污物，露出金属光泽。3. 2.氮气氮气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度99. 95%,所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氮 气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa,以保证充氮纯度。3. 3.焊接工具3. 3.1.采用直流电焊机，本厂用W

2、SE-315和TIG400两种型号焊机。3. 3.2.选用的氮气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开 流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氮气瓶。3. 3. 3.输送氮气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。3. 4.其它工器具焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。4.工艺参数不锈钢焊接工艺参数选取表表壁厚mm焊丝直径mm鹄极直径mm焊接电流A氮气 流量L/min焊接层次喷嘴直径mm电源极性焊缝余高mm焊缝宽度mm11. 0230-50616正接1321.2240-60

3、616正接1431. 6-2. 4360-9081-28正接1-2.5541.6-2. 4380-10081-28正接1-2.0651.6-2. 4380-13082-38正接1-2. 57-861.6-2. 4390-14082-38正接1-2.08-992.43100-15010310正接1-211-12102.43110-160103-410正接1. 5-212-135.工序过程5. 1.焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。52严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。5. 3.焊工所用的氮弧焊把、氮气减压流量计，应经常检查，确保在氮弧焊 封底时

4、 氮气为层流状态。5.4.接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直 至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm对口间隙为2. 5-3. 5mm5. 5.接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%且不大于lmm5. 6.接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。5. 7.接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10T5mm厚度3-4mm5.8.打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氮弧焊盖面焊 接。5.9.引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄 弧。5.10.点焊、氮弧焊、

5、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施 焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。5.11.应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证 焊缝严密性。1. 12.盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。2.质量标准：6. 1.质量按Q/ZB74-73焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管(GB/T12770 2002)标准检验。6. 2.缺陷种类、原因分析及改进方法氮弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法表二焊缝缺陷产生原因防止方法气孔氮气不纯，气管破裂，或气路有水 份，打钩极，金属烟尘过渡到熔池 里调换纯氮气，检查气路，修磨或调 换钩极，将焊缝清理好穿透不好有焊瘤焊速不匀，技

6、术不熟练坚强基本功训练，均匀焊速焊缝黑灰氧化严重氮气流量小，焊速慢，温度高或电流大增强氮气流量，加快焊速，或适当 减小电流缩孔收弧方法不当，收弧突然停下来改变收弧方法，采用增加焊速的方 法停下来裂纹焊接温度咼或低，穿透不好或过烧确保焊透，电流和焊速要适当，改变收弧位置未焊透焊速快，电流小减慢焊接速度或增加电流熔合不好错口、焊枪角度不正确、或焊速快电流小改进对口的错误误差，掌握好焊枪 角度，适当地放慢焊速和增加电流烧穿技术不熟练，电流大或焊速慢减小电流或加快焊速，并加强基本 功训练焊缝表面击伤引弧不准确，地线接触不好引弧要准确，不得在焊件表面引 弧，地线接好焊缝夹打钩极，钩极与焊件接触引弧时，钩

7、极与工件要有一定距离焊缝成型不整齐走枪速度不均，送丝速度不均焊速、送丝要均匀，多加强基本功 训练咬边焊枪角度不正确，熔池温度不均，给送焊丝不合理调整焊枪角度，以达熔池温度均 匀，注意给送焊丝的位置、时间和 速度7.安全技术措施7.1焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。72焊工必须遵守安全、文明施工的规定。7. 3.高空作业必须系安全带，高空搭设的脚手架应安全、可靠、并便于施焊。7. 4.焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。3. 6.空中作业区下方如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物落下的措施7. 7.应避免电焊线与带有感应线圈的设备

8、相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。7&焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净 的产品表面。二C02焊接1、准备工作11熟悉图纸和工艺文件，弄清焊缝尺寸和技术要求。1. 2按工艺要求取用焊丝，无要求的则按焊件材质，焊缝质量要求取用焊丝，焊丝应 符合国标，焊丝用前去油去锈。1.3焊前对CO气体进行去水处理。13. 1气瓶倒置1 2小时，开阀放水，每隔3分钟放一次，连续23次。1.3. 2经放水的气瓶正立2小时，放出杂气即可使用。1.3. 3在输入焊枪的气路中设置干燥器。定时检查干燥剂。14检查坡口及间隙是否符合要求，不符合者予以返修或

9、报废，重要工件要检 查引、 熄弧板是否齐全。1.5清除工件坡口两侧lOmn内的铁锈、油污。1.6准备好焊接用的工具和保护用品。2.7CQ焊机，检查焊机电源的运转检查CO焊机头是否正常。a.8 C02焊的气路应保证通畅，瓶压降至1兆帕应更换。2、焊接b.1 C02焊焊接工艺参数按表三选取.二氧化碳焊接工艺参数表表三接头形母材厚度(mm坡口形焊接位垫板焊丝直径(rnr)焊接电流(A)电弧电压(V)气体流量(L/min )自动焊焊速(m/h)极性式式置对接接头12I形F无0. 51. 23512017216121835直流反接有4015018231830V无0. 50. 83510016198152

10、 -4.5F0.8-1. 2100230202610152030有0.81. 612026021V无0.8-1. 070120172059F1. 21. 6200400234015202042有2504202641152518351012无1. 6350450324320252042540单边V形1. 21. 620045023431525有250450264320251835V无0.8-1. 210015017211015H1. 21. 620040023401525550V形F20045023432042有250450264320251835V无0.81. 2100150172110151

11、080K形F1. 21. 6200450234315252042V0.81. 210015017211015H1. 21. 62004002340152510100X形E20045023432042V1. 01. 2100150192110152060U形F1. 21. 620045023432025204240100双UT12F0. 51. 24012018216121835V0. 5351001619形接头I形0.8H0. 51. 24012018212 -4.5F0.81. 6100230202610152030V0.8-1. 07012017 -20H0.81. 61002302026

12、560F1. 21. 6200450234315252042V0.8-1. 210015017211015H1. 21. 620045023431525540单边V形F2042F有1. 21. 6250450264320251835V无0.81. 210015017211015H1. 21. 620040023401525580K形F20045023432042V0.81. 210015017211015H1. 21. 620040023401520接头形式母材厚度(mm坡口形式焊接位置垫板焊丝育 径(mr)焊接电流(A)电弧电压(V)气体流里(L/min )自动焊焊 速(m/h)极性角接接1

13、2I形F无0. 51. 24012018216122035直流反V0. 50.835801618H0. 51. 240120182124.5F0.8-1. 6100230202610152030V0.8-1. 0701201720H0.8-1. 61002302026530F1. 21. 6200450234320252012头V0.81.210015017 -211015接H1.21.620040023401525540单边V形F20045023432042有250450264320251835V无0.81.210015017211015H1.21.620040023401525550V形F

14、20045023432042有250450264320251835V无0.81.2100150172110151080K形F无1.2-1.6200450234315252042V0.81.210015017211015H1.2-1.620040023401525搭接接头14. 50. 51.24023017268155301.2-1.620040023401525F-平焊位置V立焊位置H-横焊位置3.2焊前要按确定的规范进行焊机调核，不允许在工件上进行。2.3引弧前将焊丝端部球状部分剪去，焊丝端部与工件保持2-3mm勺距离，引弧用短路法引弧，引弧位置距焊缝端路2-4 mm然后移向端部，金属熔化

15、后再 正常焊 接。重要件在引弧板上进行引弧。2.4对于有预热要求的，要按工艺规定预热后再进行焊接。2.5焊缝位置不同要用不同的操作方法。2.5. 1平焊时可按焊件结构，用左焊法或右焊法，与不平板的夹角分别为80 90。和606 75 %平角焊缝，枪与水平板的夹角为40 50。25. 2立焊时可上焊或下焊，焊枪与竖板的夹角为45。一50。2.5. 3横焊时焊枪应作适当的直线往返运动，焊枪与水平的夹角为5。一15。2.5. 4仰焊应用较小的电流和电压，焊枪可作小幅度的直线往返运动。2. 6为获一定的焊缝宽度，焊丝可摆动，但摆动时不得破坏C0气体保护效果。2. 7收弧时须填满弧坑，熔池凝固前不得停气

16、，平板时一般用熄弧板收弧。2. 8 CQ焊焊接时应尽可能量避风施焊，且环境温度不得低于-10。2. 9焊接时要随时检查规范是否稳定，有问题时要做及时调整。3、 焊缝修整焊后对焊缝进行检查、清除熔渣、飞溅。4、不良品处置。4. 1对缺陷进行分析，找出原因，制订返修措施，对裂纹必须找出首尾。4. 2重要件返修时同一部位不超过两次，两次不合格者，重订返修措施并报有 关部门 批准。三手工电弧焊工艺4.接口焊条电弧焊的接头主要有对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头四种。4.1对接接头对接接头是最常见的一种接头形式，按照坡口形式的不同，可分为I形对接接头（不开坡口）、v形坡口接头、U形坡口接头、X形坡口

17、接头和双U形坡口接头 等。一 般厚度在6mm以下，采用不开坡口而留一定间隙的双面焊；中等厚度及大厚度构件的对接焊，为了保证焊透，必须开坡口。V形坡口便于加工，但焊后构件容 易发生变形；X形坡口由于焊缝截面对称，焊后工件的变形及内应力比V形坡口小，在相同板厚条件下，X形坡口比V形坡口要减少1/2填充金属量。U形及双U形坡口，焊缝填充金属量更少，焊后变形也很小，但这种坡口加工困难，一般用于重要 结构。4.2T形接头根据焊件厚度和承载情况，T形接头可分为不开坡口，单边V形坡口和K形坡口等几种 形式。T形接头焊缝大多数情况只能承受较小剪切应力或仅作为非承载焊缝，因此厚度 在30mm以下可以不开坡口。对

18、于要求载荷的T形接头，为了保证 焊透，应根据工件厚 度、接头强度及焊后变形的要求来确定所开坡口形式。4.3角接接头根据坡口形式不同，角接接头分为不开坡口、V形坡口、K形坡口及卷边等几种 形式。通常厚度在2mri以下角接接头，可采用卷边型式；厚度在28mm以下角 接接 头，往往不开坡口；大厚度而又必须焊透的角接接头及重要构件角接头，则应开坡口，坡口形式同样要根据工件厚度、结构形式及承载情况而定。4.4搭接接头搭接接头对装配要求不高，也易于装配，但接头承载能力低，一般用在不重要的结构 中。搭接接头分为不开坡口搭接和塞焊两种型式。不开坡口搭接一般用于厚度在12mm以下的钢板，搭接部分长度为353（S

19、为板厚）5.焊条电弧焊工艺参数选择5.1焊条直径焊条直径可根据焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素进行选择。焊件厚度 越大，可选用的焊条直径越大；T形接头比对接接头的焊条直径大，而立 焊、仰焊及横 焊比平焊时所选用焊条直径应小些，一般立焊焊条最大直径不超过5mm横焊、仰焊不超 过4mm多层焊的第一层焊缝选用细焊条。焊条直径与厚度的关系见表4表4焊条直径与焊件厚度的关系焊件厚度/mm2345612 13焊条直径/mm23.23.2445465.2焊接电流焊接电流是焊条电弧焊中最重要的一个工艺参数， 它的大小直接影响焊接质量及 焊缝成形。当焊接电流过大时，焊缝厚度和余高增加，焊缝宽度减少，

20、且有可能造成咬 边、烧穿等缺陷；当焊接电流过小时，焊缝窄而高，熔池浅，熔合不良，会产生未焊 透、夹渣等缺陷。选择焊接电流大小时，要考虑焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接 头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。其中最主要焊条直径、焊 接位置和焊道层次三大 因素。焊条直径与焊接电流关系见表5表5焊条直径与焊接电流的关系焊条直径/mm1.62.02.53.24.05.06.0焊接电流/A25-40405080100130160210260-2702603005.2. 1焊接位置较厚板或T形接头和搭接接头以及施焊环境温度低时，焊接电流应 大些；平焊位置焊接时， 町选择偏大些的焊接电流； 横焊和立焊时， 焊

21、接 电流应比平焊 位置电流小10%-15%仰焊时，焊接电流应比平焊位置电流小10%- 20%角焊缝电流比平位 置电流稍大些。2.2.2焊道层次在多层焊或多层多道焊的打底焊道时，为了保证背面焊道质 量和便于 操作，应使用较小电流；焊填充焊道时，为了提高效率，对使用较大的焊接电流；盖面 焊时，为了防止出现焊接缺陷，应选用稍小电流。另外，当使用碱性焊条时，比酸性焊条的焊接电流减少10%r右。5.3电弧电压电弧电压主要影响焊缝宽度，电弧电压越高，焊缝就越宽，焊缝厚度和余高减少，飞溅 增加，焊缝成形不易控制。电弧电压的大小主要取决于电弧长度，电弧长，电弧电压就 高；电弧短，电弧电压就低。焊接电弧有长弧与

22、短弧之分，当电弧长 度是焊条直径的0. 5-1.0倍时，称为短弧；当电弧长度大于焊条直径时，称为长弧。一般在焊接过程 中，希望电弧长度始终保持一致且尽量使用短弧焊接。2.4焊接速度焊接速度主要取决于焊条的熔化速度和所要求的焊缝尺寸、 装配间隙和焊接位置 等。当焊接速度太慢时，焊缝高而宽，外形不整齐，易产生焊瘤等缺陷；当焊接 速度太 快时，焊缝窄而低，易产生未焊透等缺陷。在实际操作中，焊工应要把具体情况灵活掌 握，以确保焊缝质量和外观尺寸满足要求。4.5焊接层数当焊件较厚时，要进行多层焊或多层多道焊。多层焊时，后一层焊缝对前一层焊 缝有热 处理作用，能细化晶粒，提高焊缝接头的塑性。因些对于一些重

23、要结构，焊接层数多些 好，每层厚度最好不大于45mm实践经验表明，当每层厚度为 焊条直径的0.8-1.2倍时，焊接质量最好，生产效率最高，并且容易操作。3焊条电弧焊的定位焊进行定位焊时应主要考虑以下几方面因素：5.1定位焊焊条定位焊缝一般作为正式焊缝留在焊接结构中，因而定位焊所用焊条应与正式焊接 所用焊 条型号相同，不能用受潮、脱皮、不知型号的焊条或者焊条头代替。6.2定位焊部位双面焊反面清根的焊缝，尽量将定位焊缝布置在反面；形状对称的构件上，定位 焊缝应 对称排列；避免在焊件的端部、角度等容易引起应力集中的地方进行定位焊，不能在焊 缝交叉处或焊缝方向发生急剧变化的地方进行定位焊，通常至少应离

24、开这些地方50mm6.3定位焊缝尺寸一般根据焊件的厚度来确定定位焊缝的长度、高度和间距。如表6所示。表6定位焊缝参考尺寸单位：mm焊件厚度定位焊缝高度定位焊缝长度定位焊缝间距V4V 451050100412361020100200 12 615302003006.4定位焊工艺要求6.4. 1定位焊缝短，冷却速度快，因而焊接电流应比正式焊缝电流大10%15%3.4.2定位焊起弧和结尾处应圆滑过渡，焊道不能太高，必须保证熔合良好，以防产 生未焊透、夹渣等缺陷。3.4. 3如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊后，如岀 现接口不齐平，应进行校正，然后才能正式焊接。34.4尽量避

25、免强制装配，以防在焊接过程中，焊件的定位焊缝或正式焊缝 开裂，必要时可增加定位焊缝的长度，并减小定位焊缝的间距，或者采用热处理 措施。4焊条电弧焊基本操作技术41. 1划擦法先将焊条对准引弧处，手腕扭转一下，像划火柴一样使焊 条在引弧处 轻微划擦约20mn长度，然后提起24mm勺高度引燃电弧。其特点是：容易损伤焊件表 面，比较容易掌握，一般适用于碱性焊条。4.1. 2直击法 先将焊条对准引弧处，手腕下弯，使焊条垂直地轻轻敲击 工件，然后 提起24mm勺高度引燃电弧。其特点是：弓I弧点即为焊缝起点，避 免损伤焊件表 面，但不易掌握，一般适用于酸性焊条或在狭窄地方的焊接。引弧时，如果焊条粘住焊 件

26、，只要将焊条左右摆动几下，就可以脱离焊件，如不能脱离焊件，则应立即使焊钳脱 离焊件，待焊条冷却后，用手将其扳掉；如果焊条端部有药皮套筒时，可用戴好手套的 手将套筒去掉再引弧。4.2焊缝的起焊7.2. 1正确选择引弧点应选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上，电弧引 燃后移至 焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接；焊缝连接时，引弧点应选在 前段焊缝的弧坑 前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。7.2. 2采用引弧板即在焊前装配一块与焊件相同材料和厚度的金属板，从这块板上 开始引弧，焊后再割掉。这种方法适用于重要焊接结构的焊接。7.3运条7.3. 1运条的基本动作 运条可分

27、解为三个基本动作，即：沿焊条轴线的送 进、沿焊 缝轴线方向纵向移动和横向摆动。每种动作的作用及操作要求见表7o表7运条的基本动作运条动 作运条方向作用操作要求送进焊条沿轴线 向熔池方向 送进控制弧长，使熔池有 良好的保护，保证焊接 连续不断地进行，促进 焊缝成形要求焊条送进的速度与焊条 熔化的速度相等，以保持电 弧的长度不变移动焊条沿焊接 方向的纵向保证焊缝直线施焊，并 控制每道焊缝的横截面移动速度必须适当才能使焊缝均匀4. 1引弧：焊条电弧焊采用接触引弧方法引弧,主要有划擦法和直击法两种。移动积摆动焊条的横向摆动控制焊缝所需的熔深、 熔宽，获得疋宽度的焊 缝，并保证坡口两侧及 焊道之间良好熔

28、合其摆动幅度应根据焊缝宽度 与焊条直径决定。横向摆动 力求均匀致，才能获得宽度 整齐的焊缝。焊缝宽度一般 不超过焊条直径的25倍。6.3. 2运条方法运条方法较多，选用时应根据接头形式、装配间隙、焊接位置、焊条 直径及性能、焊接电流大小及焊工操作水平而定。常用运条方法及适 用范围参见表8表8常用的运条方法及适用范围运条方法运条示意图1特点适用范围直线形焊条以直线形移动，不 作摆动。熔深大，焊道 窄a. 35mm厚度1形 坡口对接平焊b多层焊的第一层 焊道C名层名道煌直线往返形焊条末端沿着焊接方向 作来回往返的直线形摆 动。焊接速度快，焊缝 窄，散热快乩薄板焊b对接平焊（间隙较大）锯齿形焊条末端

29、沿着焊接方向 作锯齿形连续摆动，控 制熔化金属的流动性， 使焊缝增宽比对接接头（平焊、立焊、仰焊）b角接接头（立焊）续表月牙形焊条末端沿着焊接方向作 月牙形的左右摆动，使焊 缝宽度及余高增加与锯齿形动条法相同角形斜三角形焊条末端沿着焊接方向作三角形摆动a角接接头（仰焊）b.对接接头（开V形坡口横焊）正三角a角接接头（立焊）形b对接接头圆圈形斜圆圈形焊条末端沿着焊接方向 作圆圈形运动，同时不断 地向前移动角接接头（平焊、仰焊）对接接头（横焊）正圆圈形对接接头（厚焊件平 焊）8字形焊条末端沿着焊接方向 作8字形运动，使焊缝增 宽，波纹美观对接接头（厚焊件平 焊）4.4焊缝的接头4.4. 1中间接头

30、即后焊焊缝的起头与先焊焊缝的尾部相连。接头的方法是：在先焊 焊缝的弧坑前约10mm付近引弧，电弧长度比正常焊接时略长些（碱性焊条不可拉长， 否则易产生气孔），然后将电弧后移到原弧坑的2/3处，压低电弧，稍作摆动，填满弧 坑后即向前进行正常焊接。这种接头方法使用最多，适用于单层焊及多层焊的表层接 头。4.4. 2相背接头即后焊焊缝的起头与先焊焊缝的起头相接。接头方法是：要求先焊 的焊缝起头处略低些，接头时在先焊焊缝起头处略前一点引弧，并稍微 拉长电弧，将 电弧移向先焊焊缝接头处，并覆盖其端头，待起头处焊平后，再向先焊焊缝反方向进行 焊接。4. 3相向接头即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的结尾相连。接头

31、方法是：当后焊的 焊缝焊到先焊的焊缝收弧处时，焊接速度应稍慢些，填满先焊焊缝的弧坑后，以较快 的速度再略向前焊一段，然后熄弧。焊接接头处的熄弧方法。4. 4分段退焊接头即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的起头相连。接头方法 是：要求 后焊焊缝焊至靠近前焊焊缝始端时，改变焊条角度，使焊条指向前焊缝的始端，拉长 电弧，待形成熔池后，再压低电弧，往回移动，最后返回原来熔池 处收弧。5焊缝的收尾5. 1划圈收尾法 焊条移至焊缝终点时，在弧坑处作圆圈运动，起到填满 弧坑后再 拉断电弧。这种方法适用于厚板焊接，对于薄板则易烧穿。5. 2反复断弧收尾法焊条移至焊缝终点时，在弧坑处反复熄弧、引弧数次，起到 填满弧坑为

32、止。这种方法适用于薄板和大电流焊接，但碱性焊条不宜采用，否则易产 生气孔。5. 3回焊收尾法焊条移至焊缝收尾时立即停止，并且改变焊条角度回焊一小段后 熄弧。此法适用于碱性焊条。5焊条电弧焊常见焊接缺陷及防止措施1尺寸不符1. 1形状焊缝表面高低不平、焊缝波纹粗劣、纵向宽度不均匀、余高过高或过 低、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求等。1. 2危害造成焊缝成形不美观，影响焊缝与母材金属的结合强度，易产生应力集 中，降低接头承载能力等。1. 3产生原因焊件坡口角度不对、装配间隙不均匀、焊接参数选择不合 适或运条 手法不正确等。1. 4防止措施 选择适当的坡口角度和间隙，提高装配质量，正确选择焊 接工

33、艺参 数和提高焊工的操作技术水平等。2裂纹5.3咬边5. 3.1形状 沿着焊趾的母材部位上被电弧熔化而形成成的凹陷或沟槽称为口角边。7.3. 2危害降低接头强度及承载能力，易产生应力集中，形成裂纹等。8.3. 3产生原因 焊接工艺参数选择不当，焊接电流过大，电弧过长，角度 不正确以 及运条不适当等。8.3. 4防止措施 选择正确焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握 正确的运 条方法和运条角度等。8.4未焊透8.4. 1形状焊接时，接头根部未完全熔合的现象称为未焊透。5.4. 2危害易造成应力集中，产生裂纹，影响接头的强度及疲劳强度等。5.4. 3产生原因坡口角度过小，间隙过小或钝边过大；焊接速度过快；焊 接电流太 小；电弧电压偏低；焊接时有磁偏吹现象；清根不彻底；焊条对达性不好等。54. 4防止措施 正确选择焊接参数、坡口尺寸，保证必须的装配间隙，认 真操作， 仔细清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。5. 5未熔合5. 5. 1形状 熔焊时，焊缝与母材之间或焊缝与焊缝之间，未能完全熔合的部分称为 未熔合。主要产生在焊缝侧面及焊层间。5. 5. 2危害易产生应力集中，影响接头连续性，降低接头强度等。5. 5. 3产生原因层间及坡口清理不干净，焊接线能量太低，电弧指向偏斜5.