模具钳工艺学教案

1、教学时数： 6学 时课 题： 课题一 模具装配技术教学目标：1、让学生了解模具装配技术2、让学生掌握装配尺寸链计算教学重点：掌握掌握装配尺寸链计算教学难点：掌握掌握装配尺寸链计算教学方法：讲授法教 具：相应的工具、挂图、模型、多媒体教学内容及步骤：第九单元 模具的装配与调试课题一 模具装配技术一、 装配工艺及质量控制1、模具装配工艺过程及组织形式（1）模具装配的工艺过程 根据装配图样和技术要求，将模具的零、部件，按照一定的工艺顺序进行配合与定位、连接与固定，使之成为符合要求的模具产品，称为模具的装配；其装配过程，就称为模具的装配工艺过程。一个工人或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工

2、作，叫做装配工序。用同一工具，不改变工作方法，并在固定的位置上连续完成的装配工作，叫做装配工步。一个装配工序可以包括一个或几个装配工步。模具装配工艺过程包括以下三个阶段：1） 装配前的准备阶段<1>熟悉模具装配图、工艺文件和各项技术要求.<2>确定装配的方法、顺序.<3>对装备的零件进行清洗，去掉零件上的毛刺、铁锈及油污，必要时进行钳工修整。2） 装配阶段<1>组装阶段 将许多零件装配在一起构成的组件并成为模具的某一组成部分，称为模具的部件.<2>总装阶段 把零件、组件、部件装配成最终产品的过程称为总装。3） 检验和试模阶段<1

3、>模具的检验主要是检验模具的外观质量、装配精度、配合精度和运动精度。<2>模具装配后的试模、修正和调整统称为调试。2）模具装配的组装形式，模具装配的组织形式主要有固定式装配和移动式装配两种，1、 模具装配工艺规程基本内容 1）模具零、部件的装配顺序及装配方法。2）装配工序内容与装配工作量，装配技术要求与操作工艺规范。3）装配时所必备的工艺装备及生产条件。4） 装配质量检验标准与验收方法。（2）制订依据与步骤 制订模具装配工艺规程的步骤一般是：分析装配图，确定装配方法和装配顺序；确定装配的组织形式和工序内容；选择工艺装备和装配设备；确定检查方法和验收标准；确定操作技术等级和时间

4、定额；编制工艺卡片，几要时绘制指导性装配工序图。2、 模具装配尺寸链与装配方法（1）装配尺寸链1）基本概念<1>尺寸链 是指相互联系且按一定顺序排列的若干尺寸形成的封闭尺寸组合。<2>装配尺寸链 是指在装配过程中，各有关工艺尺寸所组成部分的封闭尺寸的组合。2）装配尺寸链简图 3）装配尺寸链中的环，构成尺寸链的每一个尺寸简称为“环”，每个尺寸链至少有3个环。2 / 93<1>封闭环 在零件装配过程中，最后自然形成（或间接获得）的尺寸，称为封闭环。<2>组成环 尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸，称为组成环。<3>增环 在其他组成环不变的条件

5、下，当某组成环增大时，封闭环随之增大，那么该组成环不称为增环。<4>减环 在其他组成环不变的条件下，当某组成增大时，封闭环随之减小，那么该组成环就称为减环人体原则是：当组成环为包容面（如孔）时，取下偏差为零；当组成环为被包容面（如轴）时，取上偏差为零；若组成环为中心距时，则偏差应对称分布。 （2）模具装配精度与装配方法的选择1）模具的装配精度 在模具装配中，通常把装配精度完全依赖于零件制造精度的装配方法称为完全互换法。而把装配精度不完全取决于零件制造精度的装配方法叫做不完全互换法，其主要方式有先配法、修配法、调整法等。2）模具的装配方法 根据模具装配零件能够达到的互换程度，可分为完

6、全互换法和不完全互换法。其中完全互换法又叫直接装配法，不完全互换法又叫配作法。完全互换法 式中 装配精度所允许的误差范围； 影响装配精度的零件尺寸的制造公差。不完全互换法 按照的公差扩大。由于公差的扩大会造成有0.27%的零件不能互换。几种装配法实例介绍实例一：指定零件修配法装配装配时，指定一个易于修配的零件，该零件在装配时，其尺寸的变化不会影响其他尺寸链。如图9-4所示，为热固性塑料压模，装配后要求型芯1的端面和凹模4的底面B、凹模的上平面和上固定板3的下平面A用凹模下平面和下固定板6的上平面C同时接触。为了保证零件的加工和装配简化，选择凹模为修配环。表9-2 不完全互换法的几种装配方式名称

7、装配方法装配原理应用范围分组装配法将模具各配合零件按实际测量尺寸按组进行互换装配，使其达到装配精度的方法将零件的制造公差扩大数倍，以经济精度进行加工，然后将加工出来的零件按扩大前的公差大小和扩大倍数进行分组，并以不同的颜色相区别，以便按组进行装配。此法扩大了组成零件的制造公差，使零件的制造容易实现，但增加了对零件的测量分组工作量适用于要求装配精度高、装配尺寸链较短的成批或大量模具的装配修配装配法将指定零件的预留修配量修法，达到装配精度要求的方法指定零件修配法：是在装配尺寸链的组成环中，指定一个容易修配的零件作为修配伯（修配环），并预留一定的加工余量。装配时对该零件根据实测尺寸进行修配，使封闭环

8、达到规定精度的方法这是模具装配中应用最为广泛的方法适用于单件或小批量生产的模具装配合并加工修配法：是将两个或两个以上的配合零件装配后，再进行机械加工使其达到装配精度的方法 说明：几个零件进行装配后，其尺寸可以作为装配尺寸链中的一个组成环对待，从而使尺寸链的组成环数减少，公差扩大，容易保证装配精度的要求调整装配法用改变模具中可调整零件的相对位置或选用合适的调整零件进行装配，以达到装配精度的方法可动调整法：在装配时用改变调整件的位置来达到装配精度的方法此法不用拆卸零件，操作方便，应用广泛固定调整法：在装配过程中选用合适的调整件，达到装配精度的方法经常使用的调整件有垫圈、垫片、轴套等 实例二：合并加

9、工修配法装配如图9-5所示，凸模和固定板装配后，要求凸模上端面和固定板的上平面为同一平面。采用合并加工修配法后，在加工凸模和固定板时对尺寸就不必严格控制.实例三：可动调整法装配如图9-6所以，是用螺钉调整凹模与芯棒同轴度的调节装置。转动调整螺钉，使凹模作径向移动，使凹模中心轴线与芯棒的中心轴线重合。实例四：固定调整法装配如图9-7所示为塑料注射模具滑块型芯水平位置的调整可通过更换调整垫的厚度来达到装配精度的要求。调整垫可制造成不同的厚度，装配时根据预装配时对间隙的测量结果，选择一个适当厚度的调整垫进行装配，便可达到所要求的型芯位置。表9-3 装配方法比较表装配方法工艺措施被装件精度互换性技术要

10、求组织形式生产效率生产类型对环数的要求装配精度完全互换装配法按极值法确定零件公差较高或一般完全互换低一高各种类型少较高多低不完全互换装配法概率法按概率论原理确定公差较低多数互换低一高大批大量较多较高分组装配法零件测量分组按经济精度组内互换较高复杂较高大批大量少高修配装配法指定零件装配单个零件按经济精度无高一低单件成批一高合并加工调整装配法可动调整一个零件按经济精度无高一较低各种条件一高固定增加一个定尺寸零件较复杂较高大批大量（3）装配尺寸的链的计算 根据装配精度（即封闭环公差）对装配尺寸链进行分析，并合理分配各组成环公差的过程，称为解尺寸链。图9-8a为塑料注射模中常用的斜楔锁紧哈夫滑块的结构

11、。在空模合模后，必须使定模内平面与滑块分型面之间留吸合理的间隙，使其在正式工作时，哈夫滑块沿着斜面滑行生产锁紧力，以便确保哈夫滑块拼缝密合，工件不至于产生飞边。表9-4 尺寸链计算公式序号计算内容计算公式说明计算参娄1封闭环基本尺寸下角标“0”表示封闭环，“I ”表示组成环及其序号L基本尺寸最大极限尺寸最小极限尺寸ES上偏差EI下偏差N组成环环数传递系数平均公差极值公差平方公差中间偏差2封闭环中间偏差下角标“0”表示封闭环，“ I ” 表示组成环及其其序号3封闭环公差极值公差公差值最大平方公差公差值最小4封闭环极限偏差下角标“0”表示封闭环5封闭环极限尺寸下角标“0”表示封闭环6组成环平均公差

12、极值公差适宜于直线尺寸链公差值最小平方公差7组成环极限偏差下角标“I “表示组成环及其序号8组成环极限尺寸下角标“I ”表示组成环及其序号二、模具装配要求与检验标准1、 模具装配的技术要求（1） 模具总体装配技术要求（2） 冲压模具总体装配技术要求（3） 塑料模总体装配技术要求2、 模具验收技术条件为保证试模验收工作，模具验收技术条件包括模具验收项目、检验内容和标准以及试模方法等。（1） 模具应进行下列验收工作： （2）模具的检查 （3）模具的试模 1）试模的技术要求 试模用的设备应符合技术要求。 2）对试件的要求 试模提取检验用的试件，应在工艺参数稳定后进行。 3）模具质量稳定性检查的批量

13、模具质量稳定性检查的批量生产所规定的制件数量.4）封闭环极限尺寸及公差 由尺寸链简图可以看出，封闭环的基本尺寸等于所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和，即 式中 m增环的数目；n减环的数目。<1>当所有增环都为最大极限尺寸，而减环都为最小极限尺寸时，则封闭环为最大极限尺寸，其表达式为： 式中 封闭环最大极限尺寸； 各增环最大极限尺寸； 各减环最小极限尺寸。<2>当所有增环都为最小极限尺寸，而减环都为最大极限尺寸时，则封闭环为最小极限尺寸，其表达式为： 式中 封闭环最小极限尺寸； 各增环最小极限尺寸； 各减环最小极限尺寸。 将两式相减，可得封闭环公差为 式中 封闭

14、环公差； 各组成环公差。上式表明，封闭环的公差等于各组成环的公差之和。几点说明：<1>当已知封闭环公差求组成环公差时，称为反计算。反计算时应先按“等公差法”（即每个组成环分得的公差值相等）求出各组成环应分得的平均公差值。其方法是用封闭环公差除以组成环的个数得到。<2>在实际应用中，考虑到各组成环尺寸的大小和加工的难易程度各异，各组成环最后分得的公差值并不是等量的平均公差值，而是将各组成环的公差进行适当调整。把尺寸大、加工困难的组成环给以较大的公差；而把尺寸、加工容易的组成环给以较小的公差。教学时数： 4学 时课 题： 课题二 冷冲模的装配教学目标：1、让学生了解冲模零件

15、装配技术要求2、让学生掌握冲模工作零件的固定方法3、让学生掌握冲模凸、凹模间隙的调整方法教学重点：掌握冲模工作零件的固定方法、冲模凸、凹模间隙的调整方法教学难点：掌握模零件装配技术要求教学方法：讲授法教 具：相应的工具、挂图、模型、多媒体教学内容及步骤：课题二 冷冲模的装配一、 冲模零、部件的装配1、 冲模零件装配技术要求（1）凸模与凹模的装配技术要求1） 凸模、凹模的侧刃与固定板安装基面装配后，在100mm长度上垂直度误差：刃口间隙0.06mm时小于0.04mm；刃口间隙>0.060.15mm时小于0.08mm；刃口间隙>0.15mm时小于0.12mm。2） 冲裁凸、凹模的配合间

16、隙必须均匀。其误差不大于规定间隙的20%，在局部尖角或转角处其误差不大于规定间隙的30%。3） 压弯、成形、拉深类凸、凹模的配合间隙装配后必须均匀。最大应不超过料厚上偏差；最小值的料厚的下偏差。4） 凸模、凹模与固定板装配后，其安装尾部与固定板安装面必须在平面磨床上磨平。磨平后的表面粗糙度值应在1.60.80um以内。5） 对多个凸模工作部分的高度必须按图纸保证相对的尺寸要求，其相对误差不大于0.1mm。6） 拼块式的凸模或凹模，其刃口两侧平面应光滑一致，无接缝感。（2）导向零件装配技术要求7） 导柱压入模座后的垂直度，在100mm长度内误差：滚珠导柱类模架0.005mm；滑动导柱I类（高精度

17、型）模架0.01mm；滑动导柱类（经济型）模回0.015mm；滑动导柱类（普通型）模架0.02mm。8） 导料板的导向面与凹模送料中心线应平行。其平行度误差 ：冲裁模不大于100:0.05mm；连续模不大于100:0.02mm。9） 左右导料板的导向面之间的平长度误差不得大于100:0.02mm。10） 当采用斜楔、滑块等结构零件作多方向运动时，其与相对余面必须贴合紧密，贴合程度在接触面纵、横方向上均不得小于长度的3/4。11） 导滑部分应活动正常，不应有阻滞现象发生。预定方向的误差不得大于100:0.03mm。（3）卸料零件装配技术要求12） 冲压模具装配后，其卸料板、推件板、顶板等均应露出

18、于凹模模面、凸模顶端、凸凹模顶端0.51mm之外。13） 弯曲模顶件板装配后，应处于最低位置。料厚为1mm以下时，允差为0.010.02mm；料厚大于1mm时，允差为0.020.04mm。14） 顶杆、推杆长度，在同一模具装配后应保持一致，误差小于0.1mm。15） 卸料机构运动要灵活， 无卡阻现象。卸料元件应承受足够的卸料力。（4）紧固件装配技术要求16） 螺栓装配后，必须拧紧，不许有任何松动。17） 定们圆柱销与销孔的配合松紧适度。圆柱销与每个零件的配合长度应大于1.5倍柱销直径（5）模具装配后的各项技术要求18） 装配后模具闭合高度的技术要求 模具闭合高度200mm时，偏差 模具闭合高度

19、>200400mm时，偏差 模具闭合高度>400mm时，偏差19） 装配后模板平行度要求冲裁模：当刃口间隙0.06mm时，在300mm长度内允差为0.06mm；刃口间隙>0.06mm时，在300mm长度内允差为0.08mm或0.10mm。其他模具在300mm长度内允差为0.10mm。3）漏料孔 下模座漏料孔一般按凹厝孔尺寸每边应放大0.51mm。2、冲模工作零件的固定（1） 凸模、凹模固定的形式1） 轴台式凸、凹模是依靠其柱面和台阶夺紧在凸、凹模固定板上，再用螺钉和定位销固定在模座上，如图9-9a所示。2） 形状复杂的等截面凸模，采用挂销形式固定。3） 采用粘结剂、低熔点合金

20、将凸模固定在凸模固定板上。4） 采用过盈配合，将凸模压入模座内固定。5） 较大的凸模和凹模，可分别采用与模柄、模座直接连接的方法，6） 对于经常更换的凸、凹模，可采用滚珠定位、顶丝压紧的方法，7） 凸模用铆接方法与固定板连接，很少用。1)机械固定法螺钉紧固法 冲模零件可以用螺钉、斜压块等紧固件进行固定。这种方法连接可靠，工艺简便。压入法 压入法是冲模零件常用的连接方法。它是靠边盈配合来达到固定零件的目的。压入法装配的缺点是：拆换零件困难，对零件配合表面的尺寸精度和表面质量要求高.a.压入端应设引导部分。b.压入时不能用锤击，而应将凸模置于压力机的中心，保持其压入过程的平稳、垂直。挤紧法 先将凸

21、模装入固定板中（要求配合紧密），然后用手锤和特形捻子环绕凸模外圈对固定板进行局部敲击，使固定板的局部材料挤向凸模而紧固。焊接法 焊接法一般只用于硬质合金凸模和凹模的固定连接，硬质合金与钢的执膨胀系数相差很大，容易产生内应力而引起开裂，只有在用其他固定法比较困难时才用。2)物理固定法热膨胀法（又叫热套法） 热套法常用于固定合金工具钢凸、凹模镶块及硬质合金模块。对于圆形凸、凹模镶块，过盈量为0.0010.002D，对于矩形镶块，过盈量分别为0.0010.002A (长度) 或0.0010.002B（宽度）。为了减少内应力，须预热处理。 低熔点合金固定法 是利用低溶点合金却凝固时体积膨胀的特性来紧固

22、零件的，这一方法可以固定凸模、凹模和导套等模具零件。工艺简单、操作方便，且有较高的连接强度，可用于厚度在2mm以下钢板的冲裁，可实现多孔冲模凸、凹模间隙的调整。 低熔点合金的浇注过程是：先将零件浇注合金铁部分进行清洗，去除油污。接着将相关零件准确定位，调整好凸、凹模间隙，垫好等高垫铁，并用平行夹板夹紧，然后预热到100200°C（对于凸、凹模，应注意预热温度不宜过高，以免刃口部分硬度降低）。之后将低熔点合金加热熔化至200°C左右，其间要不断地用清洁的铁棒搅拌，并除去液面浮渣。待温度降至150°C时开始浇注，如图9-21所示。在合金浇注过程中及浇注后，相关零件均不

23、得碰动，一般要在24 h 后才可移动和使用。3)化学固定法 化学固定法按粘结剂的不同有环氧树脂粘结法、无机粘结法和厌氧胶粘结法。环氧树脂粘结法 采用环氧树脂作为粘结剂来固定模具零件具有强度高，工艺简便，粘结效果好，零件不发生变形等优点；提高冲模的装配精度和便于模具的修理。但不耐高温（使用温度应低于100°C），有脆性，硬度低，在小面积上能承受过高的压力；固化剂毒性大，当操作不严格时会降低粘结固定的质量。环氧树脂粘结剂的组成成分，按其性能和用途可分为以下几种：a.粘结剂 常用的牌号有610、634、637等，是黄色黏稠的物质，是最基本的粘结物质。b.固化剂 环氧树脂中加入固化剂才能凝固

24、硬化。c.增塑剂 改善固化后性能，提高抗冲击性和抗拉强度。d.填充剂 加入适量的填充剂可以提高环氧树脂粘结剂的强度、硬度、耐磨性，减小热膨胀性和收缩率。e.稀释剂 当需要降低环氧树脂的黏度，以便操作时，可加入稀释剂。 在配制环氧树脂粘结剂时应注意：填充剂在使用前要进行干燥处理；粘结剂和固化剂存放时间不可过长，容器要盖紧，以防老化失效；加入固化剂时温度一定要严格控制（如采用间苯二胺时要先加热到熔点以上，再将其加入到60°C左右的粘结剂中）；当室温较低时，应将所需粘结的零件适当加热。 无机粘结固定法 无机粘结固定法是由氢氧化铝、磷酸溶液和氧化铜粉末定量混合，经化学反应生成胶凝物而志粘结作

25、用的一种固定方法。它适用于凸模与固定板的粘结，导柱、导套与模座的粘结以及硬质合金模块与钢料的粘结等。几点说明：a.在配制粘结剂时，所加入的氢氧化铝量可根据使用时的室温状态进行确定，室温低可少加，室温高可多加。b.冲模零件用无机粘结法固定时，凸模、导柱和导存在着等零件的结构形式和用低熔点合金法时相同，但是间隙要求小些，一般单边间隙为0.10.3mm（最大单边间隙可达11.25mm）。间隙适当时，粘接强度高。粘接处的表面粗糙度值要求为um。C.在具体粘拉时，氧化铜、磷酸或配制好的磷酸溶液，平时都就放在磨口瓶内，以免受潮或干燥。已受潮的氧化铜在使用前应加热到200°C，烘干半小时后方可使用

26、。若空气太潮湿，粘接固化时可加热到5060°C，保温35 h，这样固化效果更好。d.无机粘结剂容易干燥，因此一次配制量不宜太多，以不超过1520 g为宜。当需要量大时，可以几个操作老帅 时进行调制和粘接。e.对于被粘接件上多余的粘接剂，可在粘接半小时内用竹片或废锯片清除掉，如果待料固化后再清除则比较困难。粘接完后，应立即用水清洗工具，并擦干以备下次调配时使用。3、冲模凸、凹模间隙的调整（1）垫片法 在凸模与凹模间隙间垫入厚薄均匀、厚度等于单边间隙值的金属片或纸片来达到控制凸、凹模间隙均匀的一种方法，称垫片法。它适合于冲裁材料较厚，且大间隙的冲裁模，也是适用于控制弯曲模和和拉深模等成形

27、模具间隙的一种工艺方法。（2）光隙法（透光法） 光隙法是利用上、下模合模后，从凸模与凹模间隙中透过光缝的大小来判断模具间隙均匀程度的一种方法，此法对小型模具简便易行，可凭肉眼来判断光缝的大小，也可以借助模具间隙测量仪器灰检测。（3）工艺留量法 工艺留量法是将冲模的装配间隙值以工艺余量留在凸模或凹模上，通过工艺留量来保证间隙均匀的一种方法。具体做法是：在装配前先不将凸模（或凹模）刃口尺寸做到所需的尺寸，而是留出工艺余量，使凸模与凹模成H7/ h6的配合。（4）镀铜法 这种方法是在凸模刃口部分810mm长度上，用电镀法镀上一层厚度等于单边间隙值的铜层来保证间隙均匀。适用于冲裁间隙值较小的模具。（5

28、）涂层法 是指在凸模上涂一层薄膜材料，涂层厚度等于凸、凹模单边间隙值。涂料般采用绝缘漆。（6）切纸法 无论采用哪种方法来控制凸、凹膜间隙，装配后都须用一定厚度的纸片来试冲。（7）利用工艺定位器法 利用工艺定位器控制凸、凹模的间隙可以保证上、下模同轴。这种方法适用于大间隙的冲模，如冲裁模、拉深模等；对复合模尤为适用，待凸模和凸模固定板定位销固定后拆去定位器即可。教学时数： 2学 时课 题： 课题二 冷冲模的装配 二、冲模模架的装配 教学目标：1、让学生掌握冲模零件装配技术要求2、让学生掌握冲模装配技术标准查表3、让学生掌握模架的装配工艺教学重点：掌握冲模零件装配技术要求、掌握模架的装配工艺教学难

29、点：掌握模零件装配技术要求教学方法：讲授法教 具：相应的工具、挂图、模型、多媒体教学内容及步骤：二、冲模模架的装配1. 模架装配技术要求（1）冲模模架的技术条件已有国家标准，可查阅GB/T285490，其主要技术要求如下：1）冲模工作时的精度（动态精度）和可靠性，主要取决于模架的导向精度，即取决于模架的导向形式、导柱轴线对模座基准面的垂直度要求、导柱和导套的配合间隙以及上模座上平面对下模座下平面的平生度要求。表98 导柱和导套的配合技术标准配合形式导柱直径（mm）配合精度I级（H6/h5）II级（H7/h6）配合后的间隙值滑动配合18>1828>2850>5080>80

30、1000.0030.0010.0040.0110.0050.0130.0050.0150.0060.0180.0050.0150.0060.0180.0070.0220.0080.0250.0090.0282) 装配成套的模架 上模座平面对下模座下平面的平行度,导柱轴线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴线对上模座上平面的垂直度,应符合相应的精度等级标准如表99所示。3）装配后的模架，上模座沿导柱上、下移动应平稳和无阻滞现象。4）压入上、下模座的导套、导柱应牢靠，不可松动。5）装配成套的模架，各零件均应符合相应的标准要求和技术条件的规定。表99 模架分级技术指标尺寸项检查项目被测尺寸（mm）模架精

31、度等级0I、I级0II、II级公差等级A上模座上平面对下模座下平面的平行度4005640067B导柱轴线对下模座下平面的垂直度1604516056C导套孔轴线对上模座上平面的垂直度1604516056注：1、被测尺寸是指： A上模座的最大长度尺寸或最大宽度尺寸； B下模座上平面以上的地柱高度尺寸； C导忆延长芯棒的高度尺寸。 2、公差等级：按GB118480形状和位置公差未注公差的规定。6）在保证使用质量的前提下，允许用新的工艺方法，固定导柱、导套，其零件结构尺寸允许作相应的改动。7）成套模架一般不装配模柄。须装时，符合要求：压入式模柄与上模的座的公差配合为H7/n6；除浮动模柄外，其他模柄装

32、入上模座后，模柄的轴线对上模座上平面的垂直度公差在全长范围内为0.05mm。8）滑动、流动的中间导柱模架、对角导柱模架，在有明显的方向标志上，允许用相同直径的导柱。 （2）模架零件的技术要求 1） 上、下模座模座上、下平面必须平行，各级精度模架的装配精度指标必须满足表910所列的规定。表910 模架装配精度检测指标值 mm检查项目被测尺寸模架精度等级0I、I级0II、II级模架上模座上平面对下模座下平面的平行度40630.0120.020631000.0150.0251001600.0200.03060500.0250.0402504000.0300.0504006300.0600.10063

33、010000.0800.120100016000.1000.150导柱轴线对下模座下平面的垂直度63000.0080.0121001600.0100.0151602500.0120.0201602500.0250.040上、下模座上安装导柱、导套的孔，位置的孔，位置必须一致，要求孔轴线与上、下模座安装面垂直，垂直度误差每100 mm不大于0.01mm。2） 导柱与导套导柱和导套的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度的要求应达到GB/T286190所规定的各项技术指标。压入式导柱、导套与上、下模座孔之间的配合一般为H7/s6。而导柱与导套的配合一般采用H7/h6 。利用锥度衬套固定的可卸导柱（图926

34、），导柱与衬套的配合面，其配合长度和配合面积均应在80%以上。模座孔与衬套的配合按R7/m5进行。利用压板固定的可卸导柱（927），它是用导柱的台阶面同模座表面定位，定位台阶面必须与导柱轴线垂直。固定部分与模座孔的配合长度一般为45mm，3） 钢球保持圈 钢球保持圈是为了使钢球在保持圈内随导柱、导套运动时能灵活转动。其技术要求为：钢球精度按GB 30884（01级）选用。铆合在钢球保持圈上的钢球，在孔内能灵活转动而不脱落。2、模架的装配工艺模架的装配主要是指导柱、导套与上、下模板之间的装配。多数模架的导柱、导套与模座之间采用过盈配合，其装配工艺以压入式为主。也有根据制造技术条件而采用粘结工艺。

35、（1）入式模架的装配 压入式模架是指导柱、导套与上、下模座的固定采用过盈配合。由于其结构简单，导向可靠，故应用较广。按照导柱、导套安装次序，其装配方法主要有以下两种：方法一：先硬度入导柱的装配方法。方法二：先压入导套的装配方法。 （2）粘结式模架的装配 粘结式模架的导柱和导套（或衬套）以粘结的方式与模座固定。粘结材料一般采用环氧树脂、厌氧胶和低熔点合金等。其装配的方法主要有导柱有不可卸粘结式和导柱可卸粘结式两种。1）导柱可卸粘结式模架的装配 导柱是通过以锥面相配合的衬套粘结在下模座上的，导柱是可以拆卸的。 2）导柱不可卸粘结式模架的装配 这种模架的导柱、导套直接与上、下模座粘结。为确保模架的装

36、配精度，装配时需用专用夹具来保证装配后导柱与下模座的垂直度要求。其装配过程如表915所示。3）流动导向模架的装配 流动导向模架结构与滑动导向模架结构基本相同（图929，所不同的是导导套之间设有滚珠，导柱、导套与滚珠过盈配合（过盈量按导柱直径大小为0.0050.02mm）。其装配工艺过程与滑动导向模架的装配方法基本相同。先将导柱压入下模座，并在导柱上套上弹簧和钢球保持圈，再将导套装入上模座孔中，用压板（或压圈）和螺钉固定，但螺钉不要完全拧紧。然后上、下模合模，待导柱连同钢球保持圈一并插入导套内，再均匀地拧紧压板（或压圈）上的螺钉，将导套紧固。安装完毕后，后检验。课题三 塑料模的装配一、 塑料模装

37、配工艺1、 成型零件的装配（1） 成型零件装配技术要求 成型零件的装配主要是指型芯及型腔凹模的装配，它包括型芯与固定板的装配，型腔凹模与动、定模板的装配及过盈配合件的装配。对这类零件的装配， 1）在装配前须对各成型零件进行检查，要求其形状、尺寸精度均符合图样准及有关技术条件的规定。2）型腔分型面处、浇口及进料口处应保持锐边，一般不准修成圆角。3）互相接触的承压零件，如互相接触的型芯、凸模与挤压环、柱寒与加料室之间，在装配时应有适当的间隙或合理的承压面积，以防模具在使用时由于直接挤压而造成零件的损坏。4）动、定模座安装面对分型面平行度误差在300mm范围内不大于0.05。5）活动型芯、顶出及导向

38、部位运动时，起止位置要准确，滑动要平稳，动作要可靠、灵活、协调、不得有卡紧歪斜现象。6）装配后，相互配合的成型零件相对位置精度应达到图样要求。镶拼式的型或型芯的拉接面应配合严密、牢靠，表面光洁，无明显接缝。各镶嵌紧固可靠，不得松动。各紧固螺钉、销钉要拧紧。7）成型零件装配后，应在生产条件下与其他部件一起进行最后的总装配和试模，试制的零件要符合图样的要求。（2） 成型零件装配工艺特点 成型零件装配的特点主要是：零件的加工与装配是同步进行的，并且各组成零件装配的次序没有严格的要求。（3） 成型零件装配工艺方法 成型零件装配的主要方法有压入法、旋入法及镶入法等具体装配方法介绍如下。1）压入装配法 图

39、9-41所示为型腔凹模（图941a）及型芯（图9-41b）结构其；固定板型孔是通孔，其装方法可采用直接将型腔凹模及型芯压入模板型孔中，在压入时，最好是在液压机或专用的压力机上进行。型芯及型腔凹模在压入前，首先要在模板上调整好位置，并在其压入表面及模板孔表面涂以适当的润滑油，以便于压入。当压入模板极小一部分后，要用百分表校正型芯或型腔凹模直线部分与模板安装基面的垂直度，如果出现位置误差，可用管钳等工具将其旋转到正确 的位置，经校正合格后，再压入模板。压入时，要缓慢用力。压入后，要用销钉定位，以防其转动。 2）镶嵌装配法 图9-42所示的结构是在一块模板上镶和两个或两个以上的型腔凹模（或型芯），并

40、且动模与定模之间要求有较精确的相对位置。这就是镶拼装配法。这种方法的装配，可先选择装配基准，然后按工艺要求进行装配。其装配过程如下：用工芤销钉穿入定模镶块1和推块4的孔中作定位之用。将型腔凹模3套在推块上，按型腔凹外形的实际尺寸l和L修正动模板固定孔。图9-41 压入法装配型芯与型腔凹模 图9-42 镶嵌装配法 a)型腔凹模 b)型芯 1-定模镶块 2-小型芯 3-型腔凹模 4-推块 5-固定板 6-动模板将型腔凹模压入动模板，并磨平两端面。放入推块，以推块孔配钻小型芯固定孔。将小型芯2装入定模镶块1孔1孔中，并保证其位置精度。3）拼块镶入装配法 如图9-43 所示，其型腔采用拼块的结构形式，

41、其装配过程如下： 图9-43 拼块型腔凹模的形状与装配 a）单型腔的型腔拼块 b）多型腔的型腔拼块 c）装配工艺 1平垫板 2模板 3等高垫铁 4、5型腔拼块 拼块在装配前，所有拼合面应仔细磨平，并用红丹粉对研，检查其密合程度，要求各拼块在拼合后应紧密无缝，以防模具使用时渗料。 模板上的型腔固定孔，一般要留有修正余量，按拼块拼合后的尺寸进行修正，使型腔拼块的镶入有足够的过盈量。否则成形进将被高压熔料挤开而形成毛边，造成脱件困难。 拼块压入模板固定孔时，压入的拼块应用平行夹紧，防止压入最初阶段拼块尾部拼合处产生离缝而留有间隙，并在拼块上端加垫平垫块，使各拼块同步进篇目模孔，压入过程中应保持平衡压

42、入。4）沉坑内镶入装配法 图9-44所示的型腔凹模为拼块结构。其装配工艺如下： 在装配时，固定模板的沉孔一般采用立铣加工。 将拼块压入。当沉坑较深时，沉坑的侧面会稍带斜度，且修整困难。可采取修磨拼块和型芯尾部的办法，并按模板铣出的实际斜度进行修磨，以便装配。 根据拼块螺孔位置，用划线法在模板上划出过孔位置，并钻、锪孔。 将螺钉拧入紧因，要求拼块之间应配合严密，不准有缝隙存在，并按图样要求保证拼块的正确位置。 5）螺钉固定式装配法 对于面积大且高度低的型芯，常用螺钉和销钉直接与模板连接，如图9-45所示，其装配过程如下： 实心销钉套3压入淬硬的型芯1上的销钉套座孔内。然后根据型芯在固定板2上的位

43、置，将定位块用4平行夹头5固定于固定板上。 用红丹粉将型芯的螺孔位置复印到固定板上，然后钻、锪孔。 初步用螺钉将型芯紧固。固定板上已装好导柱、导套，则需调整型芯，以确保定、动模的正确位置。调整准确后，拧紧固定螺钉。 在固定板反面划出销钉孔位置，并与型芯一起钻、铰销钉孔，然后将销钉打入。为了便于打入销钉，可将销钉端部稍修出锥度。 为便 于拆卸型芯，销钉与销钉套的有效配合长度一般取35mm即可。 图944 沉坑内拼块型腔的镶入 图945 螺钉 固定式装配1型芯 2固定板 3销钉套4定们块 5平行夹头 6）旋入装配法 图946所示为热固性塑料压模中常用的旋入装配型芯的方法，它是通过配合螺纹连接型芯和

44、固定板的。装配时将型芯拧紧，然后用骑缝螺钉定位。图946 旋入装配法安装型芯a） 螺钉定位装配 b）键定位装配 c）螺母固定装配 图946c所示为螺母固定旋入装配型芯的方法。其装配方式为型芯连接段采用H7/K6或H7/m6配合与固定板型孔定位，两者的连接采用螺母紧固。对于某些有方向性要求的型芯，装配时只需按要求将型芯调整到正确位置后，用骑缝钉定位即可。骑缝螺钉主要是用来定位，并可防止型芯转动，一般是在型芯热处理之前进行加工的，采用这种装配方法，适合于固定外形为任何形状的型芯及多个型芯的同时固定。4）成型零件装配工艺要点 在装配型腔凹模及型芯时，应注意以下几点：1） 型芯与模板孔般采用H7/m6

45、配合，若配合过紧，则应修正型芯或模板固定孔，否则型芯压入后将使模板就形，对于多型腔模具，还会影响各型芯间的尺寸精度。2） 型芯和型腔凹模压入模板时，应保持平稳、垂直。在压入时，应随时 测量并校正其垂直度误差，最好在压入一半时，再测量并校正一次垂直度误差。待全部压入后，应作最后的垂直度误差的测量。3） 零件在装配前，应将影响装配的尖角倒棱修成圆角。对于多型腔的装配，其模板孔要留有装配修整量，以供修正孔位偏差之用。4） 在采用压入法装配型腔时，有进为了装配方便，可使型腔与模板之间保持0.010.02mm的配合间隙，待型腔装入模板后，再找正位置用定位销固定，最后在平面磨床上将两端面和模板板一起磨平。

46、5） 在采用拼块镶入法装配时，对工作表面不能在热处理前加工到要求尺寸的型腔，如要热处理后硬度不高，可在装配后应用切削加工的方法得到所要求的尺寸；如果热处理后硬度较高，则只能在装配后采用电火花机床及坐标磨床对型腔进行精修，使之达到精度要求。但无论采用哪种方法，对型腔两端面都要留有余量，以便装配同模板一起在平面磨床上磨平。6） 为了便于将型芯和型腔凹模镶入模板内并防止切坏孔壁，在其压入端应设导入斜度。其中对型芯的压入端四周可修出1020、长33mm的斜度（图947）；若不允许修出斜度和圆角时（如型腔与动、定模板的镶嵌式配合，其压入端一般都不允许有压入斜度），则应将模板孔的压入端修出斜度，斜度一般为

47、1左右，高度在5mm之内，见图948。图947 型芯端部斜度 图948 模板孔的导入斜度7） 型芯与模板孔配合的尖角部分，应将型芯角部修成R0.3mm左右的圆角。当不允许修圆角时，应将模板孔的角部修出清角或窄的沉割槽，如图949所示。 8） 对于埋入式型芯的装配（图950），可通过修正固定板沉孔与型芯尾部形状及尺寸差异来达到装配要求。当型芯埋入固定板较深时，可将型芯尾部四周略修出斜度。而埋入5mm以内时，则不应修出斜度，否则会影响固定强度。当固定板的沉孔与型芯配合端尺寸有偏差时，应按合模的相对位置确定修整方向和修整量。一般都修整型芯，这样为方便些。 图949 尖角配合处修正 950 埋入式型芯

48、装配1型芯 2固定板9） 在采用旋入法装配型芯时，若型芯与固定板之间出现了角度偏差，则必须对其进行调整。对于不对称形状的型芯，可采用修磨固定板平面或修磨型芯固定吧肩平面的方法进行调整。也可在型芯固定好了以后再加工型芯的不对称型面。图951所示为不对称且具有方向性要求的型芯，当螺纹拧紧后，型芯的实际位置与理想位置之间出现了误差。图中a是理想位置与实际位置之间的夹角。型芯的位置偏差可以通过修磨固定板的a面或型芯的b面来消除。修磨前，要进行预装并测出角度大小。对或b面的修磨量可按下式计算： 或中 a误差角度。（°）；p连接螺纹的螺距，mm。 （5）成型零件装配的修磨 在对塑料成型零件装配时

49、，尽管各零件的制造公差限制较严，但在局部组装后仍有一些部位达不到装配技术要求，因此在装配过程中就需要对这些部位进行局部修磨。1）修磨型芯端面和型腔面出现的间隙 图952所示为型芯端面和型腔端面间出现了间隙，通过修磨消除其方法为：将型芯拆下，修磨固定平面A，直至磨到等于间隙的厚度。也可不拆卸零件，通达修磨腔上平面B的方法磨去间隙。芯拆下，修磨型芯的台肩面C，使C面磨去等于间隙的厚度。需要注意的是：在重新装配时需将固定板D面与型芯一起磨平。2）修磨型腔端面与型芯固定板之间的间隙 当型腔羰面与型芯固定板之间出现间隙时，可采用以下方法进行调整： 当型芯工作面为平面时，可修磨型芯工作面A，如图953a所

50、示。 在型芯定位台肩和固定板孔底部垫入厚度等于间隙的垫片，如图953b所示。然后再一起磨平固定板和型芯支承面。此法只适用于小型模具。 在型腔上面与固定平面间隙增加垫板，如图953c所示。但对于垫板厚度小于2mm 图953 型腔与固定板间隙的消除时不适用，因为是通过对垫板的修磨来消除间隙的。一般适用大、中型模具。 3）修磨型腔成型尺寸 如图954所示模具，要求型腔组装完成后保证尺寸a，对于这种模具结构，在型芯加工时就应注意在高度方向上加上适当的修整量；固定板凹坑加工时，其深度尺寸就应取最小极限 尺寸，其修磨方法为：当A、B面上无凹、凸形状时，可根据高度尺寸修磨A面或B面。当A、B面上有凹、凸形状时，可修磨型芯的底面使尺寸a增大，或在型芯底端面垫上薄垫片使尺寸减少。4）修磨型腔成型面的贴合部位 如图955所示，型腔零件组装后与型面之间存在着间隙=h-h ,需通过修磨予以消除，确保型面间的相互贴合。其方法为：将小型芯斜面先磨削成型，在其总高度上预留修磨余量。小型芯装模后，使其与型零件表面接触，测出修磨量，然后对小型芯斜面进行修磨即可。2、 过盈配合零件的装配过盈配合零件装配后，要求紧固，不允许松动脱出。为保证装配质量围裙盈配合零件间应有适当的过盈量。配合部分部分应有较小的表面粗糙度值，且压入端