泉港钢结构施工方案825

1、航天城启航ICB泉港厂房钢结构工程施工 方案编制： 审核： 审批： 总承包单位：陕西航天建筑工程有限公司施工单位： 西安信莱钢结构建设有限公司2014年6月20日目录一、编制依据21.1工程施工图、施工组织设计、测量成果报告书21.2钢结构设计、施工、验收相关规范2二、工程概况2三、安装的总体安排和顺序4四、钢结构安装前的准备工作与资源配置计划44.1钢构件与材料的进场和验收44.2其它工作64.3资源配置计划6五、主要分部分项工程施工方案75.1钢结构的部位85.2钢结构加工85.3钢结构运输195.4检验195.5钢结构安装195.6防火涂料安装31六、进度、安全、质量、环境保证措施336

2、.1进度保证措施336.2安全保证措施356.3质量保证措施456.4环境保护措施49七、文明施工措施51一、编制依据1.1工程施工图、施工组织设计、测量成果报告书序号名称编号1航天城启航ICB泉港厂房建筑施工图10245F·JZ5·010245F·JZ5·152航天城启航ICB泉港厂房结构施工图10245F·JG5·010245F·JG5·183施工组织设计2014版4测量成果报告书260106-kj1.2钢结构设计、施工、验收相关规范1钢结构工程施工规范GB50755-20122钢结构设计规范GB50017-2

3、0033钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20014钢结构焊接规范GB50661-20115高强度螺栓连接应用技术规范JGJ82-20116门式钢架轻型房屋钢结构技术规程CECS102：20027建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20028建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20139低合金高强度钢GB/T 1591-200810碳素结构钢GB/T 700-200611低合金钢焊条GB/T5118-201212非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5117-2012二、工程概况序号项目内容1工程名称航天城启航ICB泉港厂房2建设单位西安市航天城实业发展有限公司3勘察单位西安华瑞勘察设计

4、有限责任公司4设计单位新时代（西安）设计研究院有限公司5施工总承包单位陕西航天建筑工程有限公司6施工单位西安信莱钢结构建设有限公司7监理单位陕西鼎科建设监理咨询有限公司8质量安全监督单位航天基地质监站9结构类型及层数门式钢架厂房结构带吊车梁（该工程为西安航天城启航ICB泉港厂房，位于西安市长安区神舟六路与航创路东北角。建筑高度13.35M,建筑结构体系为门式钢架结构。a.施工现场条件：施工现场满足三通一平，场地平整满足吊车施工运行。b.钢构采用Q345B材质钢材，吊车梁采用Q235B材质钢材，次钢构采用Q235B材质钢材。c.施工特点：（1） 多涉及高处及临边作业（2） 施工专业化要求高（3）

5、 天气依赖性强。（4） 工期紧。d.施工重点：(1)预埋钢板精确定位(2)严控采购材料质量，控制加工精度(3)进场材料或构件严格按标准复检(4)控制安装精度e.施工难点(1)空间测量控制难度大；(2)现场拼装量大、精度要求高；(3)项目类型多，分块作业点多，多涉及高处及临边作业，安全监督与控制难度大。三、安装的总体安排和顺序现场施工吊装区域为一个地块，通过综合考虑和计算，采用一台20T吊车进行吊装，吊车在这施工区域都能吊到所有的构件。考虑到结构的稳定性问题，安装时要分区域分单元的安装，即以相邻两轴为一个单元，当一个单元的钢柱和钢梁全部吊装到位后方可进行下一个单元的安装。具体的安装顺序如下：1，

6、从1轴开始安装，先吊1轴和2轴之间钢柱，待钢柱全部吊装到位后，安装钢柱间的钢梁。2，从2轴向13轴循序推进安装，安装顺序都是先钢柱，后钢梁。3，钢梁、钢柱安装完以后安装吊车梁4，待一个单元的梁柱都安装完成并且结构稳定后，方才进入下一个单元的安装施工。安装顺序都一样.同时安.5，当主体结构完成后，最后进行屋面板的安装。四、钢结构安装前的准备工作与资源配置计划 4.1钢构件与材料的进场和验收(1)钢构件使用长车运至现场，现场卸货后，堆放到指定的临时堆场的指定部位。(2)钢构件以及材料的运输进场应根据总体施工的进度计划来安排，钢构件及材料进场按计划精确到每件的编号，构件及材料进场要考虑安装现场的堆放

7、限制，尽量协调好安装现场场布工作，保证安装施工按计划进行。(3)构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，构件是否配套，如果发现问题，应迅速采取措施，以保证现场施工需用。(4)严格按图纸要求和有关规范，对构件的质量进行验收检查，并做好记录。(5)对于制作超过规范误差和运输中受到严重损伤的构件，须返回厂内进行返修。但对于轻微的损伤，也可以在现场进行修整。(6)构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。(7)构件的标记应外露以便于识别和检查。(8)装货和卸货时应注意安全，防止发生伤害事故。(9)堆放应有通畅的排水措施。(10)

8、螺栓采用防水包装，并将其放在托板上以便运输。存放时根据其尺寸和高度分组存放。只有在使用时才打开包装。(11)焊接材料 焊条和焊丝在使用前存放在容器内，并存放在隔离地面的托板上，顶上盖帆布；氧气瓶与乙炔瓶分开放在工具房内，工作时间之外上锁。4.2其它工作(1)对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉工程及设计要求。(2)复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。(3)放出标高控制点和吊装辅助轴线。(4)复验砼基础预埋件其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。(5)钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并经过计量标定。(6)钢结构吊装施工场地应平整，并夯实。

9、运输车辆、汽车吊出入应安全可靠。(7)吊装使用的吊车，进行全面的检查和调整，达到使用性能要求，重点检查吊机的的提升、变幅、旋转及行走系统的电控和机械传动运行、制动系统。4.3资源配置计划 主要机械设备配置表序号设备名称型号规格 单位数量备注1汽车吊20T台1吊装和运输2经纬仪J2台1轴线、垂直度测量3水准仪DS3-D2台1标高安装尺寸复核4电焊机BX1台4安装节点焊接5手拉葫芦4T台2吊装及尺寸调整 主要劳动力配置计划表序号工种人数1吊机司机12安装工103电焊工44测量工25电工16普工2五、主要分部分项工程施工方案附图：3D立面布置图5.1钢结构的部位本工程钢结构用于主体框架，包括钢柱、钢

10、梁、屋盖结构5.2钢结构加工5.2.1钢结构制作工艺流程熟悉图纸放样号料切割下料矫正制孔待装配放线组立焊接焊缝质量检查矫正变形构件检查打钢印标注编号抛丸除锈油漆将构件放置于构件堆放区待运至吊装场地5.2.2材料管理 所购材料必须有质量体系证书或出厂检验合格证，同时应进行必要的材质检验，要通过材料质检员的认可，并符合设计要求，对于特殊材料应对其材质复验合格后方可使用。根据工程需要及时组织材料采购，购买时应对进货渠道严格把关。材料入库时，要认真验尺、测量，并检查质量文件是否齐全，严格执行材料入库制度。材料出库应根据工程需要及时适量调拨，材料出库应做好出库记录。5.2.3放样、号料 构件放样前须认真

11、熟悉图纸，做好图纸记录，严格控制放样、号料尺寸，要充分考虑排版，放样应根据施工详图以1：1的比例在样板台上弹出实样，求出实长，并考虑下料预留量和焊接收缩量。以保证构件制作精度，半自动切割余量为34mm。放样样板应精确制造，其尺寸偏差应符合下表规定：偏差名称极限偏差(毫米)<15001500-3000>3000零件划线用的样板-1.0-0.0mm-1.5-0.0mm-1.5-0.0mm矩形样板平面两对角线之差0.5mm1.0mm2mm曲线位移量1.0mm1.5mm2mm制作样板和放样号料时，应根据工艺要求预留切割的加工余量和焊接收缩量。样板必须经技术、质量部门鉴定后方可投入使用。使用

12、过程中，应经常校对，如需修整，应经放样负责人同意和技术负责人检查认可，修整后的样板必须经技术、质检部门验收。放样、号料前，对影响放样、号料的钢材要进行初步矫正，矫正后的尺寸应符合下表规定的偏差要求：序号项目允许偏差(mm)1平行线距离和分段尺寸±1mm2对角线差1mm3宽度、长度±1mm4加工样板角度 ±20°气割零件外形尺寸1.0mm零件宽度、长度3.0mm切割面平面度0.05T且不大于2.0割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm机械切割零件宽度、长度3.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm边缘、加工零件宽度、长度1.0mm加工边直线度1

13、/3000且不大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025T且不大于0.5(2)下料下料采用氧气-乙炔切割进行，对有机械加工要求的按照图纸和规范要求进行相应加工，切割时两板缘应对称切割，应使翼缘板受热均匀。下料前的材料整形：下料前板材如有变形，可用平板机进行矫直，型材如有变形时，采用型钢矫直机进行矫直。放样下料：根据图纸将构件尺寸及节点按1：1比例在地板上进行放样，放样时必须考虑切割余量和焊接收缩量，并按有关标准执行。将大样与图纸核对无误后，采用多嘴切割机进行下料，对于各种尺寸的筋板和端头板，当12mm时用剪板机进行下料，>12mm时用自动切割机进行下料，切割质量必须符合GB50205

14、-2001的有关标准；型钢下料采用型钢切割机。火焰切割、切割前，钢材表面沿切割线宽度50mm-80mm范围内的铁锈、油污应清除。切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。、气割的尺寸偏差应符合以下规定a、手工切割：±2.00mmb、自动、半自动切割：±1.5mmc、精密切割：±0.5mm、自动、半自动、精密切割面应符合下表规定：偏差名称极限偏差(mm)表面粗糙度G切割边缘承受拉力100 100G25m G50m切割边缘不受拉力时G25m平面度当板厚度20时 B3%当板厚度>20时 B2%不受外力作用的自由边 B3%垂直度3%直线度2切割线偏移1切割面上的熔化度边缘

15、塌边宽度 1.5、手工切割面质量应符合下表规定：偏差名称极限偏差(mm)表面粗糙度G120<G250m不受力自由边缘G1.5平面度4%(板厚)垂直度4%(板厚)直线度4切割线偏移2、所有的切割阴角处，均设有半径不小于12mm的圆弧过渡，严禁裂口。、切割后必须清除熔渣、夹渣、气孔等缺陷。、对于切割边缘的缺陷深度，采用磨消法进行10%的抽样检查。机械剪切、剪切后，所有切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm缺楞，切口毛刺应清除干净。、机械剪切的尺寸偏差应符合下表规定： 项目 允许偏差(mm)零件宽度、长度 ±3.01、边缘缺楞 ±1.02、型钢端部垂直度 2.0矫正与修整、矫正

16、拼接好的钢板对变形严重部位应进行矫正，矫正后钢板表面不应有明显的凹面或损坏。对于梁柱的反变形控制参考经验数据，并主要依靠测得的角变形实际数据，方法是对每种规格的翼板尺寸都做二个长600mm T形构件并在翼板上用油压机及胎具压出反变形进行焊接，焊接后复查变形量是否抵消。 a、火焰矫正的加热温度不得超过下列温度，并应避免局部过热 对于普通碳素结构590 对于低合金钢结构650 b、机械矫正前，应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。 C、矫正后的质量偏差应符合下表的规定：偏差名称极限偏差(mm)钢板局部弯曲矢高板厚14时，f11.0，板厚14时，f11.5型钢边缘弯曲矢高L/1000且不大于5.0角钢

17、肢的不垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°疤痕深度板厚20时0.5板厚20时1.0槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/1000且不大于20、修整a、气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时，可按下表规定进行修整：缺陷状态修整要求长度(mm)深度(mm)25不需探测，不需修整253不需修理，但需探测深度2536需清除修平，不必焊补25625全部清除并补焊，补焊累计长度应不大于边缘总长度的20%2525由技术负责人提出修整方案b、补焊后的表面应磨平，不补焊的修整面应平缓过渡，而且其斜率不大于1：10。C、连接间，接触面上的毛刺飞边，焊瘤飞溅等影响接触面

18、密贴的突出物，必须彻底清除。5.2.4组对组对时严格控制尺寸，并对焊接变形大的部位采用反变形法控制。对于有隐蔽漆的部分，涂装隐蔽漆并检验合格后才能进行组对。5.2.5拼接 所有板材拼接必须采用等强焊缝。焊接H型钢翼缘板和腹板拼接焊缝应相互错开200mm以上，且接头位置应避开最大剪力与最大弯矩处。组对时先把腹板平放固定，两侧翼板立放在组装胎具上，用顶紧装置把腹板与翼板靠近，点焊牢固（焊点长度20mm，焊点间距200mm），H型钢的构件采用H型钢组立机组装。组装后的构件应进行工序检查，各部尺寸符合设计后，用埋弧焊机进行焊接。5.2.6焊接 构件焊接前应进行焊接工艺评定。钢柱梁翼板与腹板对称焊缝，采

19、用自动焊焊接，先焊1号角缝的第一遍，再焊对侧2号角焊缝的两遍，然后再焊1号角缝的第二遍，对3、4号角焊缝采用同样的方法进行焊接，第一遍工艺规范参数为I=350A,U=36伏，V=20mh;第二遍工艺规范参数为I=550A,U=38V,V=18mh。焊接时埋弧自动焊采用H08MnA焊丝，手工焊采用E50xx型焊条。H型钢的T型焊缝选用自动埋弧焊。焊接时，应严格遵守焊接工艺进行施焊，并应符合GB50205-2001的有关标准。支撑等构件的焊缝长度不得低于图纸设计长度。 当焊接采用手工电弧焊时，焊接参数见下表：焊接电流焊接电压E5003100-130A23VE4301160-210A23VE4303

20、200-270A23V注：立、仰、横焊电流应比平焊小10% 左右。5.2.7焊接工艺规程（一）焊工：（1）参加该工程的焊工须持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗制度。（2）重要结构装配定位时，应有持定位焊工资格证的焊工进行操作。（3）持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。（4）焊工考核管理由质管部归口。（二）焊接工艺方法及焊接设备 （1）本工程焊接用手工电弧焊、CO2气体保护自动和半自动焊等焊接工艺方法。 （2）为保证优良的焊接质量，本工程使用的焊接设备有直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊机，CO2气体保护自动和半自动焊机，焊接材

21、料烘焙设备及焊条保温筒。（三）钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理应严格按照公司制定的程序文件：（1）焊材选用须满足本工程的设计要求并选用规范指定的焊接材料。（2）焊接材料必须具有合格证，每批材料进场应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。（3）焊接材料贮存、运输、焊前处理、烘焙和领用都应有标识，标明焊接材料的牌号、规格、生产批号等。材料的使用应符合制造厂的说明和焊接工艺评定实验结果的要求。（4）本工程施焊拟采用的焊接材料为Q345B，采用E50系列。CO2气体保护焊用ER50-6焊丝，CO2气体纯度大于99.5%。（5）焊条从烘箱和

22、保温筒中取出在大气中放置四小时以上需重新烘焙，重复烘焙次数不允许超过两次。5.2.8焊接施工要求（一）定位焊：（1）装配精度、质量符合图纸和技术规范要求才允许定位焊。（2）焊缝要求预热时，则一定要预热到相应的温度后才允许定位焊。（3）定位焊完毕后若产生裂纹，分析原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的焊缝剔除。（二）焊接环境（1）原则上焊接应在车间或相当车间的环境中进行。（2）在车间外的焊接环境，规定需满足下列条件：钢板温度0，相对湿度80%，风速10M/S（手工电弧焊）或风速2M/S（人气体保护焊）。（三）焊工（1）施焊时应严格控制线能量（45KJ/CM）和最高层间温度（3

23、50）。（2）严格按照工艺规程指定的焊接参数、施焊方向、焊接顺序等进行施焊。焊接应保证焊缝高度。（3）焊接前将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣清理干净。（4）不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须加引弧板或在焊缝中进行。（5）注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。（6）焊后要进行自检、互检并做好焊接施工记录。（四）焊缝表面质量（1）对接焊缝的余高为2-5mm，必要时用砂轮磨光机磨平。（2）焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。（3）焊缝表面不准电弧灼伤、裂纹、超标气孔及凹坑。（4）对接焊缝的咬边不超过0.5mm，次要受力焊

24、缝咬边不超过1mm。（5）管子的对接焊缝与母材表面打磨齐平。（五）焊接检验和返修焊接检验主要包括如下几方面：母材的焊接材料；焊接设备、仪表、工装设备；焊接接口、焊接装配及清理；焊工资格；焊接环境条件；现焊接参数、次序及现场施焊情况；焊缝外观和尺寸测量。（1）焊缝外观应均匀、致密，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观质量符合GB10854钢结构焊缝外形尺寸之规定（2）焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同，返修次数原则上不超过两次，超次返修须经焊接工程师批准。（3）返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。（六）焊缝质量

25、检验要求：对接焊缝评定等级二级。5.2.9矫正 H型钢焊接成型后，用翼缘矫直机进行矫直，并检查合格后方可进入下道工序。矫正采用机械和火焰加热相结合的方法。碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时，加热温度不得超过900。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损坏，局部平面为1.5mm/m。5.2.10制孔 根据构件实际情况在组对矫正后进行，高强螺栓孔制孔采用数控三维钻床进行，檩条等结构上的普通螺栓孔可采用冲孔，地脚螺栓孔孔径超过50mm时可用火焰割孔。制孔偏差符合规范要求。高强螺栓孔允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.0 0圆度2.0垂直度0.3t且不大于2.0普通螺栓孔孔距允许偏差(mm)项目允许偏差

26、500501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.05.2.11涂装、编号 钢结构的除锈、涂装应在构件主体质量检验合格后进行。采用抛丸除锈，除锈的效果应符合GB50205-2001的有关规定及设计要求的等级。涂装时的涂料品种、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，第一遍应在除锈后6小时内进行，涂装时的环境温度和湿度以及每两层涂装间的时间间隔均应符合涂料产品说明书的要求，涂装质量应符合GB50205-2001的有关规定。涂装厚度由干湿度膜测厚仪控制，底漆

27、应留出组装焊接位置。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号；大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。涂装采用手涂和喷涂相结合的方法进行。构件编号后达到成品检验条件。5.3钢结构运输1)钢构件的运输顺序应满足钢构件吊装进度计划要求。运输构件时，应根据构件的长度、重量、断面形状选用车辆；构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。构件装卸时，应按设计吊点起吊，并应有防止损伤构件的措施。2)构件堆放场地应平整坚实，无水坑、冰层，并有排水设施。构件按种类、型号、安装顺序分区堆放；构件底层垫块要有足够的支撑面。相同型号的构件叠放时，每层构件的支点要在同一垂直线

28、上。5. 4检验构件制作过程中应严格自检，并由专职人员(质量检查员)随时对构件制造的每一道工序进行检验，合格后方可进行下一道工序。构件制造完后，由项目负责人、质检员、技术员进行联合检查、评定。验收合格后方能出厂安装。5.5钢结构安装 5.5.1安装工序准备工作吊装钢构件临时固定拉紧安全绳检查垂直度、轴线等拉紧钢丝绳进行柱校正固定节点焊接部分施焊5.5.2安装前的准备 (1)钢构安装应在土建基础施工完毕后提供的基础交接单、测量记录、基准点予以检查并对柱行列中心线、基础标高进行复查，合格后方可进行。基础支承面、地脚螺栓、基础面的允许偏差见下表：项目允许偏差(mm)支承面标高±3.0水平度

29、L/1000地脚螺栓中心偏移5.0露出长度30.00.00螺纹长度30.00.0基础面标高20.0(2)构件运至现场，按照安装顺序依次运到安装位置，并对构件进复验，对运输过程中产生的变形必须进行矫正处理，符合规范要求后，才能进行安装。(3)对基础及地脚螺栓进行清理，再根据测量记录把相应厚度的垫板放好。基础上安装垫板，应按规范要求的规格数量配放，放置垫板的混凝土表面必须打毛，每组垫板不得超过三块，当局部垫置厚度较大时应将垫铁焊接。(4)安装前构件应按设计要求涂刷油漆，漆层的道数和漆膜厚度应满足设计和规范要求，安装过程中破损的漆面应及时补漆。5.5.3钢柱安装(1)安装时应在柱身三个方向划出中心线

30、标记和±0.000的标高标记(或楼层控制标高标记)，安装时用经纬仪在夹角90度两个的方向观察垂直度，同时测量柱间距和柱跨距，再用水准仪测量标高。达到标准后，将地脚螺栓紧固,并将压铁与柱脚板焊接。（2)初校后，待垂直度偏差控制在20mm以内起重机方可脱钩。钢柱允许偏差(mm)序号项目允许偏差1柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.02柱子基准点标高有吊车梁的柱3.0 -5.0无吊车梁的柱5.0-8.03弯曲失高H/1200，且不应大于15.04柱轴线垂直度单层柱H10mH/1000H>10mH/1000，且不应大于25.0多层柱单节柱H/1000，且不应大于10柱全高35.0(3)钢

31、柱的吊装 附图：钢结构吊装流程图在最后一页钢柱安装顺序：从A轴-D轴，从1轴到13轴的安装顺序。1)复测土建提供的基准控制点，并以此为依据，做出钢结构安装的控制点，并根据控制点进行所有轴线的放线和测量。2)根据钢柱的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。准备好爬梯、缆风绳、工具包以及扳手等小型工具。3) 吊点设置钢柱吊点设置在钢柱的顶部，直接用临时连接板(连接板至少4块)。4)根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽。然后钢柱直接安装就位，如图所示。当由于螺杆长度影响，螺帽无法调整时，可以在基础上设置垫板进行垫平，就是在钢柱四角设置垫板，并由测量人员跟踪抄平，使钢柱直接安装就

32、位即可。每组垫板宜不多于4块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。此方法适用于混凝土标高大于设计标高的部分。钢柱安装就位示意图 5)钢柱用吊车就位后，首先将钢柱底板穿入地脚螺栓，放置在调节好的螺帽上，并将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合，四面兼顾，中心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板将螺栓拧紧。即为完成钢柱的就位工作。6)当钢柱与相应的钢梁吊装完成后并校正完毕后，及时通知土建单位对地脚进行二次灌浆，对钢柱进一步稳固。(4)钢柱安装注意事项 a.钢柱吊装应按照安装顺序进行，并及时形成稳定的结构体系。 b.每根钢柱安装后应及时进行初步校正，以利于钢梁安装和后续校正。c

33、.校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。d.钢柱安装前必须焊好安全环及绑牢爬梯并清理污物。e.每根柱的定位轴线应从地面控制线直接从基准线引上。f.钢柱定位后应及时将垫板、螺帽与钢柱底板点焊牢固。g.起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使用权构件在地面上有拖拉现象，回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓漫进行，就位时缓慢下落，防止擦坏螺栓丝口。(5)钢柱的安装校正钢柱连接临时固定完成后，应在测量工的测量监视下，利用千斤顶、倒链以及楔子等对其的垂直度偏差、轴线偏差以及标高偏差进行校正。将合格的钢柱与基础固定

34、后，整个结构体系在没有形成整体结构前，不能承受包括自重在内的荷载，必须设置临时支撑点，只有当钢结构局部形成稳定体后，临时支撑才能拆除。(6)基础支承面、地脚螺栓、基础面的允许偏差(mm)项目允许偏差支承面标高±3.0水平度1/1000地脚螺栓中心偏移5.0露出长度20.0螺纹长度20.0基础面标高20.0(7)钢柱允许偏差(mm)序号项目允许偏差1柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.02柱子基准点标高3.0-5.05.0-8.0有吊车梁的柱无吊车梁的柱3柱的挠曲高15.04柱轴线垂直度10.0单层柱H10m10mH10mH/1000，但不大于25底层柱H/1000，但不大于10柱全高3

35、5.05.5.4钢梁的安装方案1)钢梁安装顺序总体随钢柱的安装顺序进行，相临钢柱安装完毕后，及时连接之间的系杆使安装的构件及时形成稳定的框架。从A轴到D轴，从1轴到13轴。2)钢梁吊点的设置钢梁吊装时为保证吊装安全及提高吊装速度，建议由制作厂制作钢梁时预留吊装孔，作为吊点。其开孔尺寸如下图：钢梁若没有预留吊装孔，可以使用钢丝绳直接绑扎在梁的1/3处。吊索角度不得小于45°。为确保安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳，要对钢丝绳在翼板的绑扎处进行防护。3)钢梁吊装方法本工程的主要构件全部为20T汽车吊进行吊装。4)钢梁的就位与临时固定钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物；对产生浮锈的连接板和摩擦面在

36、吊装前进行除锈。待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向以及水平方向，确保安装正确。钢梁安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。普通安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。当一品钢架内的钢柱钢梁安装完毕后，及时对此进行测量校正5)钢梁安装注意事项a.在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好的整体安装精度。b.钢梁安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向。c.钢梁的吊装顺序应严格按照钢柱的吊装顺序进行，处理产生偏差的螺栓孔时，只能采用绞孔机扩孔，不得采

37、用气割扩孔的方式。d.安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全带，确保施工安全。钢梁及受压杆件垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差(mm)序号项目允许偏差1跨中垂直度h/250,且不应大于15.02 侧向弯曲矢高fL30mL/1000且不应大于10.030mL60mL/1000且不应大于30.0L60mL/1000且不应大于30.0整体垂直度和整体平面度的允许偏差(mm)序号项目允许偏差1整体平面度H/1000,且不应大于25.02整体平面度L/1500。且不应大于25.0现场焊缝组对间隙的允许偏差(mm)序号项目允许偏差1无垫板间隙+3.00.02有垫板间隙+3.0-2.05.5.5.

38、钢结构吊装受力计算20吨汽车起重机性能表回转半径（m）主臂长度（m）主臂+付臂10.212.5814.9717.3519.7322.1224.524.5+7.53.0 203.5 17.215.94.0 14.614.612.64.512.7512.711.710.55.0 11.611.311.39.75.510.45 10 109.18.16.0 9.3 9 98.57.66.97.0 7.247.37.417.26.76.15.58.0 5.996.16.176.225.95.459.05.135.215.255.34.84.510.04.354.434.484.524.442.112.

39、03.263.323.363.393.411.714.02.492.532.562.581.416.01.91.941.961.218.01.451.47120.01.080.8822.00.760.7524.00.63(1)钢梁吊装示意图：(2)吊装受力分析： 钢柱的受力计算比较简单，取最大的钢柱作为计算对象，从图纸中计算得出最重的约为1.7吨，而吊车需要的最大回转半径为12米，查吊车性能参数表得出此时最小吊重为4吨1.7吨。钢梁吊装受力分析：分析时，我们均采用最大重量的构件，从设计图纸中可算出，最重的钢梁约为0.8T，长度为7.6米。 汽吊起重受力分析：下图为汽吊吊装钢梁立面示意图：起重高

40、度：HHmin=h1+h2+h3+h4其中：h1钢梁的顶层高度（m）取最大值为12.2m h2吊装间隙，现取0.3m h3索具高度，现取3.75m h4钢梁高度，为0.7m则Hmin=12.2+0.3+3.75+0.7=16.95m分析方法：参照现场吊装实际情况，计算出吊装最不利情况下吊车的臂长L和吊重能力能满足吊装要求。钢梁拼装指分段屋架梁吊装前需在地面拼接成整体，拼装时钢梁用枕木垫平，检查钢梁整体长度。扭曲及侧向变形符合规范要求后，才能进行螺栓连接或焊接固定。5.5.6高强螺栓施工高强螺栓安装前要对摩擦面进行清理，用钢丝刷清除浮锈，用砂轮机清除影响板层间密贴的孔边、板边毛刺、卷边、切割瘤等

41、。高强螺栓安装时，螺栓须自由穿入孔内，并按由中央顺序向外施拧，施拧分初拧和终拧，初拧扭矩为终拧扭矩的50%，当天必须施拧完毕，终拧1h后48h内应进行终拧扭矩检查。高强螺栓安装时构件摩擦面应保持平整、干燥，不得在雨中作业。摩擦面接触紧密， 安装高强螺栓时应用尖头撬棒及冲钉对上、下或前后连接孔的螺孔对齐，将螺栓自由穿入。当天安装的高强螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于两扣。5.5.7屋面结构的安装5.5.8屋面檩条采用C280X70X20X2.5，材质为Q235B； 均采用镀锌檩条。安装屋面檩条应采用临时支撑以防止檩条在安装荷载下失稳。屋面直拉杆 LC:12圆钢，材质为Q235B；斜拉杆

42、XLC：12圆钢，材质为Q235B；撑杆 C1:12圆钢，外套 32X2.5套管,材质为Q235B； C2:12圆钢，外套42.5X3.25套管,材质为Q235B;隅撑 YC：L50X5.0角钢，材质为Q235B。5.5.9压型金属板（1）屋面采用0.6厚压型金属板，100厚岩棉（2）压型金属板施工现场制作的允许偏差      项        目允许偏差压型金属板的覆盖宽度载面高度70+10.0,-0.2截面高度>70+6.0,-2.0板  

43、60;          长±9.0横向剪切6.0 泛水板、包角板尺寸板长±6.0折弯曲宽度±3.0折弯曲夹角2°（3）压型金属板安装 压弄金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固、防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。          压型金属板在支承构件上的搭接长度（mm） 项目搭接长度截面高度>

44、70375截面高度70屋面坡度<1/10250屋面坡度1/10200墙面120  压型金属板安装应平整、顺直、板面不应有施工残留和污物。檐口和墙下端应吊直线，不应有未经处理的错钻孔洞。    压型金属板安装的允许偏差（mm）项     目允许偏差 屋面檐口与屋脊的平行度12.0压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/800,且不应大于25.0檐口相邻两块压型金属板端部错位6.0压型金属板卷边板件最大波浪高4.0樯面墙板波纹线的垂直度H/800,且不应大于25.0墙板包角板的垂直度H/800,且不应大于25

45、.0相邻两块压型金属板的下端错位6.0注：1 L为屋面半坡或单坡长度; 2 H为墙面高度。5.6防火涂料安装1)施工方法及机具采用喷涂方法涂装，机具为压送式喷涂机，配备能够自动调压的空压机，喷枪口径为612mm，空气压力为0.40.6MPa。局部修补和小面积构件采用手工抹涂方法施工，工具是抹灰刀等。2)涂装施工工艺及要求 喷涂应分若干层完成，第一层喷涂以基本盖住钢材表面即可，以后每层喷涂厚度为510mm 一般为7mm 左右为宜。在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一层涂料，通常每天喷涂一层。喷涂保护方式、喷涂层数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。喷涂时，喷枪要垂直于被喷涂钢构件表面，喷距

46、为610m，喷涂气压保持在0.40.6MPa。喷枪运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留，避免造成涂料堆积流淌。喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料均要连续进行，不得停顿。施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，直到符合设计规定的厚度，方可停止喷涂。喷涂后，对于明显凹凸不平处，采用抹灰刀等工具进行剔除和补涂处理，以确保涂层表面均匀。4)质量要求涂层应在规定时间内干燥固化，各层间粘结牢固，不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。钢结构接头、转角处的涂层应均匀一致，无漏涂出现。涂层厚度应达到设计要求；否则，应进行补涂处理，使之符合规定的厚度。5）薄涂型钢结构防火涂料涂装工艺及要求1)施工方法及机具一般采

47、用喷涂方法涂装，面层装饰涂料可以采用刷涂、喷涂或滚涂等方法，局部修补或小面积构件涂装。不具备喷涂条件时，可采用抹灰刀等工具进行手工抹涂方法。机具为重力式喷枪，配备能够自动调压的空压机，喷涂底层及主涂层时，喷枪口径为46mm，空气压力为0.40.6MPa；喷涂面层时，喷枪口径为12mm，空气压力为0.4MPa左右。六、进度、安全、质量、环境保证措施6.1进度保证措施根据合同要求以及结合本工程实际情况，编制一个施工总体进度计划。6.1.1组织措施1）、建立强有力的高效运转的生产指挥系统，统筹安排机械设备材料供应、劳力调配、组织施工。对控制钢结构工程工期的重点工程要靠前l指挥，掌握形象进度，发现问题

48、及时处理，适时组织阶段性施工高潮，紧张有序地按施工组织设计，均衡持续地展开施工，确保工期。2）、对钢结构工程作详细的施工调查，施工队伍、机械设备、物资供应等已作好相应准备。即调迁施工队伍进场，早进厂、快准备，千方百计创造条件尽早开工。3）、组建精干高效的项目队，选派具有丰富经验的钢构、设备安装施工队伍，担负本工程施工任务。配备配套完整、性能良好的施工机械投入本工程，并加强机械设备的维修力量，保证机械完好率，努力提高机械设备的施工能力。   4）、发挥政治工作优势，加强思想政治工作，充分调动各种积极因素，密切各方面的关系，排除障碍，保持良好的内部施工环境。很好的与总

49、包单位、监理单位配合沟通。5）、安排好钢结构工程施工期间技术人员坚守岗位，细化安排，做好物资、机械准备，保证正常施工，确保钢结构工程工期目标的实现。6.1.2 技术措施 1）、优化施工组织设计，抓住控制工期的关键工序，采取分部平行流水作业，细化分部工程，增加流水作业面。  2）、强化质量意识，加强工程测试工作，确保工程质量，杜绝返工，减少返修，加快施工进度。 3）、充分做好各项准备工作，保证工程连续均衡施工。 4）、加强技术交底工作，严肃施工纪律，严格执行施组要求的各项施工方法及进度安排。  5）、全面规划、统筹安排，如局部受阻，及时调整施工力量，不停顿施工，确保

50、总工期与关键工期的实现。6.2安全保证措施6.2.1防止起重机倾翻措施1）、吊装现场道路必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理。如土质松软，应单独铺设道路。起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个边一高一低。2）、严禁超载吊装。3）、禁止斜吊。斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。4）、绑扎构件的吊索须经过计算,所有起重工具,应定期进行检查,对损坏者作出鉴定,绑扎方法应正确牢固,以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。5）、不吊重量不明的重大构件设备。6）、禁止在六级风的情况下进行吊装作业。

51、7）、指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。起重机驾驶人员应听从指挥。6.2.2防止高空坠落措施1）、操作人员在进行高空作业时，必须正确使用安全带。安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作。2）、在高空使用撬扛时，人要立稳，如附近有脚手架或已装好构件，应一手扶住，一手操作。撬扛插进深度要适宜，如果撬动距离较大，则应逐步撬动，不宜急于求成。3）、工人如需在高空作业时，应尽可能搭设临时操作台。操作台为工具式，宽度为0.81.0 m临时以角钢夹板固定在柱上部，低于安装位置1.0m1.2m，工人在上面可进行屋架的校正与焊接工作.4）、如需在悬高空的屋架上弦上行走时，应

52、在其上设置安全栏杆。5）、登高用的梯子必须牢固。使用时必须用绳子与已固定的构件绑牢。梯子与地面的夹角一般为6570度为宜。6）、操作人员在脚手板上通过时，应思想集中，防止踏上挑头板。7）、安装有预留孔洞的楼板或屋面板时，应及时用木板盖严。8）、操作人员不得穿硬底皮鞋上高空作业。6.2.3防止高空落物伤人措施1）、地面操作人员必须戴安全帽。2）、高空操作人员使用的工具、零部件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。3）、在高空用气割或电焊时，应采取措施，防止火花落下伤人。4）、地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。5）、构件安装后，必须检查连接质量 ，只有连接确实安全可靠边，才能松钩或拆除时固定工具。6）、吊装现现场周围应设置临时栏杆，禁止非工作人员入内。6.2.4防止触电、气瓶爆炸措施1）、起重机从电线下行驶时，起重机司机要特别注意吊杆最高点与电线的临空高度，必要时设专人指挥。2）、搬运氧气瓶时，必须采取防震措施，绝不可向地上猛摔。氧气瓶不应放在阳光下曝晒，更不可接近火源。还要防止机械油落到氧化瓶上。3）、电焊机的电源长度不宜超过5 m，并必须架高。电焊机手把线的正常电压，在用交流电工作时为6080V（电焊机是具有平特性或者下降外特性的特殊