精华版)粉末涂料异常问题及处理措施汇总

1、粉末涂料常见异常问题及处理措施汇总一、如何解决在粉末涂料的生产过程中，总是出现颜填料分散性差的现象? 粉末涂料的加工过程和传统涂料并不相同，颜填料分散性差主要可能由以下几个原因形成： 1、原料各组分的预混合不够均匀。建议可增加原料在混合器中的停留时间，以加强预混合工艺的均匀程度； 2、预炼料的粘度低。建议可以降低挤出温度，提高预炼料的粘度； 3、PVC太高，建议可根据配方设计在不影响性能的情况下，减少颜填料的比例； 4、粉末涂料在挤出机中提停留时间过短，建议降低挤出产量； 5、颜填料粒径过大，建议重新选择更小粒径的颜填料。二、粉末涂料涂膜缺陷及解决 1、涂膜光泽不足：固化时烘烤时间过长；温度过

2、高；烘烤内混有其它有害气体；工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当,户内粉用环氧树脂清机含清机料头，应将料头全部清除重挤或在清机环氧中加入光亮剂与安息香再用来清机。 2、涂膜变色：多次反复烘烤；烘箱内混有其它气体；固化时烘烤过度。固化温度不均匀，可能是工件材质本身厚度不均匀，导致热容量不同，引起光泽与颜色的变化，或烘箱或烘道对流循环条件不理想，需调整循环设备如吸风口的位置及开口大小；遮盖力不够，膜厚不均匀造成色差。 3、涂膜流平效果不良：喷涂的涂层厚薄不均；粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；固化温度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤温度过高；涂膜太薄或太厚；粉末涂料本身流平效果差，

3、如胶化时间短，颜基比太高，树脂黏度高等；升温速度过快，理想状态下底材温度从常温升至固化温度时间最好在4分钟以上；磷化膜过粗糙，阻止涂膜的流平。4、涂膜产生凹孔：处理不当，除油不净；源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；工件表面不平整；受灰尘或其它杂质污染。 5、涂膜出现气泡：工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；脱脂，除锈不彻底；底层挥发物未去净；工件表面有气孔(如锌镁合金,铸铁铸铝,热镀锌工件等)；粉末涂层太厚。 6、涂膜不均匀：粉末喷雾不均匀；喷枪与工件距离过近；高压输出不稳。工件不规则. 7、涂膜冲击强度和附着力差：磷化膜太厚；固化温度过低，时间过短，使固化不完全；金属底材未处理

4、干净，有锈或油脂存在；涂工件浸水后会降低附着力。 8、涂膜产生针孔：空气中含有异物，残留油污；喷枪电压过高，造成涂层击穿；喷枪与工件距离太近，造成涂层击穿；涂层太薄；涂膜没有充分固化。HAA固化涂膜过厚；工件材质有空隙，小气泡破裂未能流平； 9、涂膜表面出现少量沙粒：喷雾堵塞或气流不；喷枪雾化不佳；喷粉室内有粉末滴落；有其它杂物污染工件表面。 10、涂层脱落：工件表面处理不好，除油除锈不彻底；高压静电发生器输出电压不足；工件接地不良；粉时空气压力过高。 11、供粉量不均匀：供粉管或喷粉管堵塞，粉末在喷嘴处粘附硬化；空气压力不足，压力不稳定；空压机混有油或水；供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少；供

5、粉管过长，粉末流动时阻力增大。 12、粉末飞扬、吸附差：静电发生器无高压不足；工件接地不良；气压过大；回收装置中风道阻塞。 13、喷粉量少：气压不足，气量不够；气压过高，粉末与流的混合体中空气比例过高；空气中混有水气和油污；喷枪头局部堵塞。 14、喷粉管阻塞：由于喷粉管材质故，粉末容易附着管壁；输出管受热，引起管中粉琳结块；输粉管弯拆，扭曲；粉末中混有较在的颗粒杂质 15、耐化学品差：涂料本身耐化学品差；固化不完全；金属表面前处理磷化膜质量差；涂膜太薄；16、粉体流化不良：压缩空气压力不足；粉末结块；流化床装粉过多，内部粉体为能全部充分流化；粉末中超细粉含量过高，可降低回收粉比例；出粉量过大；

6、压缩空气中含水份或油；17、粉末上粉率不良：喷枪头静电压不足，可调高电压或清洗枪头电极；粉末喷出太快，可适当降低输粉气压；喷房负压过大，可降低抽风量；粉末粒径过粗或过细，需调控粉末粒径；粉体含白炭黑或氧化铝太多，可减少白炭黑或氧化铝的添加量。18、纹路或金属效果异常：膜厚过大或过小；底材过厚升温速度过慢；粉末带点效果差或喷枪实际电压过低，可调高电压或清洗枪头电极；流化床中分离（外干混花纹剂或金属粉）压缩空气过大，应调小空气压力，控制超细粉的比例含量及流化床中的粉量，检查微细孔流化板是否正常；喷枪距离过远或过近；19、工件死角上粉困难：加入导电剂，降低底材涂膜反电场强度来降低电场阻力，加大气压，

7、同时降低电压，缩短枪距加以改善。20、工件边角遮盖力差：增加黏度及固化反应速度来克服表面张力的作用，可增加反应促进剂，内加白炭黑，降低树脂粉，增加填料等多种措施，但每一种措施均会牺牲涂膜的流平外观。对边角也可喷涂两遍，第一遍喷涂目的改变外角尖锐性，使之圆润，第二遍再喷涂。(艾迪蒙斯的做法)生产异常调整1、 砂纹：当挤出速度加快，光泽会显著降低；喷涂膜厚小光泽会高，膜厚大光泽降低；加入膨润土纹路会变得细小，干涩；换用细筛网，纹路会细，反之会粗；喷涂枪距远，上粉慢光泽会降低，反之光泽会升高；砂纹剂的用量增多，纹路立体感会增强，光泽会降低，反之升高；增加树脂份含量降低填料量，纹路会平，光泽会升高，反

8、之会降低,更容易起纹。2、 桔纹：内加花纹剂比外加花纹剂在使用上会更稳定；内加花纹剂可先调色，到一定程度后再加花纹剂，否则挤出次数增多，分散效果过强会导致纹路立体感降低甚至纹路消失；增加花纹剂的量，纹路会细小；加入促进剂，纹路会细小，立体感会增强；降低树脂含量，增加填料量，纹路立体感会增强；将粒径做粗纹路会增大；喷涂膜厚增大纹路会增大。用轻钙做填料纹路小，立体感强。另外，内加花纹剂产品效果与生产线的分散效果关系很大，新机器不适合做内剂花纹类产品，有时候需要换生产线因此，如果需将纹路做大，立体感增强可以增加填料量，加入促进剂，同时换成粗筛网，涂膜加厚喷涂。3、 平面高光效果板面：包括失光，缩孔等

9、。如果不是设备因素，则料头回挤，或加片料，或增加润湿剂，安息香直接挤出两次等措施来充分分散。4、 粉体流平不良：换用胶化时间长的树脂，同时提高树脂份，换用吸油量低的填料，粒径降低些。降低吸油量大的有机颜料量。5、 颗粒：检查筛网是否破裂；换用更细的筛网；换用更细的填料；将挤出螺杆彻底清洗；是否来自投料包装袋等外来物质；底材彻底清理干净；降低挤出温度；停机需将含固化剂的原料彻底用清机料推出；6、 板面出现亮点：有时候生产黑色哑光等很明显会出现亮点，是因为原料中有不易分散的组分。如果用丙烯酸消光，其中比例失衡会造成丝状纹。7、 在黑色中蜡粉的使用容易导致板面发白，耐手印差，容易被察掉导致光泽与颜色

10、的差异。8、 底材去油不净，容易出现气泡没破裂而突出看上去像颗粒。镜面银有时候也会出现这种颗粒，是这种原因吗？9、 生产美术型的螺杆角度选用剪切力弱的45度角螺杆较适合。10、 浮银配合闪银可增加耐划伤性，克服易氧化等缺点。11、 化学消光剂比物理消光剂的消光效果更好，但耐黄变性却更差。在消光配方中注意树脂份的含量，树脂份过高极限光泽会很难降低。12、 层间附着力：加有过多蜡粉的返工喷涂容易造成层间附着力差，如需返工，尽量降低蜡粉含量，第一次半固化，然后再喷涂全固化。13、 干混金属银粉的斑马纹改善：自动喷涂黑底金属银粉在大面积的幕墙板，远看易造成斑马纹的阴阳色。更换扁枪头，降低气压，使末端接

11、触到底材处的粉末雾化速度降低不再处于直线运动，枪与枪之间适当压枪，降低电压，涂膜会变薄，再降低链速。 1.当不同的粉末混合后，如果两者（或以上）的固化速率差别较大，届时一部分先胶凝固化，而另一部分仍在湍流，于是两者形成了界面，涂膜全部固化后界面被固定，出现凹凸或褶皱，光照时形成阴影，若界面很小时凹凸或褶皱看不出来，再大肉眼看是针孔，足够大时肉眼看是细纹。再挤出一遍，这种界面就分散变小了。 2.如果挤出机的捏合混炼效果不好，特别是在粉末颜填料体积浓度高的时候，颜填料的分散很不均匀，成粉后，有的粉粒颜填料含量低，而有的很高。低者烘烤时易形成湍流，高者不易或不能形成湍流，从而形成界面，造成凹凸或褶皱

12、，出现了针孔或细纹现象。 3.所购买的树脂，不同批次间，树脂反应基团含量的指标差别较大，常常造成配方不准，造成固化成膜后，涂膜中含有不同程度的未反应的热塑性的树脂。或者是在打小样时把清机的树脂也参与了磨粉，使粉末涂料中某种树脂过量。在冷热变化中，由于热塑性树脂的收缩率要大于热固性树脂的收缩率，因而，这种涂膜在冷却后，由于收缩率的差别形成了凸凹或褶皱，使涂膜产生针孔或细纹。这也是为什么高光板刚从烘箱里取出来时非常光洁，随着板面逐步的冷却，有些板就会显现出针孔或细纹的原因了。 在粉末涂料生产过程中，这一问题比较普遍。为了减少或消除针孔或细纹，一方面要做到仔细清机，重点放在清理压片辊以后的部分，重点

13、是磨膛，特别是换大类品种时。另一方面原料选择要注意，特别是颜填料，最好是选择正规厂商，选用稳定、耐温、易分散的产品。配方要合理，要根据挤出机的效果和工艺来定颜填料量。另一方面，应学会看板子，一定要结合材料、工艺、配方、环境来看样板，这样才能准确地找出问题所在，长此以往，就会练得一目了然的。 四、粉末涂料与涂装中颗粒问题 1 粉末涂料中的颗粒 粉末涂料的颗粒基本上分为机械杂质颗粒及胶化物颗粒。 1.1 机械杂质颗粒的产生及预防 机械杂质颗粒主要来源于材料本身及其生产过程、设备磨损、粉末涂料生产过程中环境带入的杂物。 (1) 树脂中可能因为原材料含有或其生产过程中带入各种机械杂质，机械杂质形成的颗

14、粒形状比较尖锐。这必须要求树脂生产厂家使用合格的原材料、保持整洁的生产环境，严格控制生产工艺，采取相应的过滤措施。 (2) 颜填料中的杂质。对于钛白和钡、钙等，某些低品质的产品，在不同程度上都含有相当的粗砂砾及黑色杂物，用这种颜填料肯定会在涂膜中形成粒子。对于颗粒而言，较细的且过 325? 目无筛余物的颜填料不容易出现颗粒；越粗的颜填料越容易出现颗粒。但颜填料过细，会增加其吸油量，从而可能影响粉末涂料的流平，这就要求颜填料必须有一个合理的粒度，而且严格控制过粗粒子的存在。 (3) 在粉末涂料的生产过程中也有可能因为磨堂内的磨损、部件脱落而产生金属屑，其形成的颗粒用手摸会有刺划感。 (4) 织物

15、纤维也可造成颗粒的产生。有些粉末涂料生产厂使用布料绑在配料出料口或产品包装口接料，磨损一定时间则纤维脱落，进入物料或产品中，产生串状颗粒。在预混岗位中也可带入机械杂质颗粒，包括外包装可能携带的灰尘等杂质，包装物（纸、塑料纤维、封装线等）掉落到混合器中。因此在这些工段一定要随时进行检查，以减少颗粒的产生。 1.2 胶化物颗粒 胶化物颗粒形状较圆，数量也比较多，主要来自使用的树脂和粉末涂料生产过程中的挤出过程。 (1) 树脂中的胶粒。在树脂生产过程中，反应釜可能局部过热，或搅拌状况不良，使整批物料当中可能出现分子量过大、熔点特别高的胶粒。这些胶粒在粉末涂料生产过程中通过挤出时不可能融化，在其后的粉

16、碎工序中难以被破碎成太细的颗粒，如果这种胶粒混在正常的粉末涂料中，在涂料喷涂固化后就可能会形成涂层中的粒子。 (2) 粉末涂料生产过程中的挤出过程是颗粒产生的一个主要因素。一方面有可能是设备本身造成；一方面有可能是工艺控制造成，要么温度过高，要么挤出断料空转。 2 粉末涂料涂装中的颗粒问题及解决方法 2.1 被涂装工件材质方面 在用粉末涂料涂装的金属工件中，有部分材质如铸件（铁、铝）、热轧钢板、热浸镀锌钢(如缇系公司)，锌镁合金等表面粗糙，有微细孔，这使涂膜容易出现颗粒。其形成机理是粉末涂料烘烤固化过程中，在熔融流平时使被涂物表面封闭，从而使熔融流平的涂膜拱起，如果内部压力不足以冲破涂膜时便会

17、形成颗粒。 从粉末涂料制造方面来讲，解决以上问题就是研发一种专门应用的透气型粉末涂料，设计配方时可以从两个方面考虑：一是在微细孔的气泡还没有到达涂膜表面时，粉末就已完成了流平、固化，让气孔留在涂膜以下；二是使粉末涂料在熔融时降低表面张力，让微细孔中的气体易逸出，同时粉末会及时流平，然后固化，也能达到光滑、平整涂膜的效果。从涂装方面来讲，尽量使被涂工件打磨光滑、平整，表面没有氧化皮和微细孔。如果有条件还可以对其进行预烘烤，也能有效地降低此种颗粒的形成。 2.2 工件表面处理方面 一般粉末涂料涂装工件需经过除油、除锈后，脱脂、水洗、磷化、水洗、（钝化）、去离子水洗、烘干的表面处理过程。其中除锈、磷

18、化残渣等杂质可能会附着在工件上，从而造成成膜后颗粒的存在。 在前处理的过程中，磷化前，应采用一种或几种方法的组合除去待磷化表面上的结垢、锈、油脂、指印和外来物质，主要是要求不产生粗晶粒。为避免形成粗结晶的磷化膜或单位面积质量过大的膜，应尽可能少用或者不用强酸、强碱清洗。处理过的工件应在冷水或热水中充分清洗，除掉残渣，否则一旦残液带入磷化槽中将破坏槽液质量，并直接影响磷化效果。 磷化过程中，应注意磷化液的酸度，包括总酸度和游离酸度。总酸度是指磷化（如锌系）中， Zn2+ 、 Fe2+ 、 H+ 、 H2PO 4- 、 HPO42- 等各种离子浓度的总和。总酸度过低，磷化反应速度慢，磷化膜层厚而粗

19、糙。游离酸度是指磷化槽液中游离 H+ 的浓度，游离酸度过高时，磷化反应速度慢，成膜时间延长，且磷化膜晶体粗大多孔，溶液中的沉淀多。 2.3 涂装的工作环境方面 喷粉房周围的生产环境将直接影响涂膜的表面质量。对于电晕放电的静电喷枪的涂装，环境中的一些粉尘和颗粒物（比如絮状纤维）被带进粉末涂料涂装的喷粉房，通过静电作用使带电杂质吸附在涂装物表面，在粉末熔融流平时，成为涂膜表面颗粒。 整洁的生产环境对产品质量有良好的作用。有条件的生产厂家可以通过将喷粉房与生产车间的隔离，有效地降低表面涂装颗粒和杂质。生产车间及周围的环境一定要整洁。   2.4 涂膜的厚度控制方面 涂膜过薄 , 除了会出现

20、颗粒外，还会有流平差，橘皮严重，浅色品种的遮盖力差，同时涂膜的防护能力（如耐酸、耐碱、耐盐和耐水等）性能差。适当地增加涂膜的厚度，能有效减少颗粒的形成。但涂膜也不应太厚，太厚会影响被涂工件的尺寸，耐冲击、柔韧性、附着力等性能会下降 , 一般控制在 60 80 m 为宜。 对于涂装企业，可以通过下列方式来控制涂膜的厚度：粉房中的喷枪数目和排列方式；喷枪的出粉量和空气压力（出粉、雾化、流化参数）；传送链的运转速度，即链速；被涂工件的悬挂方式和排列。 2.5 回收粉末的处理方面 对于回收粉末，未经过筛或者筛网目数过小，产生一些不熔颗粒（包括吊具、外来杂质等）将成为涂膜的颗粒。 对大部分涂装企业，回收

21、粉末一般有如下几种处理方式：传送带回收的全自动粉末涂装系统中，喷逸的粉末经自动回收过筛后，再与新粉末涂料混合继续供给粉末喷枪用，此种回收粉末的质量比较稳定，不易产生颗粒；旋风分离器和袋滤器两级回收系统中，旋风分离器一级回收的粉末经振动筛过筛后与供粉系统循环时，基本对涂装的影响不大，也不易产生颗粒；对于手工喷涂的涂装回收系统回收的粉末，因为环境中的灰尘和杂质容易带进回收粉末中，回收以后必须经过 120 目以上的振动筛。 在以上三种常用的回收利用系统中，由于环境的影响和挂链上附着物的影响，在回收粉中容易带进一些杂质，特别是固体小颗粒，容易在供粉槽中逐渐积多，其中相当一部分是挂链或吊具上掉下来的固化

22、粉末粒子。 五、粉末涂装涂层缩孔、麻点问题   缩孔问题对于在高温烘烤的粉末涂料来说是十分突出的问题。配方中所采用的树脂或其他高分子聚合物的分子量分布范围太宽，其中可能含有一些低分子化合物，或者含有过高的分子量，有的甚至是胶凝物。如低分子化合物与颜料混合时，虽然能溶混，但是在高温烘烤时，粉末熔融物粘度很大，当低分子物从颜料外层挥发出来，随着固化过程的发展，树脂熔融物无法再流平而形成凹陷的缩孔，如遇高分子胶凝物与颜料混合，那末它们之间就难以达到真正的溶混，在这样条件下，当涂层在高温烘烤时，由于组分溶混不佳，其表面的张力也达不到平衡，这个过程是十分短促的，它们之间不可能有充分的流平时间，

23、随着涂膜的形成，最后涂膜表面出现缩孔点或流平状态不佳情况。   在制造粉末涂料过程中，如果物料混合效果不好，或挤出混炼质量不高，没有把颜料凝聚集团打碎分散，这种凝聚团的出现，表明涂层中必然存在着气团，这样已润湿的颜料粒子与少量未润湿的颜料干粒子之间在涂层上的表面张力是不相同的。当固化成膜时，由于气体蒸发和粒子间不均匀的相聚或迁移，就造成了涂膜表面的针孔和缩孔，甚至产生麻点。若在生产过程中所带进的杂质，特别是在热熔融混炼后进入的，这些杂质是呈游离状态存在干粉末中，完全没有被基料所包围，由于杂质微小，粒子表面均带有一定的电荷。它与粉末粒子之间的电荷，可能是相同的，也可能是相异的，这些情况

24、，在成膜过程中，必然产生相斥或相吸的运动。因此，涂膜中出现缩孔，麻点也是不可避免的。   在涂装工艺中，遇到不同生产单位的两种粉末涂料，由于粉末组分有所区别，粉末粒子的性质也有明显的差异，如前期粉末粒子表面张力较小，这些粉末虽经清扫，但很难清除彻底，在涂装室周壁、管道或空气中，尚存在微量的粒子。当喷涂后期有较大表面张力粉末时，其涂层表面由于两种粉末之间存在着表面张力的较大差异，该微粒粉末对周围粉末产生排斥作用，这样涂膜表面必然分产生缩孔之类的弊病；若是前期的粉末粒子表面张力较大，而后期的粉末粒子表面张力较小些，那末极少量表面张力大的粉末粒子，落到大量表面张力小的粉末粒子中去，那样的情

25、况，涂膜表面出现缩孔的机会就比较小，（即微量表面张力小的会影响表面张力大的体系，反之没有影响）。因此，在涂装施工中要注意两种粉末涂料的混溶关系，又要保持施工周围环境的洁净，主要是防止其他微粒及粉尘的侵入，防止涂膜上出现缩孔或针孔的弊病产生。 1.生产中某些助剂分散不均匀，压缩空气中混有油水而未加以分离，ACM磨清洗不干净等导致缩孔。 2.金属表面油污前处理不干净，或前处理液长期未更换导致金属底材含油过重。 3.压缩空气油水分离不干净 4.涂装换色换品种清理不干净导致存在表面张力低的外部污染 5.涂装生产线前期曾生产过含硅油的产品，导致烘道被硅油污染 6.工件表面有显著不平整的空洞六、粉末涂料制

26、造和涂装工艺对产品色差影响 1 前言 涂料的主要功能，一方面是使涂装产品有良好装饰和美化作用；另一方面是提高涂装产品的防锈、防腐和保护等作用。粉末涂装也不例外，同样为这两个目的而进行的。粉末涂装的装饰和美化作用，很重要的因素是涂膜外观和颜色问题。一般来说，涂装产品颜色要求跟用户提供的色板或色卡始终保持一致，颜色的差异要达到用户允许的涂膜颜色色差范围内。特别是用不同批次粉末涂料喷涂的不同批次涂装产品之间；用同样批次的粉末涂料，涂装不同材质、不同形状、不同大小和厚度的工件之间的涂膜色差问题，都会影响最终组装产品的涂膜色差，最后影响到涂装产品的质量。 2 粉末涂料配方设计和原材料的选择 粉末涂料的配

27、方设计和原材料的选择是影响涂装产品涂膜颜色稳定性的内在的根本因素。如果这一关没有把握好，那么粉末涂料的先天性不足，用后面的措施来弥补是很难解决的，甚至是无法弥补的。因此，这一问题放在首位去考虑，然后再考虑粉末涂料制造与涂装中需要解决的问题。 2.1粉末涂料配方设计 粉末涂料的配方设计对粉末涂料涂装涂膜颜色的稳定性有重要的意义。 （1）首先在粉末涂料的配方设计中，因为颜料品种的选择对涂膜颜色的稳定性起到决定性的作用，所以必须考虑到粉末涂料的烘烤温度高，目前大部分粉末涂料的烘烤温度在180200的特点，颜料的耐热温度必须达到这个要求。对于耐候性产品用的颜料，还要考虑到耐光性和耐候性的要求，最好颜料

28、的耐光性等级达到78级（8级最好），耐候性等级达到45级（5级最好）的要求。对于室内用产品，还要考虑到涂装产品放在有阳光的仓库中，或暂时放在户外出厂前放置时产生涂膜变色影响色差等问题，因此，颜料的耐光性又不能太差。 其次是配方中的有些成分，例如树脂、固化剂和助剂等的热稳定性差时，在烘烤固化过程中也会使涂膜颜色不稳定，例如环氧和聚酯环氧粉末涂料中常用的环氧树脂、2-甲基咪唑、环眯多元羧酸消光剂在浅色粉末涂料中烘烤固化时涂膜容易泛黄。为了解决这个问题，在配方设计中改用树脂品种，添加抗泛黄剂，或者改用不泛黄的促进剂、或不泛黄的消光树脂等方法来解决涂膜色差不稳定的问题。（白色户内化学消光剂消光的哑光需

29、添加耐黄变助剂） （2）在粉末涂料配方设计中，还要考虑的问题是粉末涂料的遮盖力，应该做到涂膜厚度达到用户要求时，涂膜的遮盖力能够满足完全遮盖住底材，使底材的颜色不会影响涂膜色差。因为粉末涂料的遮盖力不好时，涂膜厚度将影响涂膜色差，所以在配方设计中充分考虑到，当达到涂膜涂装厚度时，涂膜的遮盖力要好，这样可以避免涂膜遮盖力差而产生的不同涂膜厚度的工件之间的色差问题。 2.2 原材料的选择 粉末涂料中使用的原材料大部分是带颜色的，这些原材料质量的稳定性将影响最终涂装产品颜色的稳定性，其中颜料的影响最大。 从目前粉末涂料中使用的颜料产品中，国产颜料占的比例大，但是由于多方面的原因，同一种产品在不同厂家

30、之间，一个厂家同一种产品不同批次之间颜料产品的颜色差别较大，如果在生产中不及时进行调色工作，对产品涂膜颜色带来很大的影响。用不同产地和型号的金红石钛白粉，分别用羟烷基酰胺（HAA）和TGIC固化聚酯粉末涂料涂膜色差的影响实验结果见表1。其结果表明，不同厂家的钛白粉在白色同一种粉末涂料中的涂膜色差有的差别不大，有的差别较大；对于同一种钛白粉在HAA固化和TGIC固化聚酯粉末涂料中的涂膜色差也有明显的差别，说明固化剂品种对涂膜色差也有影响。 表1 不同规格钛白粉对白色HAA和TGIC固化聚酯粉末涂料涂膜色差的影响 编号 1 2 3 4 5 6 7 产地 镇江 日本石原 重庆 美国杜邦 美国杜邦 进

31、口 甘肃 型号 R940 R930 R244 R902 R706 R822 R215 聚酯/HAA色差E 2.34 2.56 2.74 2.97 4.17 4.39 3.60 聚酯/TGIC色差E 1.23 1.14 1.50 2.83 2.50 2.51 1.60 另外，在配方中用量较多的树脂和填料（特别是天然产品）的颜色变化，虽然没有像颜料影响大，但是有的品种对涂膜色差带来明显的影响。在表2中列出了不同厂家沉淀硫酸钡、碳酸钙和高岭土对绿色TGIC固化聚酯粉末涂料中对涂膜色差的影响 表2 不同品种和规格的填料对TGIC固化聚酯粉末涂料涂膜色差的影响 编号 1 2 3 4 5 6 7 8 产地

32、 山西南丰 河北辛集 湖南军峰 河北辛集 常州 福建 河南巩义 江苏 品名 沉淀硫酸钡 沉淀硫酸钡 沉淀硫酸钡 重质碳酸钙 轻质碳酸钙 高岭土 高岭土 高岭土 色差E 12.76 12.86 12.65 12.27 12.64 14.05 12.43 光泽 87.0 90.8 89.0 78.0 63.5 66.4 69.3 32.4 从表2的结果表明，沉淀硫酸钡之间的色差很小，碳酸钙之间的色差也不大，但是高岭土之间的色差很大，高岭土与沉淀硫酸钡和碳酸钙比较时涂膜色差也很大，说明不同填料之间的色差是不能忽视的。 为了避免原材料对色差的影响，采购原材料时对用量多的颜料，例如钛白粉等尽量一次多采购

33、同一批次的产品；对于用量少，但经常用的颜料尽量一次多采购，这样可以减少生产中调色次数，有利于涂膜颜色的稳定性。 如果对树脂和填料的生产厂家进行重新选择，或者原来厂家产品不同批次之间的颜色有明显色差时，及时把原材料对涂膜色差的影响也要做一些必要的试验和检测，对配方进行必要的调整。  3 粉末涂料制造工艺的影响 在粉末涂料制造过程中，对粉末涂料涂膜颜色有影响的因素中，一是设备的清机问题；二是原材料混合工艺的控制；三是熔融挤出混合工艺的控制等问题。 3.1设备的清机问题 在粉末涂料制造中，主要设备包括高速混合机；熔融挤出混合机和冷却破碎设备；微细粉碎和分级过筛设备。当粉末涂料的颜色品种不同

34、时，一定要对这些设备进行认真清机，特别是颜色的差别大的品种之间更要彻底清机，防止前一品种的颜色污染后一品种的颜色。对有条件的单位，最好按深、中、浅三种颜色对生产设备分类后安排生产，这样可以避免清机不彻底而带来的涂膜色差问题。 3.2原材料预混合工艺的影响 在粉末涂料制造过程中，高速混合机是常用的原材料预混合设备。高速混合机的混合时间，对颜料的分散有明显的影响，这种影响使混合时间不同的粉末涂料，涂膜颜色也有明显的差别，特别是分散性差的颜料，例如炭黑、酞箐蓝、酞箐绿（永固紫）比较明显，在蓝色中越挤越红等颜料就更明显。因此，在制造粉末涂料时，对同一种产品，一定要固定混合时间进行混合。因为不同容量的混

35、合设备的混合效果也有差别，所以对同一种产品，尽量固定生产设备，而且必须固定混合时间进行生产。 3.3熔融挤出混合工艺的影响 在粉末涂料制造中，熔融挤出混合工艺是对配方中的物料混合分散起到关键性作用的工艺，同样对颜料的分散起到决定性的作用。试验结果表明，挤出温度、螺杆转速和加料速度都对涂膜光泽、颜色、纹理都有影响，其中螺杆转速的影响更大。因此，对于涂膜颜色要求严的产品，一定要在同样的工艺条件下进行生产，这样可以尽量避免批次之间产品的色差。如果有条件，固定一条生产线生产同一种产品是比较好的。七、喷塑涂装中粉末流化不好的原因及解决措施 喷塑涂装中粉末流化不好的主要原因和解决办法为： 1 压缩空气压力

36、不够，可检查压缩空气供应情况，清洗空气过滤设备，适当增加压力； 2 微孔板被堵塞，可检查微孔板是否被超细粉或压缩空气中的油污、杂质所堵塞； 3 粉末长时间存放在供粉桶内吸潮，可尝试加大气压长时间对粉末进行硫化，带走水分，必要时用干净的器具帮助搅拌一下； 4 粉末结块， 可人工将粉末疏松过筛； 5 硫化床中装粉太多，可减少床中的装粉量，粉末量一般加至硫化床体积的三分之二。八、如何改善粉末涂料流平性？ 粉末涂料由于完全不含有机溶剂，在固化时VOC(挥发性有机化合物)的排放量低，目前已成为最环境友好的涂料体系之一。专家预测：21世纪粉末涂料会得到越来越迅速的发展，2010年粉末涂料将占据工业涂料总量

37、的20%。优化配方设计、改善粉末涂料的施工工艺以改善其流平性能对其市场开拓具有重大的现实意义，在此背景下地解决粉末涂料流平性不好缺点的研究大量兴起，苏州大学材料工程学院的一项研究，日前提出UV固化粉末涂料是改善涂膜流平性的有效途径。 所谓涂料的流平性，即指涂料施工后涂膜呈现的平整光滑状态，流平性好的表面应不存在桔皮、刷痕、波纹、缩孔等不规整形态。中国环氧树脂行业协会专家介绍说，通常人们用肉眼直接观察的方法是将试样与标准样进行平行比较来评判涂膜流平性的优劣，这种方法因人而异，主观性较强。应用于汽车工业中的波长扫描法用于表征涂膜的表面状态则具有半定量的效果，采用长波(100.6 mm)和短波(0.

38、6-0.1mm)进行扫描，测量值在0100之间，数值越低，表明涂膜表面越平整，流平性越好。 影响粉末涂料流平性的因素主要包括3个方面，一是流平助剂，在粉末涂料的配方中添加适当的流平助剂，如有机硅树脂、聚丙烯酸酯树脂和氟树脂等，当粉末涂料熔融后，这些助剂能迅速降低涂料的表面张力，促进涂料在固化成膜之前快速流动，消除或减少桔皮、刷痕、波纹、缩孔等表面缺陷；二是粉末涂料的熔体粘度，在一定的剪切速率(750r/min；200r/min)下，随着温度的升高分子间吸引力减弱，熔体粘度明显下降；但在一定的温度范围内，当固定温度而改变剪切速率时，剪切应力也相应改变，剪切应力与剪切速率的比值(即粘度)变化甚微，

39、这说明对牛顿流体或粘度变化对剪切速率不敏感的流体来说，这种方法能大体区分涂料流平性的好坏。但对于热固性粉末涂料而言，在熔融流动过程中，伴随着交联固化反应，温度越高，固化反应越快，体系粘度上升越快，流动时间缩短，流平性受到制约。因此粉末涂料的熔体粘度不能准确反映涂膜最终的流平性，必须同时考虑烘烤工艺、升温速率、交联固化温度等对涂膜流平性的影响。 第3就是烘烤工艺。粉末涂料涂布后烘烤时存在一个升温过程，升温速率的快慢对涂料的流平有相当的影响；况且粉末涂料在涂布后不会受到很大的剪切力，在漆膜形成过程中仅存在很小的剪切速率，这是由于漆膜的流动或由于粉末涂料粒子的相对运动或熔融造成的。有科研人员利用Bo

40、hin VOR锥板流变仪对环氧树脂/双氰胺体系粉末涂料的粘度进行了动态测量，即对流体施加振荡的应变或应力，测量流体响应的应力或应变，从而测量其动态粘度。结果表明不同升温速率下，动态粘度随温度变化的趋势基本一致，即开始时粘度随温度的升高而变小，并达到最小值，而后粘度随温度的升高而变大，这是由于交联反应产生而造成的。更为重要的是升温速率越快，粘度的最小值越小，而对应的温度越高更有利于涂膜的固化、涂膜的流平性越好。 与普通粉末涂料的成膜机理不同，紫外光固化粉末涂料的成膜过程是：用红外线或热风加热使粉末涂料熔融流平，然后在紫外光的照射下进行光聚合反应，固化成膜。在此过程中粉末涂料的熔融流动过程与固化过

41、程截然分开，容易控制、涂膜外观平整。业界对一种由非结晶性甲基丙烯酸树脂和另外2种结晶性化合物组成的粉末涂料体系，分别进行热空气固化和UV固化试验，结果表明：热空气固化流平难于控制，而UV固化涂膜外观更为平整、流平性好。UV固化粉末涂料在较低的温度下熔融粘度小，其成膜的流平性就越好。采用不同结构复合体系的方法制备了UV固化粉末涂料，即树脂及其他化合物构成结晶/非结晶或半结晶，非结晶结构复合体系，结晶成分可降低熔融粘度，保证其贮存稳定性，而非结晶成分可调节粘度降低的程度，以避免粘度过低出现流挂现象。此外由于星形支化大分子分子内和分子间不发生缠结，其熔融粘度比组成及相对分子质量相同的线形聚合物低，是

42、更为理想的光固化粉末涂料用树脂，已成为UV固化研究的一个热点。 粉末涂料的流平性受流平助剂、成膜树脂的结构和固化机理制约。专家表示，采用适当的流平助剂、选用低熔融粘度的树脂体系并辅以匹配的固化工艺(UV固化)，能获得流平性能优异的涂膜；动态流变仪能较好地表征涂膜固化过程中动态粘度的变化情况，是优化工艺条件的有效工具，随着研究开发工作的不断深入，粉末涂料必将获得更优异的综合性能，其市场份额必将进一步扩大。 粉末涂料施工中问题浅析1、粉末涂覆时出现的问题1）压缩空气压力不够检查压缩空气供应情况，清洗空气过滤设备，适当增加压力2）微孔板被堵塞检查微孔板是否被超细粉或压缩空气中的油污、杂质所堵塞3）粉

43、末长时间存在供粉桶内吸潮可尝试加大气压长时间对粉末进行流化，带走水份，必要时用干净的器具帮助搅拌一下4）粉末结块人工将粉末疏松过筛（一）粉末流化不好5）流化床中装粉太多减少床中的装粉量，粉末量一般加至流化床体积的2/31）输粉管积粉结垢造成A）输粉管长期使用后会正常地结垢，应定期清理、更换B）粉末被喷出的速度太快，摩擦生热导致输粉管壁快速结垢，此时应降低喷粉气压或增加喷枪数目2）粉末在流化床中没有流化完全参见问题（一）“粉末流化不好”3）粉末中超细粉含量偏高A）减少加入原粉中的回收粉的数量B）检查原粉的粒度分布情况4）粉末本身干流动性和抗粘连性不好通过粉末供应商改进生产配方（二）粉末堵枪（粉末

44、喷出时不足或不规则）5）文丘里管磨损更换磨损部件1）压缩空气中含有水份或油份检查气源净化情况2）粉末中超细粉含量高，太多的超细粉导致表面能增大，容易产生结团现象A）减少加入原粉中的回收粉量B）检查原粉粒度分布情况3）喷枪本身雾化、分散性能不好与喷枪供应商联系，更换容易分散粉末的枪头导流器4（三）粉末喷到工件上有粉团产生）出粉量太大适当降低输粉气压5）粉末流化不好参见问题（一）“粉末流化不好”1）喷枪头的静电压不足，使粉末带电不足，不易吸附到工件表面上A）检查静电压，适当调高B）清洗枪头电极2）静电压过高，使法拉第效应明显，工件的凹面部位无法上粉关小电压3）工件接地不好检查接地情况4）粉末喷出速

45、度太快适当降低出粉气压5）喷枪口放置不好调整喷枪口朝向，使得粉末云直接喷向凹入区域6）粉末中超细粉含量过高参见问题（二），37）喷粉室抽风量太大减少抽风量8）粉末粒度太粗或比重太大制造粉末时，控制好粒度分布和涂料比重2 固化后粉末涂层机械性能问题问题原因解决方法1）固化不足A）升高烘烤温度，使之达到工艺要求的温度B）延长工件烘烤时间，使之达到工艺要求的时间2）烘烤固化过度，使涂膜交联结构脆化适当降低烘烤温度，缩短烘烤时间3）工件表面处理不好（如工件除油不净、磷化膜形成质量、磷化后水洗不净等）检查调整预处理设备和预处理液4）涂层太厚调整喷涂设备，降低涂层厚度；膜厚一般控制在60-120m5）基材

46、厚度或材料类型有变化与基材供应商联系（一）涂膜抗冲击强度差6）粉末本身质量问题或贮存中质量下降更换粉末涂料或改制后使用1）工件表面除油、除锈、磷化等表面处理不好严格控制工件表面处理工序2）固化不足参见问题（一）13）基材有变化与基材供应商联系（二）涂层附着力不好4）粉末本身质量问题或贮存中质量下降更换粉末涂料或改制后使用1）固化不足参见问题（一）12）固化过度，涂层脆化也会使硬度下降参见问题（一）23）烘烤升温速率太慢，在缓慢的熔融流动过程中，一些流平助剂迁移上浮至涂膜表面提高升温速度（三）表面硬度不好或耐刮磨性不好4）粉末本身质量问题通知粉末供应商改进配方注：1、过高的光泽，极好的流平会使涂

47、膜的硬度有所下降。2、美术型粉末涂料为了形成特殊花纹效果，需引入各种助剂，且膜厚高于普通粉，其机械性能可能会受影响而下降。3 固化后涂层外观常见的各种缺陷问题原因及解决方法1）涂层太厚或太薄通过调节喷涂设备，控制涂层厚度2）烘烤温度太低将烘烤温度调整到正确值3）烘箱升温速度过快，形成较重桔皮适当减缓升温速率，一般工件从常温升至固化温度所需的时间控制在4-5分钟为好（一）流平性能不好，有明显桔皮4）强烈的反向电离作用A）调小静电压B）将喷枪移离工件远一些C）检查接地是否良好5）粉末本身质量问题通知粉末供应商调整配方，改善流平6）工件表面磷化膜太粗糙，阻碍粉末流平改善前处理，使磷化膜细腻1）不相容

48、的粉末造成污染更换不同厂家或不同类型粉末前，将喷涂设备清理干净2）涂层固化过程逸出的气泡形成大量微针孔A）检查基材是否有气孔B）检查基材是否潮湿，未被充分烘干C）检查原粉及回收粉末的挥发份和压缩空气的含湿情况3）粉末本身所用的树脂类型和配方出现变化与粉末供应商联系4）烘烤固化过度按粉末要求的固化条件烘烤固化（二）本身高光的粉末，固体后光泽偏低5）烘箱内有污染，存在有机蒸汽类物质排空清理烘箱1）固化不完全A）检查加热系统，保证烘烤固化温度B）延长工件在烘箱中的停留时间2）粉末本身质量问题与粉末供应商联系（三）本身低光的粉末，固化后光泽偏高A.砂纹喷涂前后批次光泽不稳定超细粉上的少光泽会亚，比如降

49、低气压，粉量，扩大枪距，加大抽风量，涂膜上粉末粒径偏粗，光泽偏亚，反之，光泽偏高。B.银粉系列：非邦定的银粉，由于银粉本身属于活泼性金属，具有导电性，但经过电场并不带电，因此，当喷涂参数改变后对银粉的上粉率影响不大，但对底粉的影响非常大，比如枪距增大，降低电压，降低气压，降低出粉量，则底粉上的少，相对银粉显得多。反之，则显得银粉偏少。C.内角上粉困难：对于法拉第效应引起的内角上粉困难，在喷涂上降低枪距，并且先喷内角，不能用圆形枪头，为了避免近距离喷涂静电击穿涂膜，需要降低电压。D.大面积喷涂改善银粉斑马纹：选用扁枪头，降低气压，拉远枪距，在粉末雾化末端粉末移动的速度最好不能是直线，而是要很自然

50、，这样使上粉雾化更充分，上粉更柔和。E.浮银避免拉丝：当涂膜融化后，银粉面膜已经形成，但流挂还在继续，则会发生拉丝现象。需要薄喷，增加温度。生产中加促进剂，降低树脂份，增加触变流动剂。F.内角积分导致大量缩孔：原理分析可能是由于润湿性要求更高，粉末粒径过粗，积粉太厚造成的。在底材内角涂点柴油，将粉末粒径做细即可？G.沈阳远大出差处理金属粉喷涂颜色不稳定报告：现场状况：1. 回收粉自动回收喷涂同时人工手动回收在喷放中的少量落地粉。见图12. 工件：长约5.5m，厚约3mm,工件横截面见图23. 烘烤条件：200以上约10min4. 检测：第一挂L=1.9 a=-0.5 b=-1.1标准板是以三月

51、28号的放样板为准。据现场质检何工反应，此数值比上批放行产品正负色差值太远。十挂以后L=-1.3 a=-0.1 b=0.1这一色差值与上一批放行色差值很近。5. 规律:开始全部用新粉喷涂,测量L正值偏大, b负值偏小,随后随着回收粉的自动加入色差值逐渐改变, L变成负值,而b值向正值方向改变.当加入一箱新粉后, L值又会突然增大, b值又会突然变成负值.如此循环.6. 结论：一开始全部用的新粉喷涂，L是正值，b值是负值，随着喷涂继续，L值慢慢降低，b值慢慢升高，作为黄色底粉的金属粉末涂料，这是属于符合规律的正常现象。且是目前的ACM磨粉碎工艺无法克服。但控制色差范围需要控制新粉与回收粉的比例变

52、化范围。7. 原因分析：1. 该粉末产品属于黄色底粉加闪光银粉，我们可以将喷涂开始的颜色看作基准色。2. 随着喷涂的继续，整个过程不断有回收粉自动加入，且回收粉与新粉的比例始终处于一个变化过程中，越往后，回收粉比例越大，直到有新粉的加入为止。3. 而不饱和闪银金属回收粉的颜色与新粉的颜色必然会出现色差（与超饱和浮银不同）。喷涂中粒径大的颗粒带电性能良好，大部分涂装到工件上；粒径较细的上粉性能差的粉末更容易被处于负压中的回收系统回收。结果是：回收粉的粒径大幅度的减小，但底粉的比表面积却大幅度的增加，这样粒径细的粉膜粒子更容易将金属银粉遮盖住，显得涂膜的金属银粉少了。因此测量色差值的时候，由于对L

53、影响较大的金属银粉在涂膜中越来越少，值越来越低；同时会使得黄色底粉的b值影响越来大（假如是红色底粉，则变化较大的就会是a值）。8. 建议：由于金属颜色的特殊性，不能以素色粉的标准来要求金属粉（在装备运转自动回收粉的系统中何工的0.5色差值要求是做不到的）。最好以目视为准，色差值仅作为参考。建议远大与甲方商定并设定颜色可接受的上下限板，保持各种喷涂烘烤参数恒定，再严格按照远大已有的喷涂操作要求来生产，颜色是可以控制到可接受的色差范围的。9. 结合远大公司内部操作要求提出并建议：1. 每隔3挂（约10分钟）加新粉58KG，同时将喷房中落地粉少量刮入流化床中。2. 为了保证批次色差在一定范围内，在喷

54、涂之初，不要全部用新粉，也不要全部用回收粉，而是要将上次流化床中收集的剩余粉与新粉按照10%的比例混合摇匀再加入流化床后喷涂。3. 即使到了快收工或快下班的时候，即使流化床中的粉足够喷完工件或喷到下班，但也要按第1条执行定量加新粉操作。4. 所有的喷涂参数每次都要始终保持恒定。5. 图1现场刮入喷房中落地粉6. 图2工件横截面H 改善配方的流平：需用180度胶化时间180秒以上的树脂，搭配胜防的环氧值在0.13的环氧树脂。粉末涂料裂纹大致配方聚酯29%，环氧29%，钛白2%，颜料少量（调成灰白），Baso4 40%，做成底粉，干混浮花剂1.2%，酞菁绿0.6%(根据色相其它颜料少许），轻质碳酸

55、钙0.02%，在混合机里干混比较长的时间（这是关键） 3）工件被加热升温的速率太慢提高烘箱的加热升温速度1）工件脱脂除锈不彻底或磷化后水洗不净严格控制表面处理质量2）表面处理后水分未彻底干燥适当提高预烘温度3）工件表面有气孔（如铸铁件、铝铸件、锌镁合金，热浸镀锌钢材等表面带有许多毛细孔）A）建议使用预热，在高于粉末固化温度20的条件下，烘烤20分钟，以避免微小气泡的存在B）在粉末涂料中添加消泡助剂帮助消除气泡4）静电击穿A）调低静电压B）拉远喷枪与工件之间的距离，并注意喷枪在工作时不宜对工件局部地方作长时间的停留5）粉末涂层太厚控制适当的喷涂厚度6）压缩空气含有水分完善压缩空气净化设备（四）涂

56、层表面有针孔和气泡7）粉末本身质量问题与粉末供应商联系1）粉末里混入了少量表面张力很小的粉末（如流平剂不一类的粉末、含硅油助剂的粉末）建议使用厂家换用不同粉末供应商的产品时，先做混容试验，对已受含硅油粉末污染的生产线，应对整个喷涂系统彻底仔细清洗2）压缩空气中含有少量油份A）检查压缩空气质量B）对已受含油压缩空气污染的回收粉应停止作用3）外界污染粉房或固化炉，如含硅类脱膜剂、橡胶粉末、含油污的粉尘等低表面张力活性物质污染喷粉施工系统。A）将该物质从现场撤离，最好对粉房进行密封隔离B）已污染的粉末停止使用（五）缩孔4）工件表面除油不净严格控制工件前处理工序1）喷枪位置或方向不正确，受法拉第效应等影响检查并重置喷枪2）自动喷枪的振动器与生产线速度不匹配A）调整生产线速度与设备供应商联系B）调整喷枪振动器行程检查供粉和喷枪系统，保证粉末流化和雾化均匀。具体参见“粉末涂覆出出现的问题”（一）（二）3）喷粉室中气流影响粉末的喷射范围4）喷枪出粉不均匀（六）涂层厚度不均匀5）高压不稳检查输出电压1）涂膜太薄增加涂膜的喷涂厚度2）喷涂环境不干净喷涂室要干净，空气最好净化，车间保持干净3）烘烤环境不干净A）控制烘烤炉内鼓风量，定期清扫烘炉B）烘炉内壁应选用耐高温不易生锈的材料，最好是不锈钢4）挂具上有杂质掉下，如铁锈、胶粒等定期清理挂具5）前处理不好（如表