大洋河特大桥实施性施工组织设计

1、一 编制依据1、本项目承包合同、协议、会议纪要；2、本项目设计文件、图纸；3、业主下达的工程施工安排要点、工期和质量要求；4、现场施工调查情况；5、本设计文件采用的或现行的施工技术规范、规则、规定以及现行的施工定额；6、我单位的机械设备、工程项目经理及各类人员配备等综合施工能力。二工程概况大洋河特大桥是丹东至大连高速公路丹东至庄河段跨越大洋河连接黄土坎镇与孤山镇的一座特大桥。桥梁全长1367米，起点里程k72+701.50，终点里程k74+068.50。1、地形、地貌与工程地质桥位处地势平坦低洼，地貌为冲海积平原区。地质、主河床下1216.2米左右为细砂，细砂下35米为卵石层，卵石层下为片岩，

2、风化层有7米左右，钻孔最大深度为33.5米，桩基穿过风化层，嵌入弱风化层2.5米。2、气象、水文该桥因濒临黄海，兼具海洋气候特点，年均气温8.40c，年最高气温35.60c，最低气温-28.20c，基本风压700pa，大洋河桥位于下游感潮河段，考虑潮汐及水流影响，最大设计水位300年一遇9.31米。桥头壅水高度为0.15米，河床底水流速度最大2.97米/秒，最大表流速4.13米/秒，最高流冰水位3.5米，最低流冰水位-2.5米，重现期20年的最高潮位为6.86米，施工水位5.47米。一般冲刷标高-8.2米，总冲刷标高-16.64米。3、桥跨设计 本桥设计中心桩号为k73+385.00，桥梁全长

3、1367米，桥孔布置为10´30+8´50+22´30米，上部结构采用后张法预应力砼简支t梁，桥面连续。下部结构桥墩采用圆柱式桥墩，10#18#墩柱直径f1.8米，其余墩柱直径f1.5米；基础为钻孔桩基础，10#18#为群桩，桩径为f1.4米，其余墩为单排桩，桩径为f1.7米。桥台为轻型肋板式桥台，群桩，单幅为4f1.2米。承台为低桩承台，承台底标高为-3.5米。三 工程特点大洋河特大桥主河道平坦，10#18#墩处于下游感潮河段，受潮汐及流冰影响大，特别是承台底设计标高为-3.5米，埋深67米，施工难度大，工期紧。该桥是本项目的重点工程监理及控制工程。1、本桥为双

4、幅四车道，双幅宽25.5米，水中墩承台净距3.37米，桩净距7.1米；同一承台，桩横距4.5米，纵距3.0米；群桩承台为尖端形，尺寸为(6.34+2´1.65)´5.70米，即9.64´5.7米。2、本桥10#18#墩位于浅滩河水中，有水但不能行大船，浅滩但不能陆地施工，每日涨潮两次，并且冬季有流冰，因此抵御涌潮及流冰是施工的一个关键问题。3、施工水位标高为5.47米，承台设计顶标高为-1.0米，底标高为-3.5米，围堰顶高程为6.00米。4、覆盖层上层地质条件较差，且有一层较厚的细砂，约12米左右，钻孔施工钢护筒须穿过此层，故钢护筒入土较深，一般筒底标高在-1.

5、0-17.0米左右，护筒长在623米之间。5、钻孔最深34.77米，穿过16米左右的细砂层，3米左右的卵石层，14米左右的风化片岩，进入弱风化层2.5米。6、该桥要求2003年6月20日进场，2004年10月底完工，工期非常紧。四 施工方案 施工组织为按期完成大洋河特大桥工程，确定四个桥梁工程队担任施工作业。桥梁工程一队承担大洋河特大桥19#墩40#台施工作业；桥梁工程二队承担0#台9#墩施工作业；桥梁工程三队承担水中墩(10#18#墩)施工作业；桥梁工程四队承担t梁预制、安装及桥面系施工作业。 施工方案本工程所用混凝土均采用搅拌站集中拌和，砼运输车运输，砼泵送入模（除t梁预制为人工配合吊车翻

6、入模外）。1、基础施工方案 陆地桩基础施工方案根据地质情况及钻孔深度，桩基施工选用回旋钻机和冲击钻机成孔，导管法灌注水下混凝土。 受感潮影响的岸滩桩基础施工方案受感潮影响岸滩段（6#10#墩，18#24#墩）桩基础采用填土筑岛与便道拉通法施工，施工方法同陆地桩基础施工。 水中墩桩基础施工方案采用栈桥将水中墩钻孔平台与两岸连接，振动锤打入钢护筒，泵吸反循环旋转钻机施工覆盖层，进入岩层后，改用冲击钻机钻孔。 施工便桥：施工便桥基础采用钢管桩基础，梁采用64式军用梁，便桥设在主桥上游，施工便桥跨径12m，便桥桥墩设计为2529mm钢管桩，钢管桩桩长根据便桥荷载、地基土摩擦力的大小而定（考虑冲刷），钢

7、管桩壁厚设计为10-12mm，桥面宽4.3m，桥面标高根据施工水位而定，便桥施工顺序从10#墩向18#墩，钢管桩的下沉采用振动打桩机沉桩，便桥梁部的架设采用履带式吊车架设。 水中墩施工平台：施工平台采用型钢搭设，基础设计为钢管桩基础，钢管桩直径为529mm，每个平台设四排15根钢管桩，桩的长度根据荷载、摩擦力的大小由计算而确定。 钻孔桩的施工：桥墩基础钻孔桩采用旋转钻机钻孔，每个桥墩设两台钻机，三个桥墩同时施工。钻孔桩钢护筒埋设应选择在水流速度最小时利用导向架下沉钢护筒，以保证钢护筒的垂直，所有钢护筒须穿过粉砂层并且下沉到冲刷线以下3-5m。钻孔桩混凝土采用泵送混凝土，考虑环保要求，钻孔过程应

8、设泥浆船或泥浆箱。2、下部结构施工方案 墩柱台身施工方案墩柱采用半圆形整体模板，上下左右利用型钢上的孔眼螺栓连接，钢丝绳缆风加固。混凝土浇筑均采用自动计量的拌和站集中拌制，混凝土运输车运送，泵送混凝土入模。捣固采用插入式震动棒振捣。墩柱一次立模，一次浇注。 1.5m墩柱模板加工10套,1.8m的墩柱模板加工4套。台身模板采用p6015定型组合钢模。 盖梁施工方案桥墩盖梁施工在墩柱混凝土达到足够的强度后进行。墩柱上设钢抱箍，钢抱箍上架设工字钢做纵梁，在纵梁上铺方木横梁。在横梁上铺设盖梁底模，在横梁两边上铺设脚手板作为盖梁施工的工作平台。盖梁的模板采用特制的大块钢模，制作6套，进行现场吊装拼接到设

9、计位置，确保每天一个盖梁的施工。桥墩盖梁按设计要求架梁前后分两次张拉钢束。桥台盖梁及耳背墙采用定型组合钢模板一次浇筑，钢束一次张拉。3、承台、破冰棱及系梁施工方案 系梁岸中墩系梁采用人工配合挖掘机开挖土方，特制大块钢模板施工。 岸中墩承台及破冰棱采用钢板桩支撑、人工配合挖掘机开挖基坑、抽水机集中排水。粗料石镶面破冰棱采用挤浆法施工，镶面石作承台外模，砼输送泵浇筑承台砼。 水中墩承台及破冰棱采用双壁钢围堰排水法施工。围堰壁厚100cm，围堰高11m，形状为尖端形。4、上部结构施工方案t型梁在预制场集中预制，后张法施加预应力，采用ovm15锚固体系，波纹管成孔，ycd型千斤张拉，钢绞线张拉采用张拉

10、力与延伸量双控制。模板采用特制定型钢模板，50mt梁配钢模板3.5套，30mt梁配钢模板3.5×2套。为减少存梁占地面积，采取边预制边架设的施工方案。预制场设两台跨度30m、起吊能力为80吨的自行式龙门,吊移t型梁。桥梁架设采用拼装式双导梁架桥机进行架设。现浇行车道板和横隔板湿接缝采用吊模施工。伸缩缝、预制件的安装在厂家指导下进行。五 基础施工方法及工艺 11#17#墩水中基础施工方法及工艺1、栈桥施工栈桥设在主桥上游，栈桥宽度4.3米，栈桥下部采用双排f529的钢管桩，桩距为3米，桩长按计算确定，计算时考虑局部冲刷影响，墩帽为2´i32工字钢，上部在庄河岸采用240米长双

11、层四片六四式军用梁，在丹东岸采用单层四片的六四式军用梁168米长，见栈桥桥跨布置图1所示。军用梁配置的标准槽钢枕和满铺桥枕为桥面。军用梁与钢管桩帽梁用u型卡连接，见栈桥结构图2所示。图1：栈桥桥跨布置便道修至河堤后，测量定位，确定栈桥桥台位置，采用片石和钢管桩修筑栈桥桥台，根据设计提供的施工水位5.47m及实地考查，确定栈桥桥台顶及桥面标高为6.5米。采用履带吊和振动锤插打栈桥的钢管桩。每跨12m，共34跨， 图2：栈桥结构栈桥每个支墩为两根529钢管桩，钢管桩顶面下2m范围内设桩身交叉连接系，钢管桩顶戴特制桩帽，桩帽顶设2´i32工字钢横垫梁，并要用横垫梁将一个支墩的两根钢管桩进一

12、步连成整体，加强钢管桩的横桥向抗倾覆能力，横梁上用四片六四式军用梁作为栈桥的主梁，桥面系及横联构件采用军用梁的标准配件(联结系槽钢和钢枕，u型螺栓及套管螺栓联结)，钢枕的空隙满铺桥枕，用铁丝紧扎。栈桥采用悬臂法拼装施工。起重设备为40t履带吊，臂长1242m，既做悬拼栈桥的设备也做主体施工的起吊设备。先拼装2片14m长的导向军用梁，在军用梁端头装上一套插打f529钢管桩的导向框架，在导向框架上接长f529钢管桩，并将钢管桩下放至河床，调整钢管桩的垂直度和中线至工艺要求标准，然后接长桩帽和安装振动沉拔桩机，启动振动沉拔桩机下沉钢管桩，将钢管桩下沉到设计标高。将导向军用梁稍稍抬起，安装钢管桩横垫梁

13、，并焊接剪刀撑，然后将导向军用梁吊离至岸边，将已拼装好的四片军用梁吊放到横垫梁上固定，完成一孔栈桥的施工，然后吊车前行12m左右，进行下一孔栈桥的施工循环。2、墩位辅助平台施工 首先提前探明墩位处地质、地形、水流对河床的冲刷情况。然后依照钢管桩的打设程序：测量定位、安设导向架，调整导向架，接长钢管桩，钢管桩下放至河床，调整管桩的垂直度，接长桩帽，启动振动沉拔桩机下沉钢管桩，将钢管桩下沉到位，拆除临时导向框架，打设其它钢管桩。到平台钢管桩插打完成后，安装桩帽和连接平台钢管桩顶部的纵横连接系，布设操作层平台顶面的型钢，并用钢板调整钢管桩顶面的高度，使每个钢管桩在竖向均匀受力。墩位辅助工作平台见附图

14、。3、钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩施工包括以下内容：搭设工作平台、桩位放样、拼装导向架4米、下沉钢护筒、钻机就位、制备泥浆、钻孔、清底、钢筋笼制作与吊装以及灌注水下混凝土。 下沉钢护筒在墩位附近先进行河底孤石、漂石等杂物的清理，由测量组的配合，平面位置的偏差不得大于5cm，将钢护筒用吊机吊入导向架内，导向架高4m，平台下1米，平台上3米下放到桩位上，保证钢护筒的倾斜度不大于1%，依照钢管桩的打设程序埋设f170cm壁厚10mm的钢护筒，钢护筒底部沉设在冲刷线下2m标高为-10.24米处，保证钢护筒的稳定，护筒顶部设置比涌潮水位高1.5米的水头，保证钻孔时内外水头差。钢护筒制作时，下端进行加强，焊厚

15、8mm高30cm的环箍，每节钢护筒长按6米确定，用法兰连接，中间设止水带防止漏水，每节上部焊接吊环。钻进过程中，要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。钻进时，未钻孔的护筒与工作平台连接成整体，加强工作平台的稳定性。 钻孔钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳、不得产生移位和沉陷，钻机转盘中心与护筒中心偏差不得大于2cm。开始钻孔时，应稍微提高钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后，方可开始钻进。钻机进尺要适当控制，到护筒底部，应低挡慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁，若护筒底细砂松软，出现漏浆时，可

16、提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下1米后，可按土层情况正常速度钻进，钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2米或在土层变化处，应捞取碴样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对，操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下班注意事项，在钻孔过程中，钢护筒内要保持比水位高12m的水头，增加孔内静水压力，稳定孔壁、防止坍孔，并要防止扳牙、管钳等金属工具或其它异物掉入孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性升降钻头要平稳，不得碰撞护筒和孔壁。拆除和加钻杆时要力求迅速。 泥浆制备钻

17、孔泥浆由水、膨润土和添加剂组成。起到浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力的作用，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔。调制的钻孔泥浆，根据钻孔方法和地层情况采用不同的性能指标。泥浆稠度视地层变化或操作要求，机动掌握。如果泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。应采用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的粘土颗粒含量大于50%的粘土，通过泥浆搅拌机拌制，贮存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内。泥浆池根据钻孔的深度、钻孔内泥浆的存量、泥浆泵管的容量等，计算泥浆的制备量要超过10m3，防止泥浆的流量不足而影响钻进速度，沉淀池设两个，串联并用。泥浆性能

18、指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度1.251.45粘度 1928pa.s含砂率 84%胶体率 96%失水率 15ml/30min酸碱度 84钻孔钻机选用gps-18型正循环旋转钻机，该钻机重13t，由栈桥运输就位，钻孔进入岩层后改用cz-30冲击钻机，泥浆贮存于平台的泥浆池内，要特别注意钻孔钻进的垂直度。 清孔在钻孔达到设计要求深度后，要对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。满足设计要求后，请监理工程师进行终孔检查，并填写终孔检验记录表。孔底清理紧接在终孔检查后进行，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。清孔可采用吸泥机清孔，操作方便，清孔也较彻底，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以

19、防塌孔。 钢筋笼制作与安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接可采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范10d的要求，双面焊焊缝长必须满足5d以上的要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度，以保证在运输和吊入过程中不产生变形，每隔2m2.5m用f18钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式砼垫块，保证保护层厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面的一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊接牢固。钢筋骨架在下放时，应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因

20、，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。 砼水下灌注水下砼灌注采用导管法，导管接口为卡口式，直径f300mm，壁厚10mm，分节长度2米，最下端一节5米。导管在使用前须进行水密，承压和接头抗拉试验。灌注砼前，应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。水下砼的水灰比为0.5，坍落度20±2cm，并通过试验确定掺入适量的缓凝剂，初凝时间不小于6h，采用罐车运输砼至现场，输送泵灌注至导管内进行灌注，砼接近桩顶时，改用吊斗倾倒以提高漏斗高度，增加砼的冲击能量，

21、漏斗底口高出水面或桩顶高度应按计算求得，但不宜小于46m，以两者大者为准。灌注砼之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录，并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在2540cm，且使导管埋入砼的深度不小于1m。剪球灌注后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤，探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深度，导管的埋深控制在2m4m为佳。当砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋笼上浮，采取以下措施：a、使导管保持较大的埋深，放慢灌注速度，以减少砼的冲击力。b、当孔内砼面进入钢筋笼后1m2m后，适当提升导管，

22、减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋深度。为确保砼桩顶质量，桩顶加灌0.51.0m高度，同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。仓部砼灌注完成后，清理现场。 钻孔灌注桩施工工艺流程(见下图)钻孔灌注桩工艺流程4、承台施工水中承台属于低桩承台，承台底面标高为-3.5米，顶面标高为-1.0米，承台上设计有花岗岩砌石镶面，必须先造成无水环境，然后进行承台部分结构施工。、双壁钢围堰施工 大洋河特大桥位于大洋河下游感潮河段，其中11#17#墩位于常年流水、受涨落潮影响的主河道中,且冬季有流冰现象。落潮后最低水位为0.2m，涨潮后最高水位为3.2m，设计施工水位为5.5m，河床面标高为1.3m+1.3m，河

23、床面以下为1217m厚的细砂层，其下为卵石、片岩层。承台底设计标高为3.5m，承台顶设计标高为1m。经过多方面综合比选，决定采用双壁钢围堰施工水中墩承台。施工方案 双壁钢围堰现场陆地分块加工，移运至水上工作平台组装焊接，在钻孔桩上设龙门井字架，利用数台倒链起吊下水，不排水或排水取土下沉，导管法灌注水下砼封底，封底砼达到设计强度后排水施工承台。 施工工艺1）. 围堰制作 钢围堰双壁间距为100cm，钢壳采用=8mm钢板，形状为棱形，环向对称分为12个隔仓。双壁间利用8和l50×50设桁架支撑，支撑间距为100×100cm，刃脚高100cm，刃脚踏面宽度10cm，内斜面倾角42

24、°，钢围堰总高为11m（顶面标高5.5m，底面标高5.5m），竖向分为2节，底节长6m，顶节长5m，环向对称分为12块(按隔仓分块)，底节最大块重4.20t，顶节最大块重3.67t。制作时先在硬化面上用型钢、钢板搭设加工平台，平台承载力、平整度符合加工要求。加工前先在平台上用仪器准确放样，然后对位加工，一节加工完成后必须在加工现场进行试拼装，检验合格后方可移运至水上平台进行拼装、焊接。2）. 围堰移运、组焊 一节试拼合格后用吊车吊装、汽车运至水上作业平台，履带吊配合拼装，拼装顺序由左向右（线路前进方向），拼装完成后即可组焊，焊缝采用帮板焊，焊接完成后进行水密试验。3）. 围堰起吊下水

25、 在钻孔灌注桩的钢护筒上利用八三式军用墩搭设龙门井字架，井架上对称安装8个10t倒链，用以起吊下放钢围堰。起吊抽垫之前认真检查起吊、定位、导向、锚锭、潜水及排、灌水设施，并对河床进行探查，清除水下障碍物，使河床基本平整，必要时在围堰位置处用卵、碎石垫填整平，改变河床上的粒径，减少冲刷深度，增加围堰着床后的稳定。围堰下水之前要在外壁上做出深度标志，全部检查合格后即可起吊下水，起吊必须统一指挥，几个吊点同时缓缓起吊，离开平台20cm左右停止起吊，检查吊具受力是否正常，然后重新起吊抽垫，抽垫后入水时先灌注刃角砼,利用浮力控制倒链受力不超载,最后注水将围堰缓缓沉入河床。下水着床时利用钢管桩设导向架，并

26、在四周设定位体系用以调整围堰着床时的水平位置。底节围堰下水时间应安排在最低水位时进行。4）. 围堰接高 围堰着床定位后，随着围堰下沉逐步放松倒链,完全稳定后解除倒链进行接高，接高拼装应对称进行，防止偏载倾斜，如果由一端向另一端拼装，必须对称配载使底节围堰受力均衡。接高后先进行水密试验（对称分仓进行），然后下沉围堰。5）. 围堰下沉 选择合适的下沉方法： 围堰下沉根据地质情况采用不排水除土下沉或排水除土下沉，一般采用不排水下沉法，在稳定的土层中亦可采用排水除土下沉法。作好下沉测量记录： 围堰入土下沉过程中，必须正确掌握土层情况，并作好下沉测量记录，随时分析和检验土的阻力与围堰重量的关系，以便选用

27、最有利的下沉方法。 除土要求： 在正常下沉时，应自中间向刃脚处均匀对称除土，对于排水除土下沉的底节围堰，设计支承位置处的土应在分层除土中最后同时挖除，堰内除土高差不宜大于3050cm。采用吹砂吸泥法在不稳定土质或砂土中下沉时，必须备有向堰内补水的设施，保持堰内外水位相平或堰内略高于堰外，以防止翻砂。吸泥器应均匀吸水，防止局部吸泥过深，造成围堰下沉偏斜。围堰下沉速度不宜过快，以保证其准确就位。下沉受阻应立即停止下沉，进行详细检查，针对产生原因，采取措施排除障碍后方可继续下沉。合理安排弃土： 合理安排弃土堆放地点（或直接装运拉走），尽量避免对围堰引起偏压。 随时检查，及时纠偏： 下沉时应随时注意正

28、位，保持竖直下沉，至少每下沉1米检查一次，围堰入土较浅时最易出现倾斜，应及时校正，此时纠偏亦较易，但偏斜时的竖直校正，一般均会引起平面位置的移动，因此下沉初期尤应特别注意严格保持围堰竖直下沉。围堰偏差原因及预防措施：序号产 生 原 因预 防 措 施1刃脚下土层软硬不均随时掌握地质情况，多挖土层较硬地段，土层较软地段应少挖，多留台阶或适当回填和支垫2除土不均匀，底面高差过大严格控制除土底面高差3刃脚下掏空过多，围堰突然下沉严格控制刃脚下除土量4刃脚一侧或一角被障碍物搁住，未及时发现和处理及时注意，发现和处理障碍物，对未被障碍物搁住的地段，应适当回填或支垫，防止侧倾5排水下沉堰内除土时大量翻砂刃脚

29、处应留有土台，不宜挖通，以免在刃脚下形成翻砂涌水通道，引起围堰偏斜6土层或岩面倾斜过大，围堰沿斜面滑动应将表面松软岩层或风化岩层凿去，并尽量整平，使刃脚的2/3以上嵌搁在岩层上，嵌入深度最小处不宜小于 0.25m，其余未到岩层的刃脚部分，可由工人或潜水员用袋装混凝土等填塞缺口7在软塑至流动状态的淤泥土中，易于偏斜抽水减重，踏面宽度宜适当加宽，以免围堰下沉过快而失去控制8河床高低相差过大，偏土压对围堰产生水平推移对河床较低的一侧可抛土（石）回填围堰纠偏方法：序号纠 偏 方 法说 明1偏除土纠偏法纠正偏斜时，在刃脚较高的一侧除土，在刃脚较低的一侧加撑支垫（轨枕或方木），随着围堰下沉，即可纠正。纠正

30、位移时，先有意偏除土使围堰偏位方向倾斜下沉，当围堰底面中心与设计中心位置相合或接近时，再进行偏斜纠正2堰顶施加水平力，井外射水，井内偏除土纠偏法在围堰偏高一侧施以水平拉力，并在堰内靠偏高一侧以吸泥机偏除土，同时在其外部冲射高压水，从而校正偏差3偏土压纠偏法在围堰偏斜的一侧抛石填土，使该侧土压力较另一侧大，可纠正围堰偏斜4围堰位置扭转纠正法可采用在围堰两组对角偏除土或偏填土，从而借助刃脚下不相等的土压所形成的扭矩，使围堰在下沉过程中逐渐纠正其位置下沉辅助措施： 下沉过程中可采用高压射水、抽水助沉、压重助沉的方法。6）. 基底处理和封底 基底检验：围堰沉达设计标高后，应检验基底的地质情况，是否与设

31、计相符，排水下沉时，可直接检验，处理；不排水下沉时，应由潜水员进行水下检查、处理，必要时取样鉴定。 基面平整：基底面应尽量整平，以保证水下封底混凝土的设计厚度，提高水下混凝土的灌注质量。 基底铺设垫层：基底为砂质或粘质土时，应铺以碎石或砾石垫层，以铺至刃脚尖以上20cm为好。 清除内壁、刃脚污泥：内壁及刃脚与封底混凝土接触面处的污泥应予清除。 封底：基底检验合格后，应及时进行封底。对于排水下沉的围堰，在清基时，如渗水量较小可以排尽，可按普通混凝土浇筑方法进行封底，若渗水量较大难以排尽或不排水下沉时，采用水下混凝土（导管法灌注）进行封底。封底混凝土的坍落度宜为1520cm，采用多根导管分块封底，

32、导管间距58m，灌注顺序为先低处后高处和先周围后中部的原则，使砼保持大致相同标高。首批砼数量需计算确定，导管埋深0.6m，在灌注过程中须注意砼的堆高和扩散情况，正确调整坍落度和导管埋深，使每盘砼形成适宜的堆高和1：5的流动坡度，即适当增大砼的坍落度和导管埋深。砼最终灌注高度要比设计承台底高出15cm，待灌注完成、砼强度满足要求后，再抽水凿除表面松弱层至设计标高，即可进行承台施工。、主要机具设备1）.八三式军用墩120m/半幅（井架用）2）.10t倒链8个（链长10m）/半幅（起吊下水用）3）.钢丝绳21.5 200m/半幅（定位、提升）4）.吸泥机2台/半幅5）.高压射水设备1套/半幅6）.离

33、心抽水机2台/半幅（向围堰内补水）7）.水泵10台/半幅、主要技术工种1）.潜水员：4名2）.卷扬机司机：8名3）.起吊工：8名4）.电工：2名5）.电焊工；30名 承台施工凿除桩头预留砼并整平，经监理工程师检验合格后浇注垫层砼，进行承台施工。钢筋的下料和制作在钢筋棚内进行，运至现场进行绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意台身钢筋的预留。砼的浇注采用输送泵，分层浇注，层厚控制45cm以内。浇注过程中，设专人随时检查钢筋和捣固，若发现问题及时处理，砼浇筑到顶初凝后，立即进行覆盖养护，达到规定强度后，再进行墩身砼及镶面料石的施工。、6# 10#和18#24#墩岸滩基础施工方法及工艺

34、1、筑岛施工筑岛与便道拉通，标高一致。为保证堰堤不被冲刷蚕食，10#、18#墩可用草(麻)袋装砂土码砌堰堤边坡，草(麻)袋内装至袋容量的60%为准，袋口用麻线或细铁丝缝合；堆码在水中的土袋，可用带钩的杆子钩送就位，土袋上下层和内外层应相互错缝，堆码密实整齐。为防止筑岛表面沉陷而引起机械失稳，在所筑岛面上夯填卵石，以提高其表面的承载能力，然后进行钻孔灌注桩施工。2、基础开挖基础施工采用人工配合挖掘机开挖、自卸汽车运输、边挖边撑的方案。开挖之前用振动锤将i40工字钢在基坑周边逐根打入（工字钢互相咬接），作为开挖时竖向支撑，然后人工配合挖掘机分层开挖，边开挖边进行抽水，一层挖50100cm，内支撑采

35、用壁厚9mm直径f219mm无缝钢管，当开挖到内支撑的高度后，按设计要求设置内支撑，开挖至设计标高后，清底整平，进行立模、钢筋绑扎及砼的浇注施工。、0#5#和25#40#墩台陆地基础施工方法及工艺在完成钻孔桩施工之后，基坑边设降水井，降水井低于基坑底1m左右。基坑开挖前应准确测定基础轴线、边线位置及标高，并根据地质水文资料及现场具体情况，做好防水、排水工作。坑壁开挖坡度为1：1.25，坑边在基础之外每边各增加80cm的富余量，为基坑的支护和排水留出必要的空地。基坑开挖采用机械开挖，基坑开挖应连续施工，避免晾晒，距基底设计标高30cm厚的最后一层土，使用人工开挖修整，以保证地基不受破坏。然后进行

36、系梁承台施工。井点降水法大开挖工艺流程六 墩台身施工方法及工艺、测量定位利用全站仪精确定出桥墩中心位置及桥墩的各个边线位置，从而确定模板位置，并焊接定位钢筋。、钢筋绑扎钢筋按设计及规范要求在加工厂精确制作成型，钢筋应具有出厂合格证，钢筋表面洁净，应作好防锈、防污染处理。利用汽车吊垂直运输，绑扎成型，竖向主筋连接按图纸设计或按规范施工，且在同一截面范围内，钢筋接头不超过主筋的50%，钢筋绑扎成型后经监理检查并签证。、模板加工及支立模板采用加工的大块整体钢模，模板的面板厚度不小于5mm，保持光洁，模肋及竖肋加工时应满足刚度要求，钢筋绑扎完后，就可以立模。为减少混凝土的漏浆现象，模板之间夹海绵条，并

37、用螺栓连接紧固，保证混凝土的内实外光，顶部四周用缆风绳固定，防止其偏斜。施工时注意模板与脚手架应分离，避免施工时，脚手架的振动引起模板的偏斜。、灌筑混凝土1、在钢筋检查合格，模板加固好后，就可以浇筑混凝土，灌筑前洒水将连接面润湿，使新旧混凝土连接较好。2、混凝土灌筑时，砼运输车运送砼，泵送入模。在墩上设置串筒，使混凝土的下落高度不超过2m，在灌筑混凝土时应对称进行，防止混凝土偏压过大而造成模板移位。3、混凝土灌筑时采用分层振捣，每层厚度约30cm，人工使用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至混凝土表面平坦且无气泡排出。4、待混凝土强度达到要求后，拆除模板，并及时用塑料薄膜覆

38、盖洒水养护。七 上部结构施工方法及工艺、t梁预制1、 施工方法t梁预制场设在40#台后线路的左侧74+300k74+560处。由于预制量大、工期紧，进场后在专业厂家订制大块钢模板,。预制期：2003年8月1日-2003年11月30日，2004年4月1日-2004年7月20日。共设制梁台座34个，存梁台座138个，两台龙门吊移梁。预制场布置见附图。2、 施工工艺 梁体预制预应力混凝土施工的内容包括:预应力混凝土的浇筑、养生和预应力钢材的加工、制作、安装、张拉和孔道压浆、封端等的有关作业。选好制梁的场地,进行平整，并做好预制的各项施工准备。对预制场进行地基处理后，作砼底模，砼顶面铺5mm钢板，并按

39、设计尺寸设置向下预拱度以二次抛物线进行分配。在底模上用油漆标注竖向钢筋的位置及跨中至两端每一米的位置，以便于钢筋的绑扎、波纹管坐标的调整、检查，然后绑扎肋板、隔板钢筋，钢筋上绑扎同标号混凝土垫块，以保证保护层的厚度，同时在设计位置用钢筋箍固定好波纹管位置。肋板、隔板钢筋及波纹管经检0查符合设计及规范要求后，方可安装模板，进行支撑、加固，设置好横向的拉杆及纵向联结，以保证模板在混凝土的浇筑过程中不发生位移变形，保证混凝土的浇筑质量，最后绑扎顶板钢筋，进行混凝土浇筑前的全面检查。混凝土在搅拌站拌和，斗车运输，吊车或龙门吊起吊，人工入模，插入式及附着式振动器振捣密实，特别注意梁端头钢筋密集处的混凝土

40、振捣密实。采用水平分层的方法连续浇注。每片梁一次浇筑完成，先浇筑肋板、隔板混凝土，然后浇筑顶板混凝土。混凝土在初凝后，及时进行彩条布遮盖洒水养生，养生至施加预应力为止。并注意制作同条件试件，作为梁体张拉、吊装运输的强度参照。模型拆除后，立即对梁端接茬处进行凿毛，以利于封端施工。对梁体顶面混凝土进行拉毛处理。 穿预应力钢绞线钢绞线在下好料后，进行编束，每隔11.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线编号挂牌堆放。进行张拉前，人工将钢绞线运到梁的一端，从梁的另一端穿入一根铁丝，铁丝穿过孔道后，绑在钢绞线上。穿钢绞线时，前面用铁丝拉，后面用人工往里送钢绞线，直至钢绞线从另一端出来。然后取下铁丝。

41、钢绞线穿入孔道后，及时进行张拉。 张拉t梁砼强度达到100%设计强度和砼龄期14天上以方可施加预应力。采用200t行程150mm的双作用千斤顶，钢绞线张拉采用张拉力与延伸量双控制。，伸长值与理论伸长值误差不大于6%，张拉顺序按设计进行，钢绞线两端同时张拉，到控制应力后一端先锚固，另一端补充应力值后再锚固。 孔道压浆水泥浆的抗压强度不小于图纸规定的标号，水灰比采用0.40.45，并按设计掺加膨胀剂，水和膨胀剂须对预应力钢材无腐蚀作用。压浆前先进行压浆试验，压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5。气温高于35时，宜在夜间进行，水泥浆在使用前和压注过程中，应经常搅动，自调制至灌入孔

42、道的延续时间，一般不超过3045分钟。同一束孔道锚垫板上压浆嘴一个上，一个下，压浆时从下边嘴开始压，上边嘴出浆。压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力为0.50.7mpa，压至最大压力后，应有一定的稳压时间，压浆达到孔道另一端排出与规定稠度相同的灰浆为止。对每一片梁，应在合适的位置，标明混凝土的浇注日期及张拉日期等，这些标记在梁体安装到位后，不得影响梁体的外表美观。、t梁架设1、 架设方法采用跨线龙门吊提升至运梁平车上，双导梁架桥机架设。2、t梁安装工艺 架桥机组装调试架梁机在现场拼装，组装完成后，进行压载试验，并检查各机械、机构及电气部分，无异常方可投入使用。 架桥机悬臂前移过孔跨线龙门吊将t

43、梁吊到运梁平车后运至架桥机尾部，并与主梁连接，作为架桥机悬臂配重。架桥机悬臂前移过孔。 安放横向走行轨及垫梁架桥机过孔就位后，解除配重梁将横向走行轨及垫梁安放在桥墩盖梁上，并将架桥机行走轮转为横向。 喂梁运梁平车将t梁送到架桥机起吊位置，利用吊梁平车起吊，将t梁吊移到本跨架梁纵向范围内。 整机携带梁横移架桥机走行梁通过驱动轮组及从动轮组不仅可以沿轨道纵向移动，也可通过走行梁转盘机构转动90度，沿着横向轨道连同0号柱一起作整机横向移动，完成一孔桥多片梁的架设。 t梁安装就位t梁安装的顺序如图。全幅双线共10片梁，先安装中间3#-8#位6片中梁及边梁。因架桥机横向运行受盖梁影响，两侧边梁的安装要二

44、次完成。1#位边梁先临时落到2#位改用架桥机边梁挂架起吊1#外边梁，整机横移携梁至安装位置，下落完成1#边梁的安装。然后安装2#中梁，9#、10#梁同此办理，完成一孔桥10片梁的安装。t梁安装顺序如图。810976t梁安装顺序图45321八 钻孔施工故障及处理 由于墩位处水深，覆盖层（细砂层、卵石层）较厚，且较松散，岩层整体性强，钻孔深度较深，所以在施工中易发生钻杆折断、卡钻、孔壁坍塌，孔位偏移等施工故障，针对不同情况拟采用以下措施。、钻杆折断1、 钻杆折断原因 在低速档位放置钻进时，猛然换到高速档位，造成钻杆扭力过大而折断； 钻杆与钻头连接部位加工质量差，在该部位应力大，易发生扭断。 钻头刚

45、进入岩层，钻头易顺岩层面歪斜，造成阻力过大，折断钻杆； 钻进进程中，孔壁突然坍塌，将钻头埋入，钻杆高速旋转，使钻杆被折断。2、 预防及处理 对钻头与钻杆的连接部位加强焊接质量，对钻杆的组装质量要仔细检查； 在细砂层、卵石层中钻进时，旋转速度控制在中速档位，钻进速度放慢，控制泥浆比重在1.15t/m3左右，以增强泥浆护壁能力，防止坍塌。、坍孔1、 坍孔原因 泥浆相对密度不够或孔内泥浆比重没有根据不同地层及时调整，钻进速度过快，泥浆形成护壁时间不够，使孔壁未形成坚实泥皮。 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、

46、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 在松软砂层中钻进进尺太快。 冲击锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 清孔操作不当，清孔时间过久或清孔后停清孔操作不当，清孔时间过久或清孔后停顿时间过久。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。2、 坍孔的预防和处理 在松散粉砂土中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片石、卵石挤入护壁起护壁作用。 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 如发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和

47、黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 严格控制冲程高度。 清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。、钻孔偏斜1、 偏斜原因 钻孔中遇有较大的孤石或探头石。 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，锥头受力不均。 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。2、 预防和处理 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。 在有倾斜的软、硬地层钻进时，应回填片

48、、卵石冲平后再钻进。待沉积密实后再继续钻进。、掉钻落物1、 掉钻落物原因 卡钻时强提强扭，操作不当，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔出。 钢丝绳与钻头连接处钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。 断丝太多，未及时更换。 操作不慎，落入扳手、撬棍等物。2、 预防方法措施 开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲击锥打捞，然后在护筒口加盖。 经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。 为便于打捞落锥，可在冲击锥钻头上预先焊打捞环、打捞杆，或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。 掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻锥。、钻孔漏

49、浆1、 漏浆原因 在透水性强的砂砾中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。 护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃角漏浆。 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。2、 处理方法 加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。 接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。、钻孔泥浆处理1、对于岸中墩台，设泥浆池，钻孔废泥浆用泥浆泵抽至汽车上或船上，运至泥浆处理场。2、对于支架钻孔平台施工的墩，采用泥浆导流槽排入船上的沉淀箱，运至码头后再用汽车运至泥浆处理场。九 预防t型梁侧弯和上拱度超标的措施t梁在张拉及吊装阶段，梁体易出现侧

50、向弯曲和上拱度超标，这些异常的侧弯及超标现象将严重影响梁体的结构安全以及架梁时的稳定和施工安全，施工必须采取有效措施加以预防。、产生的原因梁体产生测弯和上拱度超标与以下因素有关：1、与梁体砼张拉时强度、弹性模量有关。张拉时砼强度越大，弹性模量越大，梁体弯曲变形的可能性越小，反之，梁体变形的可能性越大。2、与梁的张拉力、张拉顺序、张拉方法有关：张拉力越大梁体产生的拱度值就越大。3、与梁的长度、梁的断面几何尺寸有关。、预防侧弯及控制上拱度的施工措施当设计梁长、几何尺寸一定时，防止侧弯和控制上拱度，必须合理安排张拉顺序，使用正确的张拉方法，控制张拉力大小，保证砼张拉时的强度和弹性模量，确保预应力筋的

51、正确位置，再采用张拉时多点支撑，预留反拱度等措施，才能达到防止梁体侧弯和控制上拱度的目的。1、保证张拉时砼的强度、弹性模量50米t梁砼设计为c50级，在施工过程中，为确保张拉时砼强度达到100%设计要求。首先确保材质合格达到各项力学指标要求，其次是砼生产、浇筑、振捣、养护均严格按施工规范进行，同时加强试验工作。在施工中，采取多做试件（一片梁3组试件）的方法，在与梁体施工养护同等条件下，做砼试件压力试验，以决定可否进行梁体张拉，避免盲目张拉。2、模板支立要严格掌握设计几何尺寸按照设计要求，梁高允许±5mm偏差，腹板厚度误差控制在05mm，不允许有负偏差。施工中，包括灌注砼过程中，设专人

52、控制，灌注后设专人检查，保证梁体设计几何尺寸。3、造孔保证孔道位置正确波纹管设专人制作，制管机的模具要标准，使生产出的波纹管孔径符合设计要求，压纹密实，保证波纹管接头质量，并确保管道的位置正确和牢固。孔道就位按设计坐标逐根放样固定，定位u型钢筋的距离，n4、n5束不宜大于100cm，有竖向曲线的n1、n2、n3束不宜大于50cm。定位u型钢筋要先焊好孔道下托钢筋，待整体孔道检查调整后，再把管道的压筋焊好，孔道在定位u型钢筋的活动距离不大于3mm。4、严格控制张拉程序及张拉力按设计要求的张拉力严格控制。使用的张拉千斤顶、油泵压力计必须经过计量检测部门检验标定后，方可使用。根据设计要求张拉顺序在实

53、施过程中严格执行。张拉方法为梁体两端同束同时张拉。张拉程序015%（开始测量伸长值）k（持荷2min锚固）。按规范要求，采用张拉力和伸长量双控制，实测伸长量和理论计算值相差不超过±6%。5、严格控制张拉过程钢束张拉时要随时实测梁体的上拱度，观察梁体是否发生侧弯，张拉过程中要实测以下5个点（用水准仪）：支座处两个，跨中一个，梁体1/4处两个点。张拉完成后，实测梁体的上拱度，观测梁体是否有侧弯发生，七天后再测一次梁体的上拱度。6、严格控制底模的预拱度t梁底模制作时，要严格按设计要求的尺寸设置预拱度，并以二次抛物线进行分配。7、施工中辅助措施 为防止t型边梁在张拉时产生侧弯，在浇筑砼时，在

54、外翼缘板沿梁长每隔2.5m设一1cm宽的断缝（钢筋也割断）。 梁体张拉前，在腹板两侧设置支撑（多点）。张拉、压浆后，在t梁架设前如发现有侧弯现象时，也可对梁体施以一定的外力，作适度调整。 采用捆绑式吊装。用专用吊具（用2cm厚钢板制作钢带），以保证t梁起吊垂直度，避免t梁产生侧向弯曲。十 质量保证体系及质量保证措施 质量保证体系 质量保证措施1、质量方针、目标 质量方针：过程受控，产品满足规定要求；持续改进，服务达到顾客满意。 质量目标： 确保省部优和省部重点建设aaa级称号，争创鲁班奖。 单位、分部、分项工程均达到铁道部现行公路工程质量验收评定标准的要求。工程质量创全优，工程一次验收合格率达

55、到100%，优良率达90%以上。2、创优规划 成立以项目经理为组长，总工程师和项目副经理为副组长的创优管理小组。 深化职工创优意识，开展质量教育，增强质量意识。 针对本工程特点，制定各项工程的创优措施，使全体施工人员明确创优目标。3、保证工程质量及施工工艺的方案调集具有丰富施工经验的队伍，选派优秀项目经理及高素质的管理人员参与施工。 严格按照is09002质量体系文件建立质量台帐，做到工程质量“全过程、全方位”监控，定期检查，奖优罚劣。 积极配合监理工程师对工程质量进行监督检查，提高施工质量。 坚持“标准化、规范化、程序化”作业，实行先试验、后示范的样板工程引路制。 推广构件成品工厂化生产，施

56、工情报信息化。 严格按照施工规范、施工操作程序、施工工艺进行施工，对重点、难点工程制定出切实可行的施工方案和针对性的措施，坚决杜绝违章违规蛮干现象发生。4、保证工程质量及施工工艺的措施 组织保证措施 队以上单位成立质量管理小组，第一管理者亲自抓。配齐专职质检工程师和质检员，制定相应的对策和质量岗位责任制，卓有成效地推行全面质量管理和目标责任管理从组织上使创优计划真正落到实处。 坚决实行质量一票否决权。工程质量达不到创优计划的，坚决返工重做。 全面实行样板制。桥梁设样板墩台、样板梁部，另设样板浆砌等，达到创优标准后，再全面展开施工，以点带面。 技术保证措施 严格按照部颁施工规范组织施工，项目上场后立即结合工程特点和创优计划，制定各类工艺和技术质量标准细则。 坚持设计文件图纸分级会审和技术交底制度。重点工程由总工程师、主管工程师审核；一般工程由专业工程师审核，每份图纸必须经过两名以上技术干部审核并填写审核意