哈锅300MWCFB锅炉机组说明书

1、 300MW CFB锅炉机组锅炉机组说明书哈尔滨锅炉厂 CFB锅炉机组锅炉机组说明书编号: 编制：校对：审核：审定：二一二年十二月目 录第一章 锅炉概述1第二章 锅炉主要设计参数及整体布置21 锅炉主要设计参数22 锅炉主要计算数据43 锅炉基本尺寸44 锅炉水容积45 锅炉整体布置56 锅炉设计的主要特点77 锅炉受压元件的规格材料汇总表10第三章 锅炉主要部件结构131 锅炉给水和水循环系统132 锅筒143 锅筒内部设备144 燃烧室及水冷壁155 水冷屏及水冷翼墙166 下水管177 汽水引出管178 水冷布风板189 过热器系统及汽温调节1810 再热器系统及汽温调节2011 省煤器

2、2112 空气预热器2113 旋风分离器和连接烟道2114 返料装置2215 冷渣器2216 刚性梁2217 锅炉范围内管道2218 吹灰系统2419 膨胀中心2420 风量分配2421 锅炉构架2522 启动燃烧器2923 炉前油、蒸汽、空气管路系统3224 炉墙33第四章 附件34附表1 水循环回路结构特性表34附图1 下水管系统图36附图2 汽水系统图37附图3 给水操纵台37附图4 锅炉总图138附图5 锅炉总图239附图6 锅炉总图339附图7 锅炉总图439附图8 锅炉总图540附图9 床下启动燃烧器俯视图40附图10 床下启动燃烧器立面图40附图11 床下启动燃烧器图支架柱脚图4

3、0附图12 床上启动燃烧器俯视图40附图13 前后墙床上启动燃烧器41附图14 侧墙床上启动燃烧器41附图16 床上油管路系统图43附图17 床下油管路系统图43附图18 各部分炉墙厚度及所用保温针长度44附图19 管道绝热支撑45附图20 咬口形式46第一章 锅炉概述本工程 300MW CFB锅炉是采用哈锅具有自主知识产权的CFB锅炉技术设计和制造的。锅炉为亚临界参数、一次中间再热自然循环汽包炉、平衡通风、露天布置、固态排渣、全钢架悬吊结构的循环流化床锅炉，燃用混合煤质。锅炉以最大连续负荷(即BMCR工况)为设计参数，锅炉的最大连续蒸发量为1025t/h。循环流化床（CFB）锅炉是八十年代发

4、展起来的高效率、低污染和良好综合利用的燃煤技术，由于它在煤种适应性和变负荷能力以及污染物排放上具有的独特优势，使其得到迅速发展。循环流化床锅炉采用流态化的燃烧方式，这是一种介于煤粉炉悬浮燃烧和链条炉固定燃烧之间的燃烧方式，即通常所讲的半悬浮燃烧方式。所谓的流态化是指固体颗粒在空气的作用下处于流动状态，从而具有许多流体性质的状态。在循环流化床锅炉炉内存在着大量的床料（物料），这些床料在锅炉一次风、二次风的作用下处于流化状态，并实现炉膛内的内循环和炉外的外循环，从而实现锅炉不断的往复循环燃烧。因此循环流化床锅炉有以下几个主要优点：l 高脱硫效率l 低NOX排放l 高碳燃烬率l 长燃料停留时间l 强

5、烈的颗粒返混l 均匀的床温l 燃料适应性广l 高操作灵活性与其它锅炉相比，循环流化床锅炉增加了高温物料循环回路部分即分离器、回料阀；另外还增加了底渣冷却装置冷渣器。分离器的作用在于实现气固两相分离，将烟气中夹带的绝大多数固体颗粒分离下来；回料阀的作用一是将分离器分离下来的固体颗粒返送回炉膛，实现锅炉燃料及石灰石的往复循环燃烧和反应；一是通过循环物料在回料阀进料管内形成一定的料位，实现料封，防止炉内的正压烟气反窜进入负压的分离器内造成烟气短路，破坏分离器内的正常气固两相流动及炉内正常的燃烧和传热。冷渣器的作用是将炉内排出的高温底渣冷却到150以下，从而有利于底渣的输送和处理。一般循环流化床锅炉处

6、在830-900的工作温度下，在此温度下石灰石可充分发生焙烧反应，使碳酸钙分解为氧化钙，氧化钙与煤燃烧产生的二氧化硫进行盐化反应，生成硫酸钙，以固体形式排出达到脱硫的目的。 石灰石碚烧反应方程式： CaCO3=CaO+CO2-热量Q 脱硫反应方程式： CaO+SO2+1/2O2=CaSO4+热量Q因此循环流化床锅炉可实现炉内高效廉价脱硫，一般脱硫率均在90%以上。同时，由于较低的炉内燃烧温度，循环流化床锅炉中生成的NOX主要由燃料NOX构成即燃料中的N转化成的NOX；而热力NOX即空气中的N转化成的NOX生成量很小；同时循环流化床锅炉采用分级送风的方式即一次风从布风板下送入，二次风分二层从炉膛

7、下部密相区送入，可以有效地抑制NOX的生成。因此循环流化床锅炉中的污染物排放很低。在锅炉运行时，炉内的床料主要由给煤中的灰、未反应的石灰石、石灰石脱硫反应产物等构成，这些床料在从布风板下送入的一次风、和从布风板上送入二次风的作用下处于流化状态，部分颗粒被烟气夹带在炉膛内向上运动，在炉膛的不同高度一部分固体颗粒将沿着炉膛边壁下落，形成物料的内循环；其余固体颗粒被烟气夹带进入分离器，进行气固两相分离，绝大多数颗粒被分离下来，通过回料阀直接返送回炉膛，形成物料的外循环。这样燃料及石灰石可在炉内进行多次的往复循环燃烧和反应，强烈的扰动和混合、高速的颗粒内循环和外循环、较高的气固滑移速度和较长的颗粒停留

8、时间使颗粒的热传导和化学反应都处于极好的条件下。所以循环流化床锅炉具有很高的碳燃烬率，同时石灰石耗量很低。在循环流化床锅炉中，一般根据物料浓度的不同将炉膛分为密相区、过渡区和稀相区三部分，密相区中固体颗粒浓度较大，具有很大的热容量，因此在给煤进入密相区后，可以顺利实现着火，因此循环流化床锅炉可以燃用无烟煤、矸石等劣质燃料，还具有很大的锅炉负荷调节范围；与密相区相比，稀相区的物料浓度很小，稀相区是燃料的燃烧、燃尽段，同时完成炉内气固两相介质与蒸发受热面的换热，以保证锅炉的出力及炉内温度的控制。哈锅大力发展循环流化床锅炉技术，迄今为止积累了丰富的循环流化床锅炉设计制造经验，掌握了成熟的循环流化床锅

9、炉的设计制造技术。第二章 锅炉主要设计参数及整体布置1 锅炉主要设计参数1.1 锅炉容量及主要参数表1 BMCR工况数据表名称单位参数过热蒸汽蒸汽流量t/h1025过热蒸汽蒸汽出口压力MPa(g)17.5过热蒸汽蒸汽出口温度°C540再热蒸汽入口压力MPa(g)4.03再热蒸汽入口温度°C334再热蒸汽流量t/h848.6再热蒸汽出口压力MPa(g)3.85再热蒸汽出口温度°C540省煤器进口处给水温度°C2821.2 电厂自然条件1.3 燃料特性1.4 给煤粒度曲线1.6 启动用砂启动床料在第一次启动时可以用砂，以后也可以用底渣作为床料。要求控制床料中

10、的钠、钾含量，以免引起床料结焦。其中:Na2O 1.0-2.0% K2O 2.0-3.0%砂子粒度: 最大粒径1mm ( 99%小于1mm) d50=200um (50%小于200 um)启动床料粒度要求详见粒度曲线，尤其采用底渣时，应尽量满足粒度分布的要求（推荐粒度分布在曲线A和曲线B之间）：注意：启动床料粒度分布需控制在上述两条曲线之间，如床料粒度不合理将影响炉内床料的流化和煤的燃烧，可能造成结焦、爆燃、灭火等事故，影响锅炉安全运行。1.7 锅炉给水水质指标给水：pH值（25） 9.09.5 硬度 mmol/L 0 溶氧（02） mg/L 7 铁（Fe） mg/L 20 铜（Cu） mg/

11、L 5 油 mg/L 0.3 联氨（N2H4） mg/L 1050 导电率（25） ms/cm 0.3炉水：pH值 910 总含盐量 mg/L 20 二氧化硅（SiO2） mg/L 0.25 氯离子Cl- mg/L 1 磷酸根 mg/L 0.53蒸汽：铁（Fe） mg/kg 20铜（Cu） mg/kg 5钠（Na） mg/kg 10二氧化硅（SiO2） mg/kg 20导电率（25） ms/cm 0.31.8 排放值2 锅炉主要计算数据详见热力计算结果汇总表。3 锅炉基本尺寸4 锅炉水容积名称锅炉正常运行水容积水压实验时的水容积水冷壁104t104t省煤器96t96t汽包（包括部分下降管）35

12、t52t给水4.3t4.3t省煤器到汽包给水管道6t6t下降管54t54t主蒸汽管道/4.8t包墙过热器/30t包墙到低温过热器连接管/3.2t低温中温高温过热器/110t低温再热器/67t高温再热器/26t汽水引出管/28t过热器连接管/19t再热器连接管/71t总计299.3t675.3t5 锅炉整体布置本工程锅炉与300MW等级汽轮发电机组相匹配，可配合汽轮机定压(滑压)启动和运行。锅炉采用循环流化床燃烧方式，循环物料的分离采用汽冷分离器。锅炉采用紧身封闭。锅炉主要由单炉膛、4个汽冷分离器、4个回料阀、尾部对流烟道、6台滚筒冷渣器和1个回转式空气预热器等部分组成。水循环采用单汽包、自然循

13、环、单段蒸发系统。采用单炉膛单布风板结构，燃烧室(炉膛)蒸发受热面采用膜式水冷壁、水冷屏及水冷翼墙结构。采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽，具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点，炉膛内布置高温再热器和高温过热器（一）（二），以增加过热器系统和再热器系统的辐射受热面积，使过热汽温和再热汽温具有良好的调节特性。锅炉共采用四个内径7.08米的分离器，布置在燃烧室两侧墙，外壳由钢板组成，内衬耐磨耐火材料，分离器上部为圆筒形，下部为锥形。每个分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风用高压风机供给。回料阀外壳由钢板制成，内衬绝热材料和耐磨耐火材料。耐磨材料和保温材料采用拉钩、

14、抓钉和支架固定。炉膛、分离器、回料阀构成了循环流化床锅炉的核心部分物料热循环回路，煤与石灰石在燃烧室内完成燃烧及脱硫反应，产生的烟气分别进入四个分离器，进行气固两相分离，经过分离器净化过的烟气进入尾部烟道。尾部采用双烟道结构，上部被中隔墙过热器分为前烟道和后烟道，前烟道中布置有低温再热器和省煤器，后烟道中布置有中温过热器、低温过热器及省煤器，上部烟道为膜式包墙过热器所包覆，下部为单烟道，布置有空气预热器，省煤器采用光管省煤器顺列布置，空气预热器采用回转式空气预热器，空预器采用半拉出布置方式。过热蒸汽温度由布置在各级过热器之间的二级喷水减温器调节，减温器分别布置在低温过热器与中温过热器、中温过热

15、器与高温过热器之间，减温水来自锅炉给水，高加前。再热蒸汽温度以尾部烟道烟气挡板作为主要调温手段，通过调节烟气挡板的开度，改变流经低温再热器侧的烟气量，达到调温目的。两级再热器之间的连接管道上布置有喷水减温器用于微调，低温再热器进口管道上布置有事故喷水减温器，用于紧急状况下控制再热器进口汽温。末级过热器、低温再热器、低温过热器和省煤器区烟道采用的包墙过热器为膜式壁结构。燃烧室与尾部烟道包墙均采用水平绕带式刚性梁来防止内外压差作用造成的变形。锅炉设有膨胀中心，各部分烟气、物料的连接处设置性能优异的非金属膨胀节，解决由热位移引起的三维膨胀问题，各受热面穿墙部位均采用国内、外成熟的密封技术设计，确保锅

16、炉的良好密封。循环流化床燃烧用风分级送入燃烧室，以降低NOx的生成量，除从布风板送入的一次风外，还从燃烧室下部锥段分三层不同高度引入二次风。脱硫剂采用石灰石，以气力输送方式分四点送入回料阀斜腿，分四路进入炉膛。锅炉启动采用床上启动燃烧器和床下启动燃烧器结合的启动方式，以节省启动用油。床下布置有两只启动燃烧器（热烟发生器），床上布置4只启动燃烧器。锅炉除在燃烧室、分离器、回料阀等有关部位设置非金属耐火防磨材料外，还在尾部对流受热面、燃烧室等有关部位采取了金属材料防磨措施，以有效保障锅炉安全连续运行。锅炉钢构架采用高强螺栓连接，按度基本地震裂度设计。锅炉采用支吊结合的固定方式，分离器、冷渣器和空气

17、预热器为支撑结构，回料阀为支吊结合，其余均为悬吊结构。锅炉辅助系统：1）给煤系统给煤系统是用来把破碎合格的煤输送到炉膛。煤斗里的煤首先通过皮带计量式给煤机，然后再通过链条给煤机输送到回料阀的回料腿。给煤通过和回料腿中大量的循环物料有效地混合以达到燃料的均匀分布，从而有利于燃料的燃烧和燃尽，与墙式给煤相比具有更大的优势。四条独立的给煤线分别给煤到回料阀的回料腿。在给煤机和给煤点之间，用一次风做正压密封风。2）石灰石添加系统石灰石添加系统：通过气力输送方式从石灰石粉仓分四点送入回料阀，最后通过回料阀的回料腿送入炉膛，以达到石灰石在循环物料中的均匀分布。石灰石流量通过旋转阀来自动调节，旋转阀与给煤量

18、连锁。控制系统可以把SO2的含量同要求的值相比较，以修正石灰石的流量。3）点火系统为加快启动速度，节省燃油，采用了床上和床下结合的启动方式。两只床下启动燃烧器（热烟发生器）布置在水冷风室后的一次风道上（每只裤衩腿一只），每只燃烧器包括两只油枪，床下启动燃烧器的总出力为9% BMCR；在布风板上方还布置有4只床上启动燃烧器，其点火热容量约为9%BMCR。床下燃烧器油枪采用回油机械雾化方式，床上启动燃烧器之油枪采用简单机械雾化方式，在锅炉启动时首先投入床下两只燃烧器，将床温加热到470以上后，再分别投入床上启动燃烧器，将床温加热到煤的着火温度。每只启动燃烧器均配有点火装置和火检，以保证锅炉点火的安

19、全性。4）供风系统锅炉采用并联配风系统，共设有两台一次风机，两台二次风机，两台高压风机，一台石灰石输送风机和两台引风机。一次风由两台风机供给：一部分一次冷风直接送到给煤机，作为给煤机密封风；其余回转式空气预热器内加热后，通过一次热风道，经床下启动燃烧器，分别进入两个裤衩腿下部的水冷风室内，再由布风板进入炉内，保证炉内物料的流化，并将部分小颗粒物料提升起来。另外，一部分一次热风送入回料斜腿，作为给煤口密封风，还有一部风一次热风用于煤泥枪密封风。二次风由两台二次风机供给：二次冷风进入回转式空气预热器内加热，然后由二次热风道送到炉前，再由多只二次风管分三层不同高度进入炉内，起到补充燃烧和输送床料的作

20、用，并实现分级送风，降低NOx排放。另外从二次热风道引出一部分送到石灰石管线上，作为石灰石密封风和冷却风， 两台高压流化风机（一运一备）为回料阀提供流化风。石灰石风机为石灰石输送提供介质。另外，锅炉还配有两台引风机。烟气及其携带的固体粒子离开炉膛，通过布置在炉膛水冷壁两侧墙的分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里绝大部分物料颗粒从烟气流中分离出来，烟气流通过中心筒引出，由分离器出口烟道引至尾部烟道，从前墙上部烟窗进入双烟道向下流动，冲刷布置其中的水平对流受热面管组，将热量传递给受热面，而后烟气流经空预器进入除尘器，最后，由引风机抽进烟囱，排入大气。锅炉采用平衡通风方式，压力平衡点设在炉膛出口

21、。5）除渣系统底渣通过手动闸板阀排放到位于燃烧室下面的6个滚筒式冷渣器，冷渣器布置在裤衩腿外侧，冷渣器使渣温在冷渣器出口处能达到150以下。在冷渣器出口，底渣被输送系统收集。6）吹灰系统尾部对流烟道采用蒸汽吹灰器，蒸汽吹灰器所用蒸汽来自高温过热器（一）出口管道，能全部程控或分别控制。6 锅炉设计的主要特点6.1自主开发型循环流化床锅炉技术这种锅炉的燃烧方式，具有以下优点:1）燃料适应性广与煤粉炉相比，其煤种的适应性较广。2）低硫排放燃烧室内添加石灰石直接脱硫，无需在尾部设置烟气脱硫设备，即可满足环保标准要求。3）高燃烧效率气固间高滑移速度导致固体颗粒在床内横向，纵向混合良好，且有较长的停留时间

22、，因此可以保证最佳的碳燃尽率。4）低NOx排放低温燃烧和分级送风可降低NOx排放量，无需对烟气处理也能满足最严格的排放标准要求。5）消除溶渣 低温燃烧不产生溶渣，降低了碱性盐的挥发，因而减少了锅炉的腐蚀和对流受热面的沾污。6）较大负荷调节比从稳定燃烧的观点出发，不投油稳燃的锅炉负荷为30%。负荷的调节比较大。6.2采用单炉膛炉膛下部分成裤衩腿形式，包括两个风室和两个布风板，燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成。6.3水冷布风板和钟罩式风帽本锅炉采用水冷布风板，使布风板得到可靠的冷却。布风板管间鳍片上布置有钟罩式风帽，每个风帽由较小直径的内管和较大直径的外罩组成，外罩与内管之间用

23、焊接连接。这种风帽具有流化均匀、不堵塞、不磨损、安装、维修方便的优点。由于启动点火时，水冷风室内温度很高，所以，在水冷风室内表面敷设有耐火材料。6.4炉内受热面为了控制炉膛出口烟气温度，降低炉膛高度，在炉膛内布置有8片水冷屏、12片水冷翼墙、16片高温过热器屏、10片高温再热器屏。6.5 水循环计算对每个水冷壁回路的各种工况均作了精确的水循环计算，能确保水循环的可靠性。6.6汽冷分离器每台炉布置4台汽冷分离器，分离器采用入口中心筒偏置、分离器入口烟道设置加速段、旋风筒呈圆形的结构，中心筒采用特殊结构,有利于气固分离,使旋风筒的分离效率提高、运行可靠。本工程采用具有成熟技术和成功运行经验的汽冷分

24、离器，汽冷旋风分离器具有如下特点：l 分离器由过热器管屏制成，在运行时可吸收一部分热量，有利于防止分离器结焦，适用于低熔点燃料l 分离器耐磨材料用量较省，热惯性小，启动时间短l 分离器制造复杂，制作成本高6.7回料阀每个高温绝热分离器料腿下端装有1个返料装置，用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。6.8尾部烟道防磨措施尾部烟道内的受热面在布置时，根据烟温、烟气中灰含量选取合适的平均烟气流速，避免平均烟速过高，受热面磨损快，并且在省煤器区有防磨措施。6.9空气预热器本锅炉采用四分仓空预器，一台炉配一台空预器。6.10滚筒冷渣器本工程每台炉设置6台滚筒冷渣器，由业

25、主自行采购。6.11启动燃烧器为加快启动速度，节省燃油，采用了床上和床下联合启动的方式。床下2只启动燃烧器布置在水冷布风板下面水冷风室前的风道内，4只床上启动燃烧器分别布置在布风板上水冷壁四周。6.12 可靠的防磨措施循环流化床锅炉中，由于大量高温循环粒子不断流经燃烧室、分离器和回料阀，所以存在着严重的磨损问题，为使锅炉长期安全可靠运行，在以下表面采取了防磨措施:1）汽冷分离器及料腿内表面2）回料阀内表面3）汽冷分离器和对流烟道之间的连接烟道内表面4）下部燃烧室内表面和布风板上表面5）水冷屏、过热器屏及再热器屏下部外表面6）燃烧室出烟口及出口烟道内表面7）尾部对流烟道入口内表面。8）炉内稀相区

26、水冷壁采用防磨梁。注意：耐磨耐火材料与施工安装质量密切相关，需严格控制耐磨耐火材料的施工质量，否则很难耐磨耐火材料的防磨效果。6.13三向膨胀节本锅炉采用支吊结合的固定方式，为解决燃烧室与汽冷分离器、回料阀以及汽冷分离器与回料阀、尾部对流烟道之间的相对三向膨胀，在以上各处装有既能耐高温、又能抗磨损的三向膨胀节。安装时，要按图纸要求施工，保证金属件、耐磨耐火材料相对尺寸。6.14全疏水结构燃烧室内的水冷壁、水冷屏、水冷翼墙、过热器及再热器采用全疏水结构。注意：锅炉停炉后需全部疏水，利于锅炉的停炉保护。6.15膨胀中心本锅炉设置有膨胀中心，可进行精确的膨胀量计算，作为膨胀补偿、间隙予留和管系应力分

27、析的依据，并便于与设计院所设计的各管道的受力情况相配合，也为锅炉本体的刚性梁，密封结构和吊杆的设计提供了依据。6.16紧身封闭本锅炉采用紧身封闭。6.17燃烧室正压运行本锅炉采用平衡通风方式，压力平衡点位于炉膛出口，所以运行时燃烧室处于正压工况，为了防止烟气泄漏，确保燃烧室的密封性，所有门、孔以及管束穿墙处都装有密封盒或焊接密封。6.18锅炉的锅筒、过热器出口及再热器进出口均装有直接作用的弹簧式安全阀。在过热器出口处装有一只动力控制阀(PCV)以减少安全阀的动作次数。6.19汽温调节方式：为控制过热器出口主蒸汽汽温，采用二级喷水调节。减温器采用笛管式。再热汽温可以通过调节尾部烟道的挡板开度来调

28、节流经低温再热器的烟气量，低再与高再之间也布置有两只喷水减温器用于微调，再热器的进口管道上装有两只事故喷水减温器，再热器喷水减温器采用雾化喷嘴式。6.20在各级对流受热面区域采用蒸汽吹灰器。6.21锅炉除按ASME法规计算受压部件的元件强度外，还充分考虑了二次应力对强度的影响，对主要管系和很多特殊区域广泛进行了系统的应力分析，以确保运行的可靠性。6.22锅炉装有炉膛安全监控系统（FSSS），用于锅炉的起停、事故解列以及各种辅机的切投，其主要功能是炉膛火焰检测和灭火保护，对防止炉膛爆炸和“内爆”有重要意义。6.23机组装有集散控制系统（DCS），进行汽机和锅炉之间的协调控制，它将锅炉和汽机作为一

29、个完整的系统来进行锅炉的自动调节。6.24 机组既可按定压运行，也可按滑压运行。当锅炉低负荷运行及启动时，推荐采用滑压运行，以获得较高的经济性。7 锅炉受压元件的规格材料汇总表省煤器给水管道356 x30WB36入口集箱406 x45WB36 中间集箱273 x36SA-106C出口集箱457 x48SA-106C蛇形管42 x6SA-210C蛇形管38 x5.5SA-210C省煤器出口导管219 x24SA-106C 至汽包给水管273 x25SA-106C下水管集中下水管406 x36SA-106C水冷屏下水管406 x36SA-106C水冷翼墙下降管368 x36SA-106C水冷壁系统

30、水冷屏入口汇集集箱406 x50SA-106C水冷屏入口小集箱273 x36SA-106C水冷屏出口小集箱273 x36SA-106C水冷翼墙入口集箱273 x36SA-106C水冷翼墙出口集箱273 x36SA-106C侧水入口集箱457 x58SA-106C前后水入口集箱457 x58SA-106C前后水中间集箱219 x32SA-106C侧水出口集箱273 x45SA-106C前后水出口集箱273 x40SA-106C水冷壁管子60 x6.5SA-210C水冷屏63.5 x7SA-210C水冷翼墙63.5 x7SA-210C水冷壁汽水引出管159 x1820G水冷屏汽水引出管273 x2

31、5SA-106C水冷翼墙汽水引出管219 x20SA-106C水冷布风板60 x6.5SA-210C汽包至包墙饱和蒸汽引出管141.3 x15SA-106C饱和蒸汽引出管273 x25SA-106C过热器集箱左、右包墙上集箱273 x36SA-106C左、右包墙下集箱356 x48SA-106C前、后包墙上集箱273 x36SA-106C前、后包墙下集箱356 x48SA-106C中间隔墙的下集箱356 x48SA-106C包墙过热器包墙管子57 x7SA-210C包墙管子57 x715CrMoG包墙管子63.5 x13.512Cr1MoVG主汽连接管包墙与低温过热器连接管356 x36SA-

32、106C低过至中过连接管406 x43SA-106C中过至高过1连接管356 x40SA-335P12高过1至高过2连接管356 x45SA-335P12主汽连接管508 x50SA-335P91主汽连接管508 x58SA-335P91主汽连接管219 x28SA-335P91低过至中过热减温器406 x48SA-106C中过至高过（一）减温器356 x4012Cr1MoVG高过（一）至高过（二）减温器356 x5012Cr1MoVG低温过热器低温过热器入口集箱356 x45SA-106C低温过热器出口集箱406 x57SA-335P12低温过热器蛇形管（冷段）51 x6.5SA-210C低

33、温过热器蛇形管（热段）51 x6.515CrMoG吊挂管51 x815CrMoG吊挂管51 x815CrMoG中温过热器中温过热器入口集箱406 x57SA-335P12中温过热器出口集箱406 x5512Cr1MoVG中温过热器蛇形管51 x6.515CrMoG中温过热器蛇形管51 x6.512Cr1MoVG吊挂管51 x1012Cr1MoVG高温过热器高温过热器（一）入口汇集集箱406 x5012Cr1MoVG高温过热器（一）出口汇集集箱406 x5012Cr1MoVG高温过热器（二）入口汇集集箱406 x5012Cr1MoVG高温过热器（二）出口汇集集箱406 x52SA-335P91高

34、温过热器（一）入口小集箱219 x2812Cr1MoVG高温过热器（一）出口小集箱219 x4012Cr1MoVG高温过热器（二）入口小集箱219 x3012Cr1MoVG高温过热器（二）出口小集箱219 x40SA-335P91高温过热器管屏51 x812Cr1MoVG高温过热器管屏51 x8.5SA-213T91再热器连接管冷再入口连接管864 x30SA-106C冷再入口连接管559 x14.5SA-335P12低再至高再连接管559 x14.5SA-335P12低再至高再连接管325 x4012Cr1MoVG高再热段出口连接管813 x4212Cr1MoVG高再热段出口连接管273 x

35、2512Cr1MoVG事故喷水减温器559 x20SA-335P12再热器减温器559 x20SA-335P12低温再热器低再入口集箱457 x25SA-106C低再出口集箱559 x28SA-335P12低再蛇行管70 x520G低再蛇行管70 x9.520G低再蛇行管70 x515CrMoG低再蛇行管70 x9.515CrMoG低再蛇行管70 x512Cr1MoVG低再蛇行管70 x9.512Cr1MoVG吊挂管51 x820G吊挂管51 x815CrMoG吊挂管51 x812Cr1MoVG高温再热器高再入口集箱559 x28SA-335P12热段出口集箱610 x3512Cr1MoVG高

36、再入口小集箱325 x4012Cr1MoVG高再出口小集箱273 x4012Cr1MoVG高温再热器屏60 x512Cr1MoVG高温再热器屏60 x5SA-213T91第三章 锅炉主要部件结构1 锅炉给水和水循环系统锅炉给水经由电动闸阀、止回阀流入省煤器入口集箱，经入口集箱分别进入前烟道和后烟道高温省煤器蛇形管，水在省煤器蛇形管中与烟气成逆流向上流动，之后分别进入前后省煤器中间集箱，再经省煤器吊挂管进入省煤器出口集箱，再经2根省煤器出口连接管引到炉前，并从锅筒的底部进入锅筒。由锅筒下部引出10根集中下水管，其中2根406×36mm集中下水管向下引至前墙1根406×50mm

37、水冷屏入口集箱，再通过三通由8根273×36mm的小集箱与水冷屏连接；再有2根368×36mm集中下水管向下引至两侧墙2根368×45mm水冷翼墙入口集箱，每根水冷翼墙入口集箱与6片水冷翼墙连接；其余6根406×36mm集中下水管与水冷壁下集箱相连接，单独向水冷壁供水，四面水冷壁的下集箱是相互连通的。炉膛四周为全焊接式膜式水冷壁。炉水沿着水冷壁管向上流动并不断被加热。炉水平行流过以下三部分管子：前水冷壁管；侧水冷壁管；后水冷壁管。炉水同时沿着水冷屏和水冷翼墙管向上流动并不断被加热。然后由64根159×18mm、8根273×25mm和4

38、根219×20mm汽水引出管引至锅筒，在锅筒内进行汽水分离。2 锅筒2.1结构锅筒用DIWA353钢板制成，内径为1775mm,壁厚145mm，筒身全长20000mm，两端采用球形封头。锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管座、放气阀管座和压力测点管座，两侧装焊有汽水混合物引入管座。筒身底部装焊有大直径的水冷壁下降管座、水冷屏和水冷翼墙下降管座，给水管座，封头上装有人孔，安全阀管座，加药管座，连续排污管座，二对就地水位表管座，一对电接点水位表管座，三对差压式水位测量装置管座，蒸汽取样器管座，水取样器管座，试验接头管座等。锅筒上下表面还焊有三对予焊板，工地安装时，将热电偶焊于其上，用来监察上

39、、下壁温。在安装现场，未经锅炉厂允许，锅筒内、外壁禁止施焊。2.2水位锅筒水位控制值:正常水位： 锅筒中心线下-120mm水位波动值：正常水位 ±50mm报警水位：正常水位+190mm-270mm停炉：正常水位+240mm-370mm真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。为了保证水位测定的准确性，将水位表装在远离下降管的锅筒封头上，可以避开下降管附近存在的旋涡和扰动对水位测定的影响。注意：由于水位计中贮存的水处在锅炉外部较冷的大气中，其密度大于锅筒中水的密度，锅筒中的真实水位高于水位计中指示的水位，安装水位计时，要准确标定水位表中正常水位的位置(即“O”位)。2.3锅筒的固定

40、锅筒的固定采用支撑结构，通过多球轴承固定装置固定在构架梁上。 3 锅筒内部设备锅筒内部布置有96只涡轮分离器作为一次分离元件，分离器的上端布置了二次分离元件波形板分离器。三次分离元件为顶部的波形板干燥器等设备。它们的作用在于保证蒸汽中的含盐量在标准以下。3.1涡轮分离器锅筒内部分两排沿筒身全长布置有96只直径为250mm的涡轮分离器，在锅炉MCR工况下，每只分离器的平均蒸汽负荷为11吨/小时。涡轮分离器能消除高速进入锅筒的汽水混合物的动能以保持水位平稳和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入锅筒的水空间。3.2波形板装置每只涡轮分离器上

41、部装有一只波形板装置，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度并将蒸汽携带的水分进一步分离出来。3.3顶部波形板分离器经过孔板、波形板装置仍然带有少量水分的蒸汽，向上流动进入顶部波形板分离器，携带的水在重力、离心力和摩擦力的作用下附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流动并落下，减少蒸汽机械带盐。3.4排污管连续排污管布置在锅筒水空间的上部，以排出含盐浓度最大的锅水，维持锅水的含盐量在允许的范围内：锅水总含盐量<150PPM锅水SiO2含量<0.2PPM3.5加药管利用加药管沿全长向锅筒水空间加入磷酸盐，维持锅水碱度在PH=8.89.3范围内，降低硅酸盐的分配系数，降低蒸汽的溶解携带。3.

42、6紧急放水管当锅炉给水与蒸发量不相吻合而造成水位增高超过最高允许水位时，应通过下降管紧急放水管放水至正常水位，防止满水造成事故。3.7定期排污管定期排污管装在水冷壁下集箱，由于在锅水中加入磷酸盐，将产生一些不溶于水的悬浮物质，跟随流入水冷壁的水流至水冷壁下集箱并沉积在底部，悬浮物质可通过定期排污管排出，保持锅水的清洁。定期排污的时间可根据锅水品质决定。4 燃烧室及水冷壁4.1结构燃烧室断面呈长方形，宽X深X高16650X16290X39500mm。下部分成裤衩腿型式，包括两个风室和两个布风板，燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成。燃烧室四周上部、中部、下部及顶部的管子节距均为9

43、0mm，采用60×6.5mm管子。管子材料为SA-210C。布风板的截面积小于上部燃烧室的截面积，使布风板上部具有合理的流化速度。注意：双布风板炉膛运行操作不当可能出现翻床问题，需严格按照锅炉运行说明书要求执行，否则将影响锅炉的安全运行。燃烧室中上部炉膛前墙布置有8片水冷屏和8片高温过热器（二）管屏，炉膛后墙布置10片高温再热器屏和8片高温过热器（一）管屏。燃烧室壁面开有以下门孔: - 4个回料阀返料口（包括煤和石灰石入口）- 二次风口- 床上启动燃烧器口- 测温、测压孔- 炉膛出口- 人孔- 水冷屏穿墙孔- 水冷翼墙穿墙孔- 高温过热器屏穿墙孔- 高温再热器屏穿墙孔- 顶棚绳孔-

44、排渣口除顶棚绳孔、屏式受热面穿墙孔，炉膛出口及部分测压、测温孔外，其它门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运行，所有门、孔应具良好密封。 在燃烧室中磨损严重区域，敷设耐磨浇注材料。注意：炉膛水冷壁安装完成后，需将水冷壁焊缝打磨平整，以防止锅炉运行时炉膛水冷壁磨损。4.2循环回路本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在设计燃料、额定负荷下燃烧室内燃烧温度为890。为保证水循环安全可靠，水冷壁采用多个水循环回路。四面水冷壁的下集箱是相互连通的，左、右侧水冷壁各有一个上集箱，前、后水冷壁有共用一个上集箱（顶棚集箱），水经集中下水管进入下集箱，然后经水冷壁引入上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至锅

45、筒。炉膛前墙布置有8片水冷屏，2根集中下水管为其供水，每片水冷屏有1根汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。另外，炉膛两侧墙分别布置有6片水冷翼墙，有2根集中下水管为其供水，每侧翼墙分炉两个出口集箱，每个出口集箱由1根汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。4.3水冷壁固定水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，前墙水冷壁通过吊耳装25根M76mm的吊杆。后墙水冷壁通过吊耳装有26根M76mm的吊杆。两侧墙水冷壁管通过吊耳分别装有19根M76mm的吊杆，安装时应调整螺母，使每根吊杆均匀承载。为了减轻水冷壁振动以及防止燃烧室因爆炸而损坏水冷壁，在水冷壁外侧四周，沿燃烧室高度方向装有

46、多层刚性梁。5 水冷屏及水冷翼墙5.1水冷屏结构水冷屏布置在燃烧室上部前墙上，与前墙垂直，前墙靠两侧各布置4片，每片水冷屏由34根管子组成，管子直径为63.5×7mm，材料SA-210C。水冷屏为膜式管屏，节距76.5mm，鳍片材料20g。水冷屏下部表面覆盖有耐磨浇注料。屏入口联接管406×50mm，每片水冷屏的进口集箱为273×36mm，出口集箱均为273×36mm，集箱材料为SA-106C。5.2水冷屏固定水冷屏及其附着在其上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，每片水冷屏分别有1根M56mm的吊杆。5.3水冷翼墙结构水冷翼墙布置在炉膛两侧墙，

47、与两侧墙垂直，每侧墙各布置6片，每片水冷翼墙由6根管子组成，管子直径为63.5×7mm，材料SA-210C。水冷翼墙为膜式管屏，节距76.5mm，鳍片材料20g。水冷翼墙下部表面覆盖有耐磨浇注料。屏入口联接管368×45mm，水冷翼墙的出口集箱为298×40mm，集箱材料为SA-106C。5.4水冷翼墙固定水冷壁水冷翼墙管屏通过扁钢焊接在水冷壁上，水冷翼墙集箱固定在钢性梁上。6 下水管6.1结构本锅炉下水管采用集中与分散相结合的方式，由锅筒下部引出10根集中下水管，其中2根406×36mm集中下水管，向下引至水冷屏处，再通过1根406×50mm

48、的连接管引到8根273×36mm水冷屏入口小集箱；再有2根368×36mm集中下水管，分别向下引至炉膛两侧墙水冷翼墙处，再通过2根368×45mm集箱引到水冷翼墙；其余6根406×36mm集中下水管与水冷壁下集箱相连接，单独向水冷壁供水。下降管系统见附图1。6.2截面比下水管截面与水冷壁的截面比对水循环的可靠性和循环倍率有很大的影响，其值见表1。6.3下水管固定下水管重量主要由锅筒，水冷壁分担，部分管段装有吊架装置。水冷屏的集中下降管在标高48450、37125mm处均有导向装置，去水冷翼墙的集中下降管在标高48450、37125、24150mm处均有导

49、向装置，去水冷壁的集中下降管在标高48450、37125、24150和12450mm处均有导向装置。7 汽水引出管7.1结构水冷壁、水冷屏及水冷翼墙上集箱至锅筒的汽水引出管分别为159×18mm（64根）、273×25mm（8根）和219×20mm（4根）。根据每根连接管蒸汽负荷，合理布置锅筒前、后引出管数目，使锅内旋风筒负荷均匀。汽水引出管系统见附图2。7.2截面比每个循环回路的汽水引出管与水冷壁截面比见附表1。8 水冷布风板水冷布风板位于炉膛底部，由水平的膜式管屏和风帽组成。水冷管屏的管子直径60X6.5mm，节距180mm，材料:SA-210C, 3420个

50、不锈钢制成的钟罩式风帽按一定规律焊在水冷管屏鳍片上。在炉膛裤衩腿外侧底部各有三个排渣口，所有风帽底部到耐火材料表面的距离保持50mm。9 过热器系统及汽温调节过热器系统由包墙过热器、低温过热器、中温过热器、屏式高温过热器（一）（二）组成。在低温过热器与中温过热器、中温过热器与高温过热器（一）、高温过热器（一）与高温过热器（二）之间管道上，分别布置有一、二、三喷水减温器。屏式高温过热器（一）（二）布置在炉膛内，低温过热器和中温过热器布置在尾部烟道中。9.1过热蒸汽流程汽水流程图详见附图2。锅筒饱和蒸汽引出管尾部烟道两侧包墙尾部烟道前后包墙尾部烟道中间隔墙低温过热器一级减温器中温过热器二级减温器高

51、温过热器（一）三级减温器高温过热器（二）。9.2顶棚及包墙过热器为了简化炉墙结构和形成尾部对流烟道，本锅炉布置了顶棚及包墙过热器，顶棚是由57×7mm管子与=6mm扁钢焊制成膜式壁，管子节距为145mm。烟道四面包墙的管子为57×7mm，换材点以上的管子材料15CrMoG，鳍片材料为15CrMo，换材点以下的包墙的管子材料SA-210C，鳍片材料为20#钢。转向室入口处部分管子为63.5×13.5（材料为12Cr1MoVG）。9.3 低温过热器低温过热器布置在尾部烟道后烟道下部，在高温过热器下面。低温过热器水平布置，共有3个管组，蛇形管的横向排数为104排，横向节

52、距为145mm，每排管子由4根管子绕成，管子直径51 mm，上部采用15CrMoG下部采用SA-210C材料。9.4 中温过热器中温过热器位于尾部烟道上部，水平布置，由2个管组组成，蛇形管的横向排数为104排，以145mm的横向节距沿整个尾部烟道的深度方向布置,每排管子由4根管子绕成，管子直径51mm，根据管子壁温，冷段采用15CrMoG材料，热段采用12Cr1MoVG材料。9.5 高温过热器屏高温过热器分高温过热器（一）（二）两级布置在燃烧室上部前后墙上，与前后墙垂直，前墙布置8片高温过热器（二）管屏，后墙布置8片高温过热器（一）管屏，高温过热器每片屏由40根管子组成。高温过热器（一）为膜式

53、管屏，管子为51×8mm的12Cr1MoVG和51×8.5mm的SA-213T91，管屏节距70mm，鳍片材料12Cr1MoV和SA-387Gr91。高温过热器（二）为膜式管屏，管子为51×8.5mm的SA-213T91，管屏节距70mm，鳍片材料SA-387Gr91。高温过热器均下部表面覆盖有耐磨浇注料。高温过热器（一）入出口汇集集箱为406×50mm，每片屏的进口集箱为219×28mm，出口集箱均为219×40mm，集箱材料均为12Cr1MoVG。高温过热器（二）入口集箱为406×50mm，每片屏的进口集箱为219×30mm，进口集箱材料均为12Cr1MoVG；高温过热器（二