钻孔工作指示

1、标题：钻孔工作指示 编号：WI-Pord.-AZ003版本：2 页数：31/30 四川超声印制板有限公司工作指示CHINA CIRCUIT TECHNOLOGY (SICHUAN) CORPORATION WORK INSTRUCTION标 题钻孔工作指示文件编号WI-Prod.-AZ 003版本： 2生效日期 2014.12.27页数： 30职 务签 署日 期编 者工艺工程师蒋友华2014.12.25审 核工艺主管王高坤2014.12.25会 签工段主管唐波2014.12.25QE主管石雪梅2014.12.25评 审工艺部经理何康2014.12.25生产部经理何康2014.12.25品质部经

2、理曾青山2014.12.25管理者代表林茂忠2014.12.26工作指示修改表新版本修改摘要修改人日期012全面修改1. 修改设备保养部分要求2. 删除夹头清洗记录等相关项目3. 增加异型孔小于2d部分板件的叠层要求4. 增加二次钻孔参数设置要求1.按照新要求重新编写孟海霞蒋友华蒋友华2013-5-212014-4-302014-12-251.0目的32.0 范围33.0 参考文件34.0定义35.0职责36.0流程图37.0 程序37.1 安全47.2物料57.3生产参数67.4操作77.4.1开机方法及产前准备77.4.2 生产确认97.4.3不同板件对应机器的调整方法107.4.4不同的

3、板件操作要点137.4.5首板的检查方法及要求137.4.6生产过程中的检查147.4.7生产过程中物料的添加方法及要求187.4.8生产结束后的要求187.4.9长时间停线要求197.5常见问题的原因及故障处理对策197.6不合格品的处理方法217.7设备及工艺保养维护227.7.1日保养维护227.7.2周保养维护257.7.3月保养维护278.0生产记录要求271.0目的1.1 指导现场员工对钻机的操作和维护保养。2.0 范围2.1 适合钻孔机的所有操作与维护保养。3.0 参考文件无4.0定义1Inch=2.54cm1mm=39.4mil1OZ=34.3um1mil=25.4um0.5O

4、Z=17.1um2OZ=68.6um3OZ=102.9um1m=10dm=100cm=1000mm1mm=1000um生产编号：以J开头的是军品，以Q开头的是汽车板5.0职责5.1 生产部负责执行本程序。5.2 工艺部负责制定本程序。5.3 品质部负责审核本程序。6.0流程图7.0 程序Ø 多层板上垫木板导入钻定位孔程序修改行程和下止点调零位钻定位孔打销钉上纸板上板盖铝板贴纸胶带调钻孔程序修改行程和下止点钻孔下板Ø 双面板上板导入钻孔程序修改行程和下止点调零位盖铝板贴纸胶带钻孔下板7.1 安全Ø 用电方面1. 开电源时，不可用湿手接触开关；开关机器和操作机器时不得

5、湿手操作或戴湿手套操作。Ø 生产防护要求1. 机器运行时身体部位不能进入机器的运动范围内。2. 操作钻机时不能有其他人员在机器运动的范围内。3. 拿放板件不要太多，已上好销钉的板件一次最多拿6叠4. 各种物品摆放符合5S要求，防止绊倒、滑到等伤害。Ø 设备安全防护功能确认1. 电源必须接地牢固，气源不能有水分：气源出现水分时表示冷干机故障，需及时反馈设备人员及时检查处理。2. 钻孔过程中所有安全防护装置须处于工作状态，大族钻机开启红外线保护装置。Ø 紧急处理措施发生异常时立即按下钻机的急停开关，关闭电源开关，请求设备等其他人员帮忙处理。7.2物料名称规格最低储存量

6、品质要求检查确认方法及频次板件根据MI要求/板件之间无杂物，板面无擦花，尺寸偏差2mm以内；每一次生产前目检纸垫板2.7±0.2mm/尺寸与板件一致外观平整、无杂物、厚度均匀每一次生产前目检销钉3.15*15.8mm/无断裂、无毛刺、大小长短一致每一次使用前目检钻嘴/直径±10um每一支刀上机前确认其刀柄上的直径，若没有则用千分尺测量确认垫木板/外观平整、无杂物、厚度均匀每一次生产前目检铝盖板0.17mm/尺寸与板件一致外观平整、无杂物、厚度均匀每一次生产前目检绿菲林/外观平整、厚度均匀，无色差和破损每一次钻孔前目检7.3生产参数Ø 钻孔参数板件类型钻孔参数针模针

7、模钻孔参数（WI-Pord.-AZ004）二次钻二次钻孔参数（WI-Pord.-AZ004）聚四氟乙烯高TG钻孔参数（WI-Pord.-AZ004TG170高TG钻孔参数（WI-Pord.-AZ004）TG170双面板铜厚2OZ高TG钻孔参数（WI-Pord.-AZ004）铜厚2OZ双面钻孔参数（WI-Pord.-AZ004）多层板有铜厚2OZ的一层高TG钻孔参数（WI-Pord.-AZ004）铜厚均2OZ多层钻孔参数（WI-Pord.-AZ004）备注：若有其它特殊板件时通知工艺特殊处理Ø 叠层数量板件厚度最小钻嘴直径0.4mm0.41-0.6mm0.61-0.8mm0.81-1.

8、2mm1.21-1.6mm1.61-1.8mm1.81-2.0mm2.1-2.4mm2.4mm0.2mm432111110.25mm543221110.3-0.35mm6543221110.4-0.45mm8764322110.5-0.55mm9864332210.6mm1086433222备注: 异型孔刀径0.85mm,长宽比小于2时;若原叠板数2块，比原叠数叠少一块。Ø 行程H=h*n+3.0+1.2其中： h为待钻的板件厚度，n为叠层数，3.0mm为压脚至板面的距离，1.2mm为钻入垫板深度。例如：板厚1.5mm，叠层数为3，行程H设置为1.5*3+4.2=8.7mm；

9、6; 钻嘴寿命：普通（FR-4）板材钻嘴直径寿命（个）钻嘴直径寿命（个）全新0.20-3.175mm25005.0-6.5mm500翻磨0.20-3.175mm2000槽刀40003.2-4.95mm750特殊情况时通知工艺等相关人员进行适当调整特殊板材（高TG 无卤 等）钻嘴直径寿命（个）钻嘴直径寿命（个）全新0.20-3.175mm15005.0-6.5mm500翻磨0.20-3.175mm1000槽刀30003.2-4.95mm750特殊情况时通知工艺等相关人员进行适当调整 钻针模、陶瓷基板、特氟龙板材2.0mm以下的钻嘴需要使用全新钻嘴；Ø 检孔机：孔径mm补偿设置mm0.2

10、-0.6+0.075/-0.150.65-1.6+0.1/-0.11.6以上+0.1/-0.157.4操作7.4.1开机方法及产前准备第一步：开机1. 开启总电源、吸尘器。2. 开启气阀开关（在钻机后将气阀打开至与气管同一水平线）。3. 开启冷水阀（在钻机后将循环水阀打开至与水管同一水平线）。4. 打开主电源，打开电脑主机开关。5. 机器自动回零位第二歩：钻孔文件及参数准备：拷贝钻带。每一次生产前必须重新拷贝文件，不允许用桌面以前保存的文件。1. 打开共享服务器2. 连接网络，搜索需要的钻带程序3. 将文件拷贝至桌面。Ø 调取文件如下图：确认以下项目Ø 根据7.3选择对应的

11、生产参数，选择运用于所有刀具后点击参考。Ø 调整零位：使 3.175孔都在板内，并让 3.175孔离板边距离都适中，调整好后保存文件。第三步：根据板件类型设置行程和下止点7.4.2 生产确认（记录在点检表上）Ø 钻孔前的确认工作：1. 检查批管卡：板件数量及工序，确认板件材料及类别是否与参数匹配；多层板件需确认板件编号与所生产的编号是否一致。2. 刀库检查： 在钻孔前, 要检查刀库所上钻咀是否与"钻咀排列表"中的要求的类别一致, 检查刀库钻咀或询问钻嘴更换人员是否与要求类别一致, 确认无误后方可进行钻孔操作。3. 垫木板检查及安装：检查垫板的平整性，彻底

12、清洁钻机的台面和模板的底面，保证安装好的垫木板平整，避免影响钻板的深度控制。将垫木板板平放在台面上，用纸胶带贴紧模板。木垫板的板件定位孔必须错开以前的销钉孔，当销钉密度过多时，需及时更新垫板。4. 上板方向确认：双面板销钉不在中间时确认板件摆放方向一致；多层板确认管位钉使用方向孔。5. 多层板钻定位孔前必须再次确认主轴高度设置是否符合规定要求：防止主轴高度不足导致的钻嘴挂垫板损坏主轴。6. 确认钻机刀径检测功能已开启。7. 确认夹槽夹销钉不松动，吸尘管道无破损。8. 钻机气压、吸尘、冷却水流量进行确认；9. 目检铝板无明显压痕。以上确认结果填写到点检表内。Ø 确认所在工序的板件，根据

13、PPC派工确认生产的先后顺序，查看钻孔一栏和备注栏是否有特殊要求内容。7.4.3不同板件对应机器的调整方法Ø 常规板件钻孔坐标选用第一象限。Ø 要求焊锡面沉孔板件坐标选用第四象限。Ø 双面板使用夹槽固定已上销钉板件。Ø 多层板使用夹槽固定已上销钉的垫木板，在垫木板上面打管位钉固定多层板件。Ø 针模反沉正钻：就是编号孔反的一面沉孔，将<=3.175(不含0.8)的孔径都改为3.2，用3.2的钻嘴进行沉孔,其它孔径都用正常下止点将其钻透，沉完孔后上玻璃板用板边3.175孔进行定位将编号孔正面放置，将<=3.175(不含0.8)的孔径重新

14、钻一次Ø 阶段钻：阶段式钻孔的优点在于提高钻孔质量、保护主轴；部分 “针模”及部分板件大孔的钻孔有使用阶段式钻孔。1) 阶段钻示意图：2) 上部的反转平面(J):每次回缩的终点。下部的反转平面(I): 每次进刀所加深的位置。3) 钻轴从指定的Z轴最高点下降至I, 接着回缩至J, 让钻咀在空气中冷却并排除废屑, 再下降第二个I,. . 依此推, 最后一步下降至下止点就回缩到Z轴最高点。钻轴下降速度决定于所给的F值, 回缩速度决定于所给的R值。4) WK钻机在钻机参数设置时有工艺设置好生产直接调取使用；大族钻机需要打开钻机“刀具（F6）”，其中有一项“分段钻表”在所需分段钻的直径后面点击

15、“ON”，输入设置的I,J值。输n组，此类孔的每个孔便分n+1次钻完。Ø 沉孔：1）沉头孔类型沉头孔类型有A B两种, A类使用普通钻咀加工，上孔径与钻咀直径一致， B类使用特殊钻咀加工，上孔径随下钻深度加深而加大。沉头孔规格图：2）加工步骤 查看钻咀排列表沉头孔类型和加工要求，包括上孔径和下孔尺寸、钻尖角度、公差和深度。垫木板用管位钉固定，并且用胶带贴紧板四边。 布钉上板调钻带设定低点，布钉时注意看资料要求是钻焊锡面还是元件面。 试钻WK钻机通过调整机器的下止点测试调试；大族钻机按以下方法进行：1. 钻深度钻孔程序编制具体如下：在出钻沉孔的钻带时，程序中刀径Txx必须小于2.0mm

16、（实际使用6.5mm刀），并手动在刀径“Txx”一行的下一行加上“M18Zz”的命令用于启动深度钻程序，M18是启动深度钻代码，Zz中Z为深度参数，z为深度要求具体值；在“M30”命令的上一行增加“M19”的命令用于终止深度钻程序。定义：钻刀直径Di，钻刀刃锋角度，客户要求深度H, 板厚t，上孔径D，下孔径d，下钻深度z，那么A类沉头孔沉头孔大孔孔径要求D<=Di;深度H满足条件 H<t;若不能满足，需询问客户进行更改。z的计算方法：z=H+0.2mm(铝箔厚度)并且钻沉孔之前加钻直径为d的引导孔。B类沉头孔沉头孔大孔孔径要求D<=Di;深度H满足条件 H=tan(/2)*（

17、D-d）/2,其中刀刃锋角度<=90°若不能满足，需询问客户进行更改。z的计算方法：如果cot(/2)*（D-d）/2=t，z= cot(/2)*D/2+0.2mm（铝箔厚度）如果cot(/2)*（D-d）/2>t，不可用（询问客户更改要求）如果cot(/2)*（D-d）/2<t，z= cot(/2)*D/2+0.2mm，并且钻沉孔之前加钻直径为d的引导孔。2. 钻沉孔时钻机具体操作首先将钻沉孔程序导入，然后按F4输入“NOQUIK”指令取消快钻，输入“TC-D”指令取消刀径检查，输入“DEPT”指令，启动深度钻，并将当次钻咀进给速度设为0.3m/min；钻速设置为

18、22（即2.2万转），用于提高钻孔精度，按F4，输入“M36”指令手动换刀，启动时根据各主轴长度检测的结果手动调整各主轴钻刀的长度。首板需要品质部确认，确认OK后可进行钻孔生产。钻孔结束后按F4输入“NODEPT”，“TCD”与“QUIK”指令取消深度钻，启动刀径检查，启动快钻，完成后可钻其他板件。7.4.4不同的板件操作要点1. 陶瓷基材板件不能够上销钉，钻孔使用纸胶带四周贴牢固定位，操作过程中双手轻拿轻放且使用隔板纸隔开，防止擦花或板折断；同时需满足特殊板材工作指示要求。2. 军品板2mm的孔必须使用全新钻嘴，全过检孔机。3. 汽车板件2mm的孔使用一类钻嘴，全过检孔机。4. 补钻孔板件：

19、补孔后自检，后须全数交由检查人员确认；补孔板需要记录；5. 二次钻孔、钻多层板、补孔时：必须满足所有需钻孔位置有木垫板，防止爆板或铜丝；二次钻孔时：钻孔有合适刀径的槽刀则必须使用槽刀。7.4.5首板的检查方法及要求Ø 首板：该编号板件的钻带第一次使用时，验证程序资料的正确性与客户要求的符合性。Ø 首板生产要求：1. 多层板、双面板：钻尾数板件，若无尾数则钻一整次检查首板。2. 二次钻：钻一块生产板件；每次生产均需进行首板生产检查确认。3. 新品种、或钻孔文件经过修改的文件，必须待首板检查合格，且品质首板检查人员在首板排列表上签字后才能进行批量生产。4. 双面板试板（不含认证

20、板，认证板按3要求操作）首板生产检查确认后，需交领班确认，合格后再进行生产。Ø 首板检查：生产人员自检合格后品质人员检查；检查方式可以是：QC菲林+孔径测量+检孔机。品种进行首板检查记录。Ø 方法及控制标准：缺陷名定义控制标准检验方法多(少)孔板件比工程指示要求多钻或少钻孔不允许QC菲林检查钻大(小)孔板件孔径不符合工程指示公差要求按工程指示公差要求偏差不大于0.05mm孔径规测量孔偏钻孔位置与工程指示要求不一致0.6mm孔位偏差不超过2mil；小孔3mil以内；QC菲林检查披峰孔边缘铜层突出一圈铜稍不允许目检、手摸爆孔孔口铜层与基材分离，二次钻孔口周围明显发白不允许目检槽

21、孔长度与设计标准对比误差小于3mil；QC菲林塞孔 粉尘或铜削堵孔或影响孔径；不允许目检+QC菲林比对孔破孔超出板件尺寸范围不允许目检板面擦花或板穿铜面出现有感划伤或板穿不允许目检销钉孔位不当一端销钉孔离板边3-4mm；一端2-3mm；位置一致；位置误差1mm目检加测量7.4.6生产过程中的检查Ø 生产巡线检查1. 钻孔过程中，钻嘴断、失落等情况，需钻孔值机人员更换或添加少量钻嘴时，须仔细核对钻嘴直径与刀库完全一致（WK钻机必须将已使用寿命清零）。 2. 零位确认调整：第一次钻孔时必须确认3.175mm的工艺孔都在板内，同时满足离板边距离均匀的原则。3. 非值机或钻嘴安装人员，严禁改

22、动、设置刀库内钻嘴直径、寿命。4. 值机过程中提前确认刀库钻嘴使用情况，与钻嘴配置人员进行有效配合，做到寿命用完前对钻嘴的及时准备，减少钻嘴更换停机时间。5. 孔径大于2.4mm以上孔径，钻孔后会出现铜丝、铝丝缠钻嘴的情况，执机人员需要对钻嘴上的杂物进行及时清理，保证换刀及刀径检查的有效顺利进行。6. 钻孔过程需要观察压脚离板面高度的一致性与平整性：确认压脚的磨损情况。要求：离板面高度2-3mm；高度偏差应保持在1mm以内，同时压较平整，钻孔后不应出现铝箔皱褶不平的情况，压脚气压为2-4 Kgcm2。必要时，通知设备进行压脚跟换。 但必须注意压脚气缸放下时，钻咀不能露出压脚圈表面，见下示意图：

23、7. 板件上机要求双手持板；尤其是很薄的内层板和铝板应更加小心,不允许有造成板件折皱的动作，否则会造成板件报废。8. 多层板必须使用方向标靶孔作为管位孔，并使方向标靶孔位于板件的左下方；多层板件在钻孔前必须仔细核对待钻板件管位孔偏否、板件编号是否正确，若偏则返回层压重新冲副标靶。板件定位孔尺寸与销钉不能有效配合时，说明板件尺寸不当，需通知工艺进行调整处理。9. 使用销钉定位钻孔时：正常销钉高于板面1-2mm，防止板件滑落或销钉撞压脚；补孔或板件厚度不当，不能满足销钉高度要求时，需要对钻机确认压脚是否会挂、撞销钉，没有问题后才能正常生产。10. 上板后要求垫板下方和铝板上方不能有碎屑杂物、铝板表

24、面不能有折皱，避免钻孔过程中钻偏孔或断钻咀。纸胶带不能如板内，防止板面残胶。11. 严禁叠板超过规定高度, 特殊情况须通知工段主管或工艺人员。12. 钻孔时钻嘴的取放要小心, 不能使钻尖碰撞硬物或钻咀掉落, 如发现不小心的碰撞或掉落, 应目视检查或送磨钻咀间检查, 杜绝不良钻咀的上机使用。13. 在钻孔过程中遇到停电或停气等非正常中断钻孔的板件。如板件在台面上未作任何移动，开机后必须先重新钻一次3.175孔，确定零位未发生漂移时可继续钻孔，否则要按补孔方式进行补孔。14. 钻嘴调至钻入垫板厚度的2/5为宜,约为0.8-1.5mm深，当发现钻孔深度与要求明显不一致时，需及时通知设备人员进行处理&

25、#216; 生产的产品检查1. 值机人员下板前自检：钻孔完毕后，检查确认铝板板面是否正常，有无明显的烧焦、皱褶、板粉残留、孔型异常和大面积漏钻孔。清除板面铝薄后，检查检测孔情况，进一步确认是否有断钻漏钻情况；同时使用绿菲林或QC菲林对偏孔情况进行确认检查，出现系统偏孔时需要及时通知工艺、设备、品质QE，对问题产品及时有效处理，设备及时处理。确认完毕后再下板上板，缺陷板件先标识再按指定地方不合格取样存放，以待处理。 上下板时需要集体配合，缩短上下板时间，提升钻机的利用率。2. 值机人员下销钉后自检：l 在退销钉机上退去管位钉，对垫板的钻孔深度进行检查确认。每叠板目视检查最底下一块板是否有披峰、钻

26、不透、塞孔等缺陷。l 如有缺陷先标识再按指定不合格区域暂时存放，以待处理。l 将每一叠靠近垫板的一块（汽车板和军品板件全部）送检。3. 检查人员检查：l 每班次每一个机台每一种批量板钻完一次后必须按照首板检查的要求，所有项目逐一检查确认。l 所有送检的板件必须过检孔机，检孔机的参数按照7.3要求设置，主要检查毛刺、塞孔、多钻、漏钻、孔大、孔小；当检孔机报出缺陷板件时需要将板件与之对应确认处理。l 多层板件完成以上检查后还需要用X光机检查确认与内层的对准度，控制标准如下图：7.4.7注意事项：Ø 板件钻孔位置一致性：1. 双面板：更换板件前清理夹槽内杂物，销钉不是上在正中间的板件上板方

27、向必须和第一次定位时完全一致；上销钉时除了需要满足尺寸要求以外，还需保持所有板件一致性。不同机台生产相同编号板件时：机台零位要调整到基本一致，保证干膜贴膜的需要。2. 多层板：上下板件过程中严禁打开夹槽开关，避免出现出现错误；固定好位后用纸胶带将夹槽开关贴上，避免误操作。执机人员钻完首次板后，每个头需要取一块板用X-ray检查孔位与内层线路的重合情况：避免定位偏移导致批量报废。3. 钻2次定位板件时，夹槽清理及开关：更换板件前清理夹槽内杂物，更换后必须将夹槽开关关闭用纸胶带封上，后续钻孔过程中不允许开关夹槽。Ø 钻嘴：1. 停机将钻孔操作软件最小化，更换上所需要的钻嘴2. 更换时必须

28、确认钻嘴直径，确认刀径与刀库三者完全一致。3. WK钻机换刀后需要将该刀径已使用的寿命清零。7.4.8生产结束后的要求Ø 关机：1. 关闭计算机软件。2. 关闭电脑。3. 关闭气开关。4. 关闭循环水开关和冷冻水开关。5. 关闭总电源开关。6. 关上机器盖。Ø 5S：现场物品摆放整齐，工具回归定制区域；机器台面清理。Ø 交接：交接目前生产情况，机器隐患和待处理问题等事项。7.4.9长时间停线要求Ø 水、电、气、吸尘关闭完全，物品摆放整齐，钻机盖上机盖。7.5常见问题的原因及故障处理对策Ø 钻孔过程中异常：钻孔过程中遇到停电或停气等非正常中断钻孔

29、的板件。如板件在台面上未作任何移动，开机后必须先重新钻一次板边3.175mm的工艺孔，确认零位未发生漂移时可继续钻孔，否则要按补孔方式进行补孔Ø 其他品质异常时处理如下表：缺陷内容引起原因解决方法塞孔 钻孔过深 钻不透 吸尘力不足 垫板材料差 连孔钻咀翻模次数过多，排削槽长度不够调整钻头深度，设备台面是否平整检查吸尘真空度及管道堵塞或破损；反馈工艺人员解决 控制下钻深度；检查钻嘴翻模情况；披锋 板间杂物 厚铜薄板件 压脚压力不足 钻孔参数设置不当 钻咀不锋利 使用垫板材质不当清洁板面厚铜板件采用白垫板：工艺人员处理。检查及调整压脚检查钻孔参数钻嘴质量；反馈有关人员进行处理擦花 板件没

30、有隔纸 管位钉划花板面 上钉、退钉时划花 上下板时划花按照操作规程生产管位钉不能直接接触板面上钉、退钉应轻拿轻放 下板时叠板数有限制漏钻 夹头无钻咀 资料传递出错 停电、停气 断钻咀 补钻板件不小心加强钻机维护，通过检查测试孔避免漏钻反馈设备、程序人员重新读孔补钻，读孔必须精确，防止再次漏钻，最后用相应直径的通针清除残留于孔内的钻刃。孔破 工程设计超限 刨边倒角过多 定零位超限 销钉上错位置 反馈工程修改设计 反馈切板房控制刨边倒角量 反馈钻孔员工重新调整零位 统一上销钉尺寸孔钻大 工艺参数不合适 钻嘴不合格 主轴摇摆度过大 钻嘴过大 反馈工艺处理 更换钻嘴 通知设备人员处理 更换钻嘴孔移位 钻孔过程中零位移动 管位钉打错孔，打偏 过程中开关夹槽开关 规范化操作 钻管位孔做好标示，打好管位钉确认孔钻小 钻嘴上错 孔未钻透 更换钻嘴 修改下止点，请设备统一台面的平整度异