质量部管理文件汇编(修改-1)

1、 广州赛维包装设备有限公司质量部管理文件汇编编 写：卢志斌审 核：何国平日 期：2015年05月21日广州赛维包装设备有限公司 目 录目 录第一章 质量管理责任规定1第二章 质量管理考核办法5第三章 技术文件管理办法9第四章 质量检验管理办法12第五章 不合格品管理办法16第六章 仓储质量管理办法19第七章 装配流程工艺规范23第八章 装配钳工操作要求26第九章 轮转机组装作业指导30第一节 轮转机组装工序流程30第二节 轮转机分体组装步骤30第三节 轮转机组装工序检验标准33第四节 轮转机安装规范34第十章 5228机型组装作业指导36第一节 生产流程36第二节 5228机型分体组装步骤36

2、第三节 5228机型组装工序检验标准38第四节 5228机型安装规范40第十一章 装配车间检验流程41第十二章 拆机发货规范43第十三章 物料搬运注意事项44第十四章 附件46第 1 页广州赛维包装设备有限公司 第一章 质量管理责任规定第一章 质量管理责任规定第1条 目的为加强公司生产质量管理，把相关的监督责任落到实处，使公司产品的质量得到有效保证，特制订本规定。第2条 适用范围 本规定适用于公司各部门质量管理责任的落实与监管。第3条 质量管理责任的主要内容1. 公司全面质量管理制度的贯彻实施，以及对公司各生产部门的质量管理工作进行检查、督促协调和考核。2. 开展质量规范培训工作，提高公司一线

3、员工的质量意识。3. 组织并指导公司新产品设计开发、零件生产加工、产品组装生产、工装使用和售后服务等生产相关过程中的全部质量管理工作，完善和健全公司质量保障体系。4. 负责收集分析公司各种机型在生产中的质量信息，做好质量总结工作，并及时反馈和检查落实情况。5. 负责对公司生产过程中的原材料、元器件、半成品和成品的质量检验进行监督。6. 负责对公司的各级质量保证体系进行监督和检查。第四条 生产管理层的质量管理责任1. 领导和组织公司质量管理工作，指导产品质量管理相关的部门（主要包括质量部、技术部、生产部、采购部和仓储部）的工作。2. 协调质量部与其他生产部门的关系。3. 定期召开各生产部门负责人

4、质量分析会议，征求意见，采纳合理化建议，抓好员工质量规范培训工作。4. 针对产品质量薄弱环节，组织相关部门进行质量攻关，切实解决影响质量的问题。5. 负责处理重大质量事故，组织相关部门查明事故原因，分清责任，对情节恶劣的责任人给予经济处罚或降职处分。6.负责针对产品质量的奖惩工作，对一贯重视产品质量的先进班组和先进个人进行表彰和奖励，对存在质量问题的班组和个人进行批评教育或处罚。第五条 质量部的质量管理责任1. 认真贯彻执行公司的质量管理制度和标准，正确指导协调本部门的质量检验管理工作。2. 制定公司产品生产的全面质量检验标准，细化产品生产的各项质量指标，并督促检查相关生产班组严格执行。3.

5、对所用的检测仪表的准确性负责，定期对检测仪表进行校对，严格遵守操作规程和维护保养规定，为保证产品质量创造条件。4. 负责汇总公司本年度的质量状况总结报告，为次年的质量管理提供依据。5. 负责在生产经理的指导下处理责任事故，提出处理意见。6. 协助技术部进行生产技术革新，工装设计，图纸工艺确认，改进、提高公司产品质量。7. 协助生产部进行质量考核工作。8. 协助仓储部进行零件存储运输过程中的质量保护工作。9. 协助售后部处理客户质量投诉事件。第六条 技术部的质量管理责任1. 在生产总经理的领导下，组织制定和实施重大技术决策和技术方案，研究解决有关产品质量的重大技术问题。2. 负责生产工艺流程设计

6、、工艺路线和物流规划设计。3. 负责制定工艺规程，并根据产品质量要求的不断发展做好工艺规程的修订和完善工作。工艺规程的修改补充必须得到生产总经理的审批。技术部对与工艺规程有关的质量问题负责。4. 负责会同质量部和生产部提出和制定原材料、半成品、成品及生产过程的检验项目和检验方法。5. 负责制定主要采购物料的技术质量标准协议，并协助采购部和仓储部做好关键物料的接收和存储工作。6. 负责技术图纸在生产过程中的发放、流通及回收工作。对由于图纸错误或旧图纸回收不及时而造成的技术质量问题负责。7. 在设备调试或客户端服务中产生与技术设计相关的质量问题时，技术部没有及时处理或拒绝采纳并且没有汇报公司领导的

7、，由此产生的质量事故由技术部负责。8.负责搜集整理和交流国际技术信息并建立技术档案，为提高产品质量、赶超国际先进水平做准备。第七条 生产部的质量管理责任1. 生产部车间主任的质量管理责任（1）深入进行“质量第一”的思想教育，认真贯彻“预防为主”的质量管理方针，支持质量检验人员的工作，把好质量关。（2）严格贯彻执行加工工艺与技术操作规程。严格执行生产现场的定置管理和7S管理，进行有组织、有记录的文明生产，保护环境卫生，提高产品质量。（3）配合质量部做好工艺质量控制点的设置工作，并做好半成品、生产工序的质量检测分析工作。（4）掌握本生产车间的质量情况，积极协助有关部门向领导汇报生产中所出现的质量问

8、题，不得隐瞒事实真相。在合理的工艺规程指导下，生产部对整个生产控制过程中发生的产品质量问题负责，也对产品在用户使用时发生的与生产过程相关的质量问题负责。（5）组织车间员工参加技术学习，针对主要的质量问题提出课题，发动员工开展技术革新与合理化建议活动。（6）表扬重视产品质量的员工，对不重视产品质量的员工进行批评教育。2. 生产班组长的质量管理责任（1）对本班组人员进行质量管理教育，认真执行贯彻质量管理制度和各项技术规定，充分发挥班组质量管理的作用。（2）组织有序的文明生产，保证质量指标的完成。（3）尊重质量检验人员的工作，并组织好自检、互检活动，严禁弄虚作假行为。（4）组织本班组人员对质量事故进

9、行分析，找出原因，提出改进办法。（5）组织本班组参加技术学习，针对影响质量的关键因素，开展技术创新与合理化建议活动，积极开展新工艺、新技术交流和技术协作，帮助班组成员练好基本功，提高员工技术水平和质量管理水平。3. 生产员工的质量生产责任（1）严格遵守操作规程，对本部门的设备、工具及仪器仪表，做到合理使用、精心使用、精心维护，使仪器仪表保持良好状态。（2）认真做好自检与互检，勤检查，及时发现问题，发现问题及时通知领导，做到人人把好质量关。（3）对产品质量要认真负责，确保表里如一，严禁弄虚作假。（4）积极参加技术学习，做到“四懂”：懂产品质量要求、懂工艺技术、懂设备性能、懂检验方法。（5）机加车

10、间员工要严格按照工艺规程对原材料的质量和技术性能要求领料，不得擅自改变有关技术标准。（6）装配车间员工领取物料过程中要注意保护零件表面，按照零件形状、材质分类整齐码放领取，注意加垫保护，严禁零件摆放杂乱无章。（7）在装配过程中，工具和物料不能直接摆放在设备台面，设备台面必须加保护垫。4. 生产设备的质量管理责任（1）负责生产设备的日常保养和定期检修工作。（2）在提出更换设备零件和备品备件的技术要求时，应做到数量、规格、型号、性能、产地等准确清晰，不得有误，以保证所采购零件和备品备件的技术要求。（3）及时对购进的设备零件和备品备件进行质量检验和验收，并出具检验报告。（4）在自制设备零件和备品备件

11、或装配工装的加工过程中，一定要严格按照图纸及加工要求加工，并保证设备零件和备品备件或装配工装的加工质量，最后经质量检验合格后方可办理入库手续。第八条 采购部的质量管理责任1. 采购部必须采购符合公司质量标准的物料，经检验检查不符合质量检验标准的物料，不准入库，更不准投入生产。2. 对公司已经判定为差等供应商的物料，采购部不得私自购进，并对由此产生的质量问题负责。3. 外协件、电器元件、备品备件等物料的采购必须符合生产技术要求，经质量检验不符合技术质量标准要求的，必须办理退货手续。4. 严把采购质量关，物资选择样品要提供使用部门审核定样，购进大宗物资均须附有质量保证书和售后服务合同，并积极协助有

12、关部门妥善解决使用过程中出现的问题。5. 严格掌控好物料采购周期，因采购周期过长或采购质量不达标而影响生产进度的相关采购质量问题，由采购部负责。第九条 仓储部的质量管理责任1. 在办理生产所需物料入库时，一定要检查物料是否附有质量部所出具的质量检验报告单。没有报告单或虽有报告单但未经质量检验的物料，一律不得办理入库手续。2. 对于公司禁止采用的直接入库的原材料，仓库私自批准入库的，由此产生的生产质量问题，由仓储部负责。3. 因仓库备料不齐全而引起的生产延误或售后服务不及时，由仓储部负主要责任。4. 入库物料要分类存放，仓库必须明确存储物料的名称、规格型号、材质等信息。因标识不明确、操作不当或其

13、他原因造成物料误发，导致生产质量事故的，由仓储部负责。5. 仓库应按物料名称、规格、材料等信息合理制定存储规划，要有完整的仓库布局平面图和货架摆放示意图。不合格区和退货区必须分区明确，且用颜色标识。由于物料存储不规范产生的质量问题，由仓储部负责。6.要根据物料的特性采取必要的防护措施，做到防锈、防腐、防霉烂、防变形、防损失等，确保物料在储存过程中不损坏、不变形、不变质。7. 对于大件平整的原材料或半成品，在存储搬运时中间必须加垫隔离，对于超重材料，中间要用木方隔离。8. 易生锈的物料入库前必须做好清洁工作并涂防护油，存放时用拉丝模包好；易磨损、变形或锈蚀的物料必须用拉丝模包好存放。不按要求操作

14、而产生的物料质量问题由仓储部负责。9. 仓库应不定期检查物料，发现物料有异常时，要查明原因并及时处理，不能处理的立即上报，因此项工作没做好产生的生产质量问题，由仓储部负责。 第十条 其他1. 本规定由公司质量部负责制定、解释、修改和废止等工作。2. 本规定自颁发之日起开始实施。第 22 页广州赛维包装设备有限公司 第二章 质量管理考核办法第二章 质量管理考核办法第1条 目的1. 加强对产品质量的监督管理，明确产品质量责任，确保质量体系的正常运行。2. 规范产品质量检验、零件加工过程的产品组装过程的质量控制，切实推行“不接受不良品，不生产不良品，不流转不良品”的原则。第2条 适用范围。 本办法适

15、用于公司生产过程中各环节的产品质量考核及工作质量考核。第3条 职责与权限1. 各生产车间、生产班组及操作员工是本办法执行的责任主体。2. 生产部负责考核，质量部监督，各生产单位配合实施。3.在涉及产品质量问题的考核中，相关部门内部考核办法与本办法有冲突或雷同的情况下,双方协同进行考核工作。第4条 质量事故鉴定 1. 具有以下行为之一即构成重大质量事故：（1）由于车间生产人员自身原因，造成了无法补救至使零件报废的；（2）由于车间生产人员自身原因，造成了大宗原材料浪费的；（3）由于车间生产人员自身原因，导致质量问题而延迟产品完成时间，造成公司重大损失的；（4）产品外发途中因操作人员打包质量问题而造

16、成产品损坏的；（5）直接经济损失在1000元以上的。2. 具有以下行为之一即构成一般质量事故：（1）由于车间自身原因造成一次或多次返修，增加了工时或原材料消耗的；（2）由于车间人员疏忽将产品零件划错线、打错孔，倒错角，尺寸错，外观不良等情况被及时发现加以纠正的；（3）在生产过程中，由于操作者计算错误或切割误差过大，可以采取补救措施的；（4） 发货过程中由于操作人员的疏忽，造成配件错发、多发或漏发的；（5） 在存储和搬运过程中造成产品划伤、变形、污损的。第5条 质量责任事故处理1. 对质量事故要坚持“三不放过”的原则：（1）找不到质量事故的原因不放过；（2）责任者受不到教育不放过；（3）拿不出防

17、范措施不放过。2. 对于已出现的质量问题，由质量部组织相关人员对质量事故进行分析，找出原因，制定改进措施，出具质量事故书面报告，提交生产部作出处罚。3. 对于造成重大质量事故的责任人、及其直接上级主管的处罚由公司研究决定。4. 对于造成一般质量事故的责任人，根据情节严重程度给予口头警告和书面警告；月累计三次以上者给予经济处罚。第6条 产品质量及工作质量考核等级1. 技术质量部根据生产人员违规行为的情况、性质、对产品影响程度、对顾客的影响程度以及违规行为发生时的主客观原因，把违规考核程度分为ABCD四个等级： A级处以50元以上经济处罚并通报批评； B级处以10元以上经济处罚并通告批评； C级处

18、以班组早会批评警告并通告批评； D 级处以班组早会批评警告。2. C级和D级考核处罚结果由生产部上报生产经理审定后执行。3. A级和B级考核处罚结果必须上报总经理办公室审定，总经理批准，以专题通报公布。4. 月累计3次D级考核算一次C级考核，第三次依据C级考核处罚，以此类推。5. 质量考核中做到公开公正，考核结果经涉事人员签字后通报公布。 第7条 技术部工作质量考核办法1. 在产品设计中，由于结构、尺寸、技术参数等不合理，造成产品质量不可靠，满足不了顾客的要求，给公司造成经济损失，给予A级以上考核。 2. 对于新产品试制、设计技术人员要跟踪到车间，负责验证可靠性。如果在客户产品试机测试时满足不

19、了顾客要求，技术人员负有跟踪、验证责任，对责任者视具体情况分别给予C级以上的考核。 3. 为满足顾客对产品质量改进的要求，产品 设计室必须及时补充、修改有关技术标准、图纸、资料等。若因补充、修改不及时，影响产品质量或使质量问题得不到解决，每出现一次，对责任者给予一次B级以上的考核。第8条 质量部工作质量考核办法 1. 质量检验员要认真贯彻执行检验标准及各种检验指导书规定的检验程序，如有擅自违背标准或违背检验程序的行为，对责任者给予C级以上考核。 2. 物料检验员要有高度责任感，不出差错。若没有尽到验证责任，发生质量问题，无论问题发生在加工、装配工序，还是发生在用户使用期间，均属于错检、漏检事故

20、。月累计三次以上者，对责任者给予C级以上考核。3. 验证工作要做到准确、及时，工序检验随时检查，在报检三日内要出具检验结果。若因检验不及时影响生产或出现不合格品，给予责任者C级以上考核。 4. 质量管理人员要做好检验状态标识的监督管理工作，对于不合格品要做好标记和隔离，并做好处理跟踪记录；若因责任心不够，出现上述原因造成的质量事故，对责任者给予D级以上考核。第9条 采购部工作质量考核办法1. 采购人员进行物资采购必须及时报检。对于不报检责任者给予C级以上考核。2. 采购物资进公司必须具备质量证明，如合格证或相应的检验资料（检验单、材质单、探伤单等）；如外协、外购件不合格，必须立即与供应商沟通退

21、货事宜，若违反上述规定，对责任者给予C级以上考核。 3. 采购部门保存的供应厂商的档案中应包含质量保证协议书和零部件采购技术协议，档案不齐全的，对责任者给予D级以上考核。 4. 采购部门应有重要采购物料的使用质量信息反馈记录和统计分析资料，记录不齐全的，对责任者给予D级以上考核。第10条 仓储部工作质量考核办法1. 自制件和外协外购件都必须坚持凭检验合格单入库的原则，没有检验合格单坚决不得入库。违反上述规定，对责任者给予C级以上考核。2. 严格执行不合格品隔离制度，不合格品在退出仓库前，必须挂牌提示，提示牌应标明名称、型号、数量、所用机型、来源等信息，违反上述规定，对责任者给予B级以上考核。

22、3. 仓库内物资应定期保养，摆放整齐，以保证不锈蚀、不霉变、不损坏。违反上述规定，出现质量问题对责任者给予B级以上考核。 4. 库内物资应严格执行“分批存放”、“先进先出”的存放原则，特别是橡胶件，避免货物超期积压造成质量隐患。违反上述规定，对责任者给予B级以上考核。5. 配发物料或随机配件不齐全，有多发、漏发、错发或仓库没有库存现象并对公司造成一定的经济损失和信誉影响的，对责任者给予B级以上考核。 第11条 生产部工作质量考核办法1. 要依照工艺路线和工艺条件进行生产作业计划和组织，未经技术部门批准，在不具备工艺路线和工艺条件下组织生产，对责任者给予B级以上考核。 2. 做好现场质量管理，工

23、位器具、物料摆放有序，是质量保证的需要；由于现场质量管理不善，出现质量问题，除追究生产车间管理人员的责任外，对生产责任者给予C级以上考核。 3. 要保证生产工具、工装完好，使生产工具、工装能够满足产品的质量要求，出现问题要及时进行修正。如因生产工具、工装出现质量问题，并得不到及时修正的，属于生产车间生产人员责任的，对责任者给予D级以上考核。4. 生产车间要实现文明生产，严禁野蛮操作，坚决制止“野蛮加工、野蛮装配、野蛮转序、野蛮装卸”行为。工件在加工、装配、转序过程中轻拿轻放、摆放有序、避免磕碰。发生以上野蛮行为，对责任者给予C级以上考核。 5. 零部件从仓库向车间转运，必须准确无误并保证物料外

24、观不得损伤，如果发生物料损伤，对责任者给予C级以上考核。 6. 车间生产人员必须严格按操作工艺进行加工、装配，不准偷工减序，违反上述规定，对责任者给予B级以上考核。 7. 操作者要严格执行自检步骤，防止不合格品发生；由于自己漏检、错检，影响产品生产周期造成质量问题的，对责任者给予C级以上考核。 8. 下道工序应对上道工序产品的质量要进行必要的检查，防止不合格品流入下游造成新的损失；若未经检查或未能发现问题继续流入下道工序，发生质量问题，本操作工序负有连带责任，同时对双方责任者给予C级以上考核。 9. 操作者在加工、装配中，发现原材料或配件存在质量问题，如未及时上报检验人员，操作工应负有连带责任

25、，同时对责任者给予D级以上考核。 10. 操作者在对本岗位产生的不合格品要主动报告，交由质量管理人员进行处置。若对本岗位产生的不合格品故意进行混入、隐藏等，对责任者给予B级以上考核。 11. 操作者要认真接受技术人员、质量管理人员的指导和检查，不得有歪曲、刁难行为，如有不同意见，可报告主管部门领导解决。若对工艺员、质检员有打骂行为，对责任者给予B级以上考核。12. 装配车间在组装过程中，有打错孔、攻错牙、毛刺未处理、刮伤零件表面等现象的，月累计三次以上的，对责任者给予B级以上考核。13. 在产品发货过程中，产品清洁不达标的、包装不规范的、不安要求固定产品的，对责任者给予C级以上考核。14. 机

26、加工工件质量发生问题的处罚处理依据机加车间生产管理办法实施。15. 设备组装的质量处罚处理依据装配车间生产管理办法实施。16. 质量部负责对质量处罚考核进行监督，属于重大质量责任事故的，上报总经办由分管生产的总经理处理考核。 第12条 售后服务部工作质量考核办法 1. 售后服务人员对责任范围内的质量问题要积极、及时做好服务工作。若因服务工作不主动、不及时，受到顾客投诉，对责任者给予C级以上考核。 2. 售后服务人员要及时反馈质量信息，对于重要的质量问题，要完整反馈以下内容：生产日期、生产编号、左右位置、零部件特征、原因分析、解决意见等。如果反馈信息没有尽到自己的责任而影响公司处理质量问题，对责

27、任者给予D级以上考核。 3. 售后服务人员为夸大自己的工作量，弄虚作假，夸大质量问题，给公司造成混乱，一经查实，对责任者给予C级以上考核。 第13条 其它部门工作质量考核办法 1. 其它部门人员的工作质量考核由其所在部门经理按公司相关管理文件的有关规定进行，对违规者处罚按公司的有关规定执行。 2. 各部门的第一负责人为质量第一责任者，按其负责部门的质量违规行为考核其领导责任，由总经办负责考核。 第14条 其他1. 本办法由公司质量部负责制定、解释、修改和废止等工作。2. 本办法自颁发之日起开始实施。3. 相关文件： 【机加车间生产管理办法】 【装配车间生产管理办法】广州赛维包装设备有限公司 第

28、四章 质量检验管理办法第四章 质量检验管理办法第一条 目的1. 通过对自制、外协及外购件检验、检测、验证、试制等方面的控制，确保未经检验或经检验不合格的产品入库。2. 完善设备品质管理，规范检验流程。第二条 适用范围1. 本办法适用于零部件进货检验的管理。 2. 本办法适用于公司设备质量检验环节。第三条 职责1. 质量检验环节由质量部归口管理。 2. 质量部负责编制检验文件，对自制、外购及外协件按检验指导书实施检验、检测、验证和试验。 3. 质量部负责提供自制、外协及外购件产品图纸、技术文件，并组织针对特殊物料的产品实测工作。4. 质量部负责编制检验文件，对设备及

29、组装过程按检验指导书实施监督及检验。 5. 质量部负责组装作业标准技术文件的提供，并组织对新设备实施监督检测工作。第四条 物料检验要求1.应依据检验指导书（图纸要求）或相应的国家标准、行业标准及公司产品要求进行检验，并严格按照图纸进行检测，不符合图纸要求的均应列入不合格品中，作进一步处理与解决。2. 零部件检验：5件以下的全检；5件以上批量抽检，抽样比例为每批数量的20%，但不得少于5件。若出现外观或主要尺寸不符合要求，应加倍抽检；若仍出现同样不合格，则判本批不合格，同时做好检验合格或不合格原始记录。 3. 主要工件必须全检。4. 需做理化检测的产品, 应使用相应仪器给予测

30、量；需要委外测试的产品，由检验员填写“委外检测单”，提供测试项目和判定标准，根据测试结果判定合格与否。 5. 对图纸要求以外（图纸没有注明）的检验项目，如：倒角、毛刺、表面光洁度、表面磨损程度及形位公差等，按公司内部标准结合配件的使用情况进行检验（图纸标准化以后必须在图纸上标明倒角、毛刺、光洁度、磨损程度及形位公差等标识）。6. 用于检验的量规、量具和仪器，必须经计量部门核定并在有效期内。7. 对配件的某些性能暂无法检测的,根据其重要性可采取验证方式,验证其质量是否合格。8. 凡是未经检验和检验不合格的零部件一律不得入库、投入使用。第五条 外协件（外购件）的检测1. 原材料：供应商送

31、到物料后，由仓库管理员接收核对数量无误后及时填写“送检单”送至质量部，通知检验员进行物料检测。2. 标准件：包含电气件、螺丝、卡簧、平键、丝锥、同步带、弹簧、常用工具和其他标准元件等。供应商送到物料后，由仓库管理员接收，核对数量和检测外观包装是否完好无损，确认无误后入仓。注意链板类、齿轮类、非标同步带等必须送至检验部，经检验合格后方可入库。3. 外协件：供应商送到物料后，由生产文员接收，核对数量无误后及时填写“送检单”并连同图纸一齐送至质量部，通知检验员进行物料检测；检验合格后连同“送验单”一起送至仓库。4. 检检员在接到送检单后，第一时间核对其物料状态（损坏与缺失）的完好，并根据对应图纸及相

32、关检验标准进行详细的检测工作。对发现异常的物料开具“不合格品报告单”，并及时通知采购部进行反馈处理。5. 针对特殊配件（首次加工的重要部件），采购人员应结合供应商的实际加工情况，做好充分的过程质量监控，品质人员应积极配合进行外出检测，并做好现场技术指导与质量监控职责。6. 外协件的“送验单”由生产文员存档，原材料的“送检单”由仓库存档。7. 加急零件由仓库提前通知质量部检验员进行检验工作。第六条 自制件的检测1. 自行加工的零配件需按零配件加工“工序卡”逐工序进行检验，并加盖自检印章；对不合格品填写“不合格品报告单”，依据“不合格品处理办法”处理。“工序卡”上没有加盖质检印章的，不能流转到下道

33、工序。2. 批量生产的零件，首件必须严格执行检验工序。3.重点零件应严格按照“工艺指导书”要求进行加工，实行生产现场过程检验；对于不按工艺指导进行的操作，质量部有权指出并制止。4. 发现工序流转过程中出现质量问题的自制件，质检员通过进一步的检测并开据“不合格品报告单”，并找到相关责任人，交上级主管处理解决。第七条 组装工序检验1.检验员应针对设备组装过程中的重点工序进行检验，并在“组装工序检验单”中登记签名。发现异常的情况直接通知装配组主管（班组负责人）进行处理。2. 针对重点部装件，检验员应采取巡查及抽检的方式进行检测，发现异常应第一时间通知装配主管（班组负责人）进行处理。第八条 成品机单机

34、检验1. 严格按照“成品机检验表”中规定的执行，不符合标准要求的均视为不合格，均须寻求处理与解决。2.检验员应按照“成品机检验表”中规定项目，逐条对组装后的成品机进行检验，不符合检验标准的，应开据“整机检验处理单”并汇总至装配主管处理解决。待开出的所有“整机检验处理单”全部处理回签后，检验员再进行复检。如仍然不符合标准，重复上述步骤。一台设备需所有的“整机检验处理单”全部回收后方可认定合格。3. 贴标性能的调试由售后人员操作完成，其测试标准应完全符合订单及客户要求；检验员同样根据其相关参数标准进行复核，如有疑问同样开据“整机检验处理单”交由售后人员处理，处理方式同第2条。4. 对于准备出库的设

35、备，检验员应到仓库中检验随机备料清单物品的正确及完整性（说明书、工具箱、相关配件等），不完整的应及时通知仓库更改。5. 设备的整体检验都达到标准后，检验员应在“成品机检验表”中登记签名，并将此检验表交生产文员存档。6. 针对因出库紧急，未全部做完整机检测的情况，检验员应做好详细的登记工作，并寻求相关部门（业务、技术及总经理）做出确认。第九条 物料不合格品的处理1. 可让步放行的不合格品：经检验判定为不合格的配件,根据不合格项目考虑其成本、加工周期及物料紧急程度等综合因素，不需经过返工、返修可以使用的，可提请让步放行处理。机加主管（外协件由采购处理）将不合格配件的“不合格品报告单”提交到设计部，

36、由设计部负责签署意见。不经设计部签署放行的不合格配件，质量部不得擅自放行。2. 返工、返修的不合格品：经检验判定为不合格的配件，需经返工、返修处理的，质检员开据“不合格品报告单”，交由机加主管（外协件由采购处理）处理解决。3. 报废的不合格品：经检验判定为不合格的配件，不能进行返工、返修使用的，质检员开据“不合格品报告单”并提请报废申请，由质量部经理进行最终判定（外协件检员可直接判定退货处理，并交由采购处理），特殊配件提交公司领导处理，签署后的“不合格品报告单”按公司的相关管理规定处理。4. 质量报表：每月月底前，质检员应进行所有送检配件（自制与外协）整体质量总结分析，统计并制定“质量报告表”

37、，提交部门主管审核后，交部门经理。第十条 装配车间不合格品的处理所有的物料（机械件与外购件）异常情况均需反馈到品检部，由质检员进行确认后，再反馈给相应部门处理解决；根据该物料使用的紧急情况，可办理退仓更换或临时修改使用。第十一条 考核1. 质检人员：应严格按标准进行物料的检测工作，把好物料质量关，不能出现漏检、错检等情况；凡出现类似情况，影响较轻者按规定给予批评与警告，因错检或漏检造成严重影响的（发生较大返工返修成本），根据成本损失大小给予一定的经济处罚。2. 加工单位（人员）：根据“不合格品报告单”内容，针对不同的加工单位或个人进行相应的批评、警告或经济处罚，自制件依据“员工手册”相关规定执

38、行；外协件依据“外协管理办法”执行。第十二条 其他1. 本办法由公司质量部负责制定、解释、修改和废止等工作。2. 本办法自颁发之日起开始实施。3.相关文件： 【不合格品报告单】 【员工手册】 【外协管理办法】 【成品机检验表】广州赛维包装设备有限公司 第五章 抽样检验办法第五章 抽样检验办法第一条 目的  本规则规定了本公司机加工件（以下简称产品）的半成品检验的抽样规则，检查内容及方法、合格与否的判定标准。第二条 适用范围  本公司生产的所有机加工半成品的入库检验。第三条 术语1、检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品，有时也叫交验批。一个检验批应由基本相同的制造条件、一

39、定时间内制造出来的同种单位产品构成。 2、批量：指检验批中单位产品的数量，用符号N表示。 3、抽样方案：规定了每批应检验的单位产品数（样本量或系列样本量）和有关批接收准则（包括接收数、拒收数、接收常数和判断规则等）的一个具体方案。 第四条 抽样方案  按C=0检验抽样方案进行。第五条 检验程序 第六条 检验内容及方法    1、尺寸及性能检验  （1）检验内容：关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸     （2）检查方法：依据工艺文件对产品使用通用量具、专用量具或

40、委托实验室检验。 2、包装标识  （1）检验内容：包装方式、包装质量、标识卡等。     （2）检查方法：依据工艺文件对包装方式、包装质量采用目视法进行检验。 对标识卡的内容采用目视法进行逐项检查。 3、外观质量检验  （1）机加工件的分类  按加工方式分类可分为：冲压件、焊接件、抛光件、抛砂件及车制件。 （2）机加工件表面区域的划分    A面：在装车状态下的主要视觉面。    B面：除A面外，在装车状态下能容易看

41、见的面。    C面：装配后观察不到的表面或装配后不易观察到的面。   （3）外观缺陷的分类  冲压件主要存在的缺陷：毛刺；折裂；压伤；碰伤；杂点；变形。 焊接件主要存在的缺陷：焊接毛刺；针孔；焊不均；虚焊。  抛光件主要存在的缺陷：凹陷；砂孔；变形；抛缺块；抛不全。  抛砂件主要存在的缺陷：抛不匀；表面砂粗。（4）缺陷程度的划分 由轻到重依次为：无缺陷、不易识别、轻微、一般、严重，如下表所示：序号缺陷程度缺陷程度的定义1无缺陷机加工件表面有缺陷存在按规定的距离及角度观察，不能识别。2不易识别机加工件表面

42、有缺陷存在，但很难观察到3轻微机加工件表面有缺陷存在，能观察到,但不致于引起注意力集中。4一般机加工件表面有缺陷存在，能观察到，稍能引起注意力集中。5严重机加工件表面有缺陷存在，能轻易观察到，引起注意力高度集中。  （5）外观质量检验按封样为判定准则，检验的方法采用目测法。 （6）A面的验收标准：缺陷程度低于1级无缺陷。 （7）B面的验收标准：缺陷程度低于2级不易识别。  （8）C面的验收标准：缺陷程度低于3级轻微，亦可参照封样进行。 （9）非外观件（即装车状态下观察不到的零部件）的验收标准同6.3.8。4、机加工件功能性检验  检验的要求如下表：产品检验项目标准

43、要求检测手段/方法检测频次冲压件尺寸符合图纸及工艺文件要求通用量具或专用量具10件每批外观不影响使用性能，亦可参照样件目测C=0，AQL=1.5焊接件尺寸符合图纸及工艺文件要求专用量具10件每批外观不影响使用性能，亦可参照样件目测C=0，AQL=1.5抛光件外观符合工艺文件要求，亦可参照样件目测C=0，AQL=1.5抛砂件外观符合工艺文件要求，亦可参照样件目测C=0，AQL=1.5车制件尺寸符合图纸及工艺文件要求通用量具或专用量具10件每批外观不影响使用性能，亦可参照样件目测C=0，AQL=1.5备注凡是有特殊要求的一律按特殊要求执行，其余可根据具体封样或工艺文件执行。5、关键尺寸检验

44、0;机加工件在机加工后不得有影响装配或外观的变形现象。 检测手段及方法：用通用量具或专用检具进行检验。 第七条 样品抽取方法  样品从提交检验批中随机抽取。第八条 合格批与不合格批的判定  1、完全符合检验项目要求的均为合格批。 2、凡有不合格品的交验批，均为不合格批。 第九条 检查结果的处理  1、合格批：交验部门根据合格批的质检报告，办理入库手续。    2、对不合格批的处理 （1）交验部门应对不合格批产品及时全检/返工后，重新交验，并在送检单上注明“复检”；（2）若仍不合格，按9

45、.2.1处理，以此类推，直到合格。   3、对样品的处理 （1）抽样检验中合格的样品，重新包装完好后，方可入库。 （2）对抽样检验不合格批中的不合格样品，应随该不合格批一起返工后重新提交检验。   4、在抽样检验完后应及时填报“质检报告”（一式二份），并分发车间和质管部。 第十条 检验周期车间送检的产品质管员必须在1小时内完成检验并作出判定结果（委托实验产品除外），在24小时内完成质检报告签发。送检部门根据“质检报告”结果办理相应的手续（入库/返工）。对于未能按照机加工车间周生产计划或追加计划进行送检的产品，质管部有权拒绝检

46、验。 第十一条 紧急放行若因生产急需来不及检验的产品，由制造部填写紧急放行申请单，经下工序部门主管或制造部经理认可，质管部审核，管理者代表批准方可放行。检验员需在产品标识卡上加盖紧急放行章以便追溯。若后续的制程中发现批量不合格必须立即追回。第十二条 其他1、本办法由公司质量部负责制定、解释、修改和废止等工作。2、本办法自颁发之日起开始实施。广州赛维包装设备有限公司 第六章 不合格品管理办法第六章 不合格品管理办法第1条 目的1. 为加强公司产品质量管理，适时处理不合格品，判定其是否返修、转用或报废，使物料物尽其用，节省不合格品的管理费用及存储空间。2. 及时对生产工艺流程中出现的不合

47、格品进行识别和处理，减少因零件质量问题对生产效率和产品质量的影响。第2条 适用范围本办法适用于公司原材料验收、自制零件加工及产品生产组装过程中出现的所有不合格品。第3条 职责本办法由质量部负责监督实施。检验人员依据公司“质量检验管理办法”对生产流程中各个环节出现的不合格品做出鉴定，并进行处置；若不能处置，则上报公司生产部经理进行处置。第4条 不合格品产生原因分析1. 由质量部对不合格品产生的原因进行分析（主要集中在产品工艺设计、原材料采购、工序管理等环节，见第18页图表）。2. 质量部针对不合格原因做出相应记录并通报相关部门。第5条 不合格品的记录技术质量部检验员依据公司“质量检验管理办法”，

48、对生产各个环节中出现的不合格品做记录，以便后期的品质追溯，为下一步的质量改善提供依据。不合格品的记录应包含以下内容：1. 不合格品的名称、型号、材质、数量及占检验批次的比重；2. 不合格品的生产部门、检验日期及所属机型；3. 不合格品的缺陷描述及处理结果描述；4. 针对不合格现象的纠正和预防措施及实施效果。第6条 不合格品处理的基本要求1. 生产人员在生产过程中要及时发现不合格品，做好标识并隔离存放在指定区域，并通知质量部对其进行处理。2. 质量检验人员对不合格品进行鉴别、标识、记录和处理工作。3.根据不合格品原因分析，由质量部通知相关部门做好改进和预防措施。4.处理不合格品必须坚持“三不放过

49、”原则：原因未找出不放过，责任未查清不放过，改进预防措施未落实不放过。第7条 原材料和外购件不合格品的处理1. 原材料（和外购件）检验过程中发现的不合格品由物料检验人员根据合同规定的质量技术要求作出评审，做好记录，不合格原料不予采购。2. 紧急情况下不合格品必须放行购进时，必须上报相关领导同意后方可入库使用，但一定要在入库单上注明原因。3. 经生产部和技术质量部共同评审后，认为使用后不影响产品质量的不合格品可以让步接收，但在入库单上要标注“让步接收”字样。4. 因物料质量问题造成在自制零件加工过程中出现不合格品现象的原材料，且责任属于供应商的，应作换货或退货处理。5. 在存储过程中产生的不合格

50、品，由仓储人员通知质量部记录确认，并上报相关领导。第8条 机加车间不合格品的处理1. 自制零件在生产加工过程中出现的不合格品，由生产部按照“机加车间生产管理办法”进行处理。2. 自制零件经检验不合格的，由质量部做出记录和标识后，开具“生产异常报告单”，并依据“质量检验管理办法”处理。3. 自制零件经检验合格但外观欠缺的不合格品，有检验人员依据“质量检验管理办法”处理。4. 在加工生产中出现原材料不合格品，由原材料检验人员依据“质量检验管理办法”处理。5. 生产用具、生产设备产生不合格现象时，由本部门主管提报相关领导处理。第9条 装配车间不合格品的处理1. 在产品组装过程中发现不合格品，操作人员

51、必须对其进行标识和隔离存放，并通知装配车间成品检验人员。2. 隔离区的不合格品由装配车间检验人员做好记录确认后，送交机加车间或仓库，做返修、返工或退货处理；需要报废处置的必须上报。3. 需要返修、返工的不合格品必须经质量部和技术部共同审定后，方可转交生产部加工车间作修改处置。4. 装配车间不合格处理流程：操作员提报-装配主管确认-质量部确认-装配主管处理第10条 不合格品的标识与隔离1. 所有不合格品均要有明显的标记，存放在车间（或仓库）指定的隔离区，避免与合格品混淆或被误用，并要求有相应的隔离记录。2. 储存过程中发现的不合格品由仓库保管人员用红色标志标识，并且另行隔离堆放。3. 生产过程中产生的不合格品，由该岗位人员根据技术工艺规程作出相应标识，并存放在指定隔离区域。4. 对不合格品由分管检验人员粘贴“不合格”识别标记，填写“不合格品报告单”，并注明不合格原因及初步处理意见。第11条 纠正和预防措施1. 质量部负责根据不合格品的数据分析，确认不合格品或潜在不合格品