凹版印刷常见故障及处理方法

1、见故障及处理方法一、 糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。原因：1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。凹印网穴中的墨一般转移率为1/2，也就是说还有1/2留在印版上，油墨粘度大，干得快，油墨转移率下降，最终变成堵版。3、印版腐蚀得太残或网点不清晰。凹版腐蚀或电雕达不到要求，深度不够，网穴孔内壁不光滑，呈毛茸茸状态，镀铬又厚，铬块已填满网穴，抛光不好发生毛 刺，都可以促使墨层很

2、快干固，造成堵版。4、油墨因保管不好而结皮，印刷过程中的灰尘、塑料屑等因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中，也能造成糊版。5、印刷过程中停机，残留在版面上的皮膜尚未及时清理，逐渐堆积，将网点糊住。6、油墨流动性不良，不同种、不相溶的墨掺入，溶剂误用，油墨中溶剂数量少了，造成复溶性差，粘度又大，不易将非图纹部分刮净，特别是网点边缘残留干结，不断扩展，清洗不及时，致使网点被埋住，造成糊版、堵版。处理方法：1、根据机器速度，即刮刀刮墨后在压印点所经历的时间，使用溶剂调节其干燥速度，尽量减缓干燥速度。当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。2、对墨中混入的渣子、版上的异物要及时清除，对有循环泵的印

3、刷设备，可在出口置120目的钢丝网过滤。油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则进行调整。3、为了保证油墨的复溶性，应根据油墨的特性，保证或增加该墨中的溶剂量。同时，不同溶剂类型、不同用途的油墨不要互掺，防止树脂析出，丧失墨性。4、发生堵版时应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。印刷车间的温度、湿度要适宜，溶剂的干燥速度也要与印刷速度、印刷环境相适应。5、刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，以防止干燥箱漏出的热风直吹版面。合理使用慢干溶剂，适当提高印刷速度。6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。墨槽中的油墨要经常

4、搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。二、 咬色、过版：故障现象：在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。原因：1、 由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一

5、色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。2、 印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。3、 印刷材料的印刷适性差，对油墨的亲合力不够，或表面张力达不到要求。处理方法：1、 针对前一色，应该加快干燥性，加入低沸点溶剂。增加树脂量，加入带树脂的调墨液，不要用纯溶剂。2、 给风管堵塞部分疏通，使风集中吹过印刷图案的表面。并调整机器速度。3、 因粘度大而调整时，慢干成分大多了，则应以原墨补救。4、 针对第二色，应调整版辊与压印辊的距离以减少压力。并且粘度应比第一色销小一些。5、 若系前一色对被

6、印刷体的粘附不牢，则应检查对薄膜的处理是否在38dy/cm以上，或在油墨中加入含树脂的溶剂，如冲淡剂等。三、 粘脏、倒贴：故障现象：在卷筒塑料印刷后，收卷收集存放中，印品图案的一部分或全部图案粘贴在相接触以印材背面，使墨层发生移染的现象。原因：1、 印刷品油墨中有大量的残留溶剂的存在，这种溶剂往往是高沸点的，印刷过程中不易挥发出去，印刷品收卷时，油墨中树脂还未凝固，从而产生残余粘性。2、 许多材料中含增塑剂比较多，它在一定的条件下，可以膨润油墨中的树脂从而造成粘脏。3、 印刷过程中有假干现象，印刷后收卷时会出现背面粘脏，严重时会出现互相粘连、墨层发生移染。4、 由于凹印油墨中溶剂极性较强，与水

7、有较好的亲和性，在相对湿度较高的季节，溶剂能大量吸收空气中水分。5、 聚酰胺树脂含有极性酰胺，聚酰胺与水也有一定的亲和作用，随时间推移印墨中水分增多，加上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。6、 油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。处理方法：1、 提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。2、 控制生产环境的相对湿度在60%-65%之间，温度低于30度的环境中，避免受潮、高温而引起的聚酰胺

8、降解。3、 生产过程中采用先热后冷的干燥方法，即先热风，使墨层中溶剂尽快挥发，后冷风，使印品降温，加速聚酰胺的固化。4、 调墨时尽量控制稀释剂的用量，以减少干燥负荷，增加干燥速度，提高干燥彻底性。并且应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。5、 适当减慢机速，加大风量，薄膜印刷后，松散地收放在通风干燥的地方，固化后再行分切、制袋。印刷制袋后，轻包扎，竖放在纸箱内，减少薄膜表面之间的压力。6、 提高电晕处理强度，不低于38dy/cm，增加材料的表面张力，提高附着强度。印后充分冷却，降低收卷的卷内温度。四、 附着力差、掉墨：故障现象：在印刷时，印迹干燥后，墨膜摩擦、揉搓和用透明胶带粘拉即脱

9、落或部分脱落。原因：1、印刷膜表面张力处理不够，未达到38dy/cm以上。2、油墨特性与印刷基材不巨配。3、粘度过低，附着力不强。4、干燥温度过低或未干燥彻底。5、印刷压力过大。处理分法：1、在使用油墨时，坚持油墨专用、不同类不掺的原则。2、检查薄膜的表面张力处理度，应达38dy/cm以上。3、印刷对象，尤其是吸湿性大的材料保管环境不应潮湿，印刷时，要根据当时的温、湿度来调配稀释剂。4、提高油墨粘度，提高烘箱温度和风力。5、括当降低印刷压力。6、 薄膜中含有大量的增塑剂、表面活性剂、润滑剂等会妨碍油墨附着，对这种膜可采用预热的方法。7、 尽量将车间的相对湿度控制在50-60%之间，但不能太低，

10、低于40%时，易产生静电。8、 室温最好控制在18-23度为最佳，并保持环境清洁，空气流通。五、 白化、水化：故障现象：溶剂型的凹版油墨的墨膜表面干燥时，空气中的水分渗进墨膜中，使表面产生发白。此时印品无光泽、颜色不鲜艳，似有一层水雾。原因：1、 室内温度高、相对湿度大，而使溶剂严重失调。2、 由于长时间印刷，空气中的水分进入墨中，或现场有水不慎进入油墨中。3、 油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂丧失平衡，造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。4、 在使用蒸发潜能高的溶剂对，由于溶剂的蒸发，印墨皮膜附近会被冷却，使水滴混入其中，造成印墨皮膜白化。5、 当油墨中的溶剂平衡性差时，真溶剂先挥发，而

11、稀释剂残存在油墨中时，会使印墨中的树脂析出沉淀，引起白化。处理方法：1、调入对应的油墨树脂，沸点较高的、完全溶解树脂的真溶剂，使油墨延缓干性。2、加强热力，保持到干燥完全。3、在调整粘度时，注意补充足够的真溶剂，使油墨中的树脂始终保持在充分溶解状态。4、尽量降低湿度，降低干燥速度。5、更换印墨或添加一些蒸发速度较慢的真溶剂。6、 更换溶剂的配方成分。7、 应使用慢干溶剂，提高印刷速度，尽快将印刷品送入烘箱内。六、 针孔、沙眼：故障现象：印品上出现微小的小孔，特别是较大面积的实地图案上最明显。从外观上出现了油墨未被转移上的微孔。原因：1、当油墨比较稀薄或透明时，油墨经涂布、刮刀刮过后，油墨呈透明

12、薄状，能看到版子上的腐蚀底纹，印刷后，印品呈大小一致的沙眼。2、着墨辊磨损，传墨不均匀，油墨干得太快，将网纹转印至版上。3、印刷压力不够或油墨流平性欠佳。4、薄膜中所含的增塑剂、润滑剂等浮到表面上，妨碍了油墨的正常转移和润滑。5、油墨的粘度过高，干燥过快，或是粘着剂的缺乏而造成转移、湿润性适应不良。6、制版上的缺陷或由于油墨中的小泡妨碍了油墨的正常转移。7、基材上有异物附着或印版辊筒上有干燥的油墨或异物附着。处理方法：1、可采用粘度比较大的油墨或者遮盖力较强的油墨，使油墨干燥速度减慢。2、调整刮刀与版辊的压力，也可加入一部分防针孔剂。3、如果针孔部位是有规律性的，则可能是制版上的毛病，并检查压

13、印胶辊是否有凹凸损伤。4、加大压印胶辊的压力。5、把附着在印版辊上的干油墨及异物全部清洗干净。6、使用静电消除装置，以除去尘埃、线头等所有附着物。七、 发虚、晕圈、拖毛、拖影：故障现象：图案印迹不实，墨层淡薄。围绕着所印图案边缘有双边或呈珠状阴影。图案边缘向外伸出无规则的胡须状印痕。原因：1、由于印版辊与胶辊之间压力不均匀。2、油墨浓度不足，太稀薄，粘度小，引起印品发虚。3、由于胶辊压力过大太重，油墨粘度小，流散性大，印版上油墨过多。4、也有静电原因引起印品产生晕圈。5、刮墨刀有波纹状变形。或刮墨刀对印版角度不适当。6、油墨干燥过慢，与印刷速度不协调。7、刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过

14、大，刀片伸出过长。处理方法：1、调整印版辊的压力使其压力均衡，同时要采用较高浓度和较大粘度的油墨。2、提高干燥速度，给墨量适当。3、将刮墨刀的接触角度适当调整，顶刀力减小。4、改用弹性高的硬刀片，缩小刀片与压条的距离。5、调整卷取张力，添加快干性溶剂，并提升加热量。6、使用静电防止装置。八、 刮痕、刀线：故障现象：印品非图文部分，有一条一条的颜色线，有时在图文部分也能看到较厚的线。版面上没有线条部分的油墨未被刮刀刮净，在不允许有油墨转移的余面部分发生线条状污染。用放大镜观察时，在污染部的中央有芯状性的空白。原因：1、刮刀的材料质量及研磨不良。版镀铬面的表面状态及滚筒偏移不同芯。2、油墨和印版表

15、面的活性剂过高，在印刷过程中，活性物质就会较为牢固地粘附在版筒上，刮刀也难以完全刮干净，由此形成刀线。3、印版光洁度不好，镀铬质量差。或印版耐刮、耐磨性差。4、印版表面粘附硬物会直接损伤刮刀，而引起刀线的产生。5、印版镀铬层硬度不够，在刮刀压力作用下，使得铬层被破坏，从而出现一种极细的刀线。6、刮刀压力位置，角度等对刀线也有一定的影响。7、刮刀本身具有缺陷，使得刮刀无法将版棍非印刷表面油墨刮净。或长时间与印版摩擦磨损也会引起刀线。8、油墨中混入异物或油墨中的助剂随温度变化析出，颜料发生凝集，产生粗颗粒。9、油墨本身细度不够，在使用中混入杂质，或油墨长期使用造成油墨树脂长期接触空气交联形成无法通

16、过刮刀与印版间的颗粒。10、油墨长时间对刮刀进行冲击，造成刮刀受损，或油墨粘度过大，对刮刀的冲击增大，从而使刮刀无法将油墨彻底刮净。11、由于静电原因吸附的灰尘以及膜中的添加剂析出进入油墨。12、油墨干燥过度，版辊与刮刀之间的摩擦力相对加大，刮刀难以刮下版面的油墨。干燥 过迟时，附着在印版非图文部分的微量油墨则会转移到膜上，形成版污。13、湿度过大时，油墨分散性变差，印版不容易刮干净。湿度过小时，塑料膜因为静电吸附灰尘，两者均会造成刀线。14、环境温度过高，溶剂挥发过快，溶剂平衡失调，环境温度过低，油墨溶解不良造成刮墨困难形成刀线。处理方法：1、若是版棍不光洁造成刀线，可在版辊高速转动的情况下

17、，用特定的砂纸进行打磨。但若是由于印版铬层硬度不够造成的，就应及时更换版棍，此时若用砂纸打磨，会出现更多的刀线。2、由于刮刀本身的原因造成的刀线，可对刮刀刀刃进行打磨，调整刮刀与印版的角度，压力等进行调节，使其达到最佳状态。3、对油墨进行过滤或更换油墨，也可加入适量的助剂并充分搅拌使其颗粒分散均匀。4、尽量降低油墨的粘度。在印刷中注意防止异物混入。提高油墨中新鲜油墨的比例。并确认印版有无偏心现象。5、调整刮刀压力、硬度、厚度、角度、位置并研磨等，检查刮刀安装是否平整均衡。6、印刷车间内应保持适当的温度和相对湿度。及时清理通风管道，减轻灰尘的影响。7、情况较轻时使用慢平溶剂。并适量添加活性减缓剂

18、。8、若是印版被硬物划伤，应用溶剂洗净版面，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑。此方法只供急用，并且是在非图文部分。9、上刀片时，尽量做到夹紧压条与刀片，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，应重复二三遍完成，使刀片受刀均匀。10、控制好油墨的粘度，尽可能使用溶解性强，挥发快的溶剂。并对墨槽、墨箱洗净，油墨进行多层过滤。11、检查印版滚筒、印版轴、轴承及传动齿轮是否变形、摩损，机座水平不正、不稳定等因素。12、在降低油墨粘度的同时，应在油墨循环系统中插入120目左右的金属网，不断进行过滤。九、 桔皮状斑纹、水纹：故障现象：印品印迹不平服，特别是满版实填部分，呈水纹桔皮状。水纹不露底，皮膜呈不规则的波浪形与桔皮纹相似。原因：1、墨的流平性不好，油墨适性太差，触变性太大。2、油墨干性太快，粘度大，压印后分裂时辊间不圆而产生振动。3、由于印刷对象对油墨的排斥力太大和静电现象的影响。4、第一层油墨被第二层的溶剂所溶解，在干燥之前两种颜色混合产生对流形成。5、油墨过谈，印刷速度过慢。处理方法：1、保持油墨的较高粘度，与机速适应而印刷。2、调整油墨干燥速度。3、提高印刷速度，尽快将印刷品送入干燥箱4、更换油墨。5、消除静电的影响。6、用流动性好的含树脂的调整剂。十、 墨斑：故障现象：在印刷品的暗调部分上，出现不规则、不平的丝扛、点子和隐约可见的斑块，给人以山峰