快检培训-技能鉴定

1、快检技能鉴定培训快检技能鉴定培训（理论学习要点）培训人：吴丹培训人：吴丹培训日期：培训日期：2011.04 培训内容培训内容v密炼车间工艺流程简介密炼车间工艺流程简介v检验设备、检验项目、检验原理、操作注意事项检验设备、检验项目、检验原理、操作注意事项 无转子硫变仪（硫变） 门尼粘度仪（门尼粘度、焦烧） 邵尔A型硬度计（硬度） 电子天平（密度、气孔率） 平板硫化机（粘合力） 炭黑分散度测定仪（炭黑分散度） 自粘性测定仪（自粘性） 开炼机（核查胶、修补胶）v快检指标波动主要影响因素快检指标波动主要影响因素 门尼粘度 焦烧时间 MH、硬度v异常曲线异常曲线 密炼车间工艺流程简介密炼车间工艺流程简介

2、无转子硫变仪无转子硫变仪v1.分类分类：美国ALPHA(阿尔法)MDR2000硫变仪 上海NOKIA（诺甲)MFR100LITE硫变仪v2.检验原理检验原理(GB/T 16584-1996)： 将胶料试样放入预定温度和压力的密闭模腔内，一个埋入试样中的双圆锥圆盘以一个小的摆动振幅（0.5度的角）振荡，圆盘振荡使试样产生剪切应变，测定试样对圆盘的反作用力（转矩），此力取决于胶料的刚度（剪切模量）。 在一般情况下，转矩与胶料的刚度成正比。随着硫化开始，交联键形成，胶料试样刚度增加。当记录的转矩上升至稳定值或最大值时，便得到一条连续的光滑曲线，即硫化曲线。曲线的形状及硫变试验时间与试验温度和胶料特性

3、有关。无转子硫变仪无转子硫变仪3.硫变曲线（加工区、硫化区、物性区、焦烧时间硫变曲线（加工区、硫化区、物性区、焦烧时间-加工加工安全时间安全时间TS、硫变时间、硫变时间TC）MLMHt30t60t转矩dNm无转子硫变仪无转子硫变仪4.从硫化曲线上可以得到如下数据： 最小转矩：ML（单位：dNm） 超过ML后，转矩增加2个单位所需时间：TS2(单位：s) 达到最大转矩的30%所需时间：T30（单位：s） 达到最大转矩的60%所需时间：T60（单位：s） 最大转距：MH（单位：dNm ）【注意区分MHF、 MHR 、 MH 】 备注：备注： 最小转距ML与未硫化胶的粘度成比例。 正硫化时间T30/

4、T60表征硫化速度。 硫化起始时间TS2是衡量加工安全性的标准。 最大转距MH与胶料的剪切模量或刚度成比例。 无转子硫变仪无转子硫变仪4.试验参数：v压力： 4.2bar (约60PSI ，1bar=14.5PSI）v温度：195v时间：一般为1.8分 ， Q220、Q310、Q410 、Q610、Q710、Q720、Q950、 HNCD、HNCD-1、F系列、S系列等为2分， Q910、A911、HNLA等为3分。v物料名称、生产信息（日期、机台、班次）、检验信息（班次、车次、检验人、检验批次（当班生产的第几批） 无转子硫变仪无转子硫变仪5.操作要点：v所使用的圆形试样应表面清洁无气泡且体积

5、略大于模腔容积（4.5cm3,约5-6g）。试样的体积不得过大或过小，试样过大溢胶量过多会使试验早期阶段模腔过渡冷却，从而影响试验结果；试样过小充不满模腔，也会造成试样误差。v试样用圆形裁刀在裁片机上冲切，圆形裁刀直径一般为30-35mm(根据模腔直径、胶料厚度等确定)，冲切时胶料下面需垫PE板，裁好后的试样应做好标识备用。v温度恒定（刚开机时，应至少稳定30min ）后，将试样上下放上隔离薄膜，迅速准确地送入硫变仪模腔中心并合模加压计时开始。门尼粘度仪门尼粘度仪v1.分类分类：美国ALPHA(阿尔法)MV2000门尼粘度仪 上海NOKIA（诺甲)VSF-100D门尼粘度仪 台湾U-CAN（优

6、肯）UM-2050门尼粘度仪 台湾GOTECH(高铁) GT-7080-S2门尼粘度仪v2.检验原理检验原理(GB/T 1232.1-2000_GB/T 1233-92)： 粘度：在规定的试验条件下，使转子在充满橡胶的模腔中转动，测定橡胶对转子转动时所施加的转矩，并将规定的转矩作为门尼粘度的计量单位 。 焦烧：根据橡胶胶料的粘度变化，测定胶料达到一定硫化程度所需的时间和硫化速度。门尼粘度仪门尼粘度仪3.门尼曲线门尼曲线门尼粘度仪门尼粘度仪4.焦烧曲线焦烧曲线门尼粘度仪门尼粘度仪5.试验参数试验参数：v压力压力： 同硫变仪v温度温度： 粘度-100（全钢终胶和母胶）； -127（半钢终胶）； 焦

7、烧-127（全钢一般胶料） -130（全钢特殊胶料，如Q910、Q950、HNCD等） -138（半钢胶料） v转子转子： 粘度-大转子（半钢终胶和全钢一般终胶）； -小转子（母胶、全钢特殊胶料，如Q310、Q320等） 焦烧-大转子（半钢胶料） -小转子（全钢胶料）v检验信息检验信息：同硫变仪门尼粘度仪门尼粘度仪6.学习要点：v大小转子均由不易变形、无镀层、洛氏硬度在60HRC以上的工具钢制成，不同之处仅是直径有所差别。大转子直径约为38mm（75个垂直沟槽），小转子约为30mm（60个垂直沟槽）。 除非有特殊规定，相对于模腔，转子的旋转速度为 2.0 0.02 r/min。v所使用的两片圆

8、形试样应表面清洁无气泡且总体积略大于模腔容积（25 3cm3， 大约为检测状态下模腔容积的1.5倍（对小转子为1.45倍，大转子为1.67倍)）。裁刀直径根据模腔直径、胶料厚度等确定。v任何情况下，转子插入模腔孔时，注意一定要插到位（必须保证转子底部接触到仪器内部的弹簧），方可合模。v在进行试验时，通过风压合模。试验期间，合模力应保持在11.50.5kN；当试样的粘度较高时，关闭模腔需要更大的压力，但至少在转子启动前10s,压力应降至11.50.5kN，并在整个试验过程中保持此压力。v温度恒定（刚开机时，应至少稳定30min ）后，将试样上下放上隔离薄膜，迅速准确地送入模腔中心并合模加压计时开

9、始。注意每次试验应保持转子和模腔没有积胶。连续操作应迅速，防止降温。邵尔邵尔A型硬度计型硬度计vLX-A型硬度计（上海六菱）v执行GB/T 531-1999橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法v刻度盘值：0100HAv推荐测量范围：10-90HAv压针行程：2.5 0.04mmv压针头部尺寸：0.79mm邵尔邵尔A型硬度计型硬度计邵尔邵尔A型硬度计型硬度计检验原理检验原理： 在特定的条件下，用外力把特定形状的压针压入橡胶试样而形成压入深度，再把压入深度转换为硬度值。压入硬度和压入深度成反比，并与材料的弹性模量和粘弹性有关。操作要点：操作要点： 1. 校准：硬度计压针在自由状态时，其指针应指零度，当压

10、针被压入小孔，其端面与硬度计底面在同一平面时，硬度计所指刻度应为100度。（标准硬度块、校准尺） 2.试样的厚度应不小于6 mm，上下两面平行，试样厚度达不到要求时可用同样的胶片重叠起来测定，但不得超过三层 。 3.试样上的每一点只准测量一次，测量点间距离小于6mm，与试样边缘的距离均不小于12mm。 4.每个试样的测量点应不少于3点，取测定值中位数为试验结果。 5.硫化后的试样在标准实验室温湿度（ 23 2 ，50% 5%RH）下调节1h或用自来水连续冲洗0.5h后方可进行检验。 6.把试样放在无杂物的玻璃板上，正面（硫化时不相连的那一面）朝上，尽可能快速平稳地将压足压到试样上，当压足和试样

11、紧密接触后1s内读数。电子天平电子天平vAY220型电子天平（日本岛津）v执行GB/T 533-91硫化橡胶密度的测定v最大称量：220gv最小称量：0.1mgv胶料密度测定原理：混炼胶在空气中的重力与在水中的重力之差等于混炼胶在水中受到的浮力。v半部件气孔率测定原理:因压出部件中含有气孔使得硫化前和硫化后密度出现偏差。电子天平电子天平操作要点：操作要点： 1. 天平校准：标准砝码（200g） 2. 称量时，注意针不能插入试样太深； 3. 测定试样在水中的重量时，注意赶净气泡； 4. 测定时，烧杯中蒸馏水的体积应尽量保持一致； 5.制备气孔率试样时，应从压出部件上沿压出方向割取样品（约150m

12、m），禁止用外力撕拉；然后沿断面方向分别取4个试样（3个测定硫化前密度，1个测定硫化后密度），一般不在同一剖面上切取，每块重约4克； 6.气孔率计算公式：%100ssK平板硫化机平板硫化机v温度温度：硬度（161,公差1 ）、粘合力（ 151/161 ,对应蒸汽压力分别为0.40/0.55MPa） 硫化温度越高，硫化速度越快，但温度过高，容易造成橡胶网络结构的裂解，使机械性能下降。v时间时间：硫化的交联过程需要一定的时间才能完成。硫化时以加足压力至泄压这段时间作为硫化时间，硫化时间误差为20s。v压力（合模力）压力（合模力）：10-15MPa 提供合模力的目的，主要是使胶料流动，以保证充满模腔

13、，同时防止胶料在硫化过程中产生气泡，提高胶料的密实性。硫化三要素：温度、时间、压力硫化三要素：温度、时间、压力平板硫化机平板硫化机v模具使用前，应放在已达预定温度的平板硫化机中预热至少20分钟，连续硫化时不需预热。v预硫化试样体积以能充满模腔略有余胶为准（胶料的总体积应是模腔总体积的1102%，使胶料从模具表面上流出一层薄胶片，粘合力每片试样尺寸：60mm25mm7mm），将试样按顺序在尽可能短的时间内装入模具，放在平板正中（粘合力硫化时全过程不能超过3min）。v制备粘合力试样时应注意胶料和钢丝保鲜，胶料的一面必须在下片后趁热贴一层聚乙烯薄膜，装模时撕下。v硫化后的试样需修剪并按规定时间停放

14、后方可进行硬度或抽出检验（其中粘合力抽出试样应在钢丝短的一端尽可能的在靠近胶块处剪掉，并将靠近胶块钢丝周围的余胶清除干净）。v可停放1h就进行下一步的试验，钢丝抽出力随试样硫化后停放时间的变化而变化，同一组测试试样停放时间应相同。v如果胶料表面是新鲜的或用塑料薄膜覆盖的，可不用溶剂擦拭；如果胶料表面被污染，那么装模前需用溶剂（馏程为40-141，纯度至少为97%的无铅汽油）擦净，并至少干燥3分钟。操作要点操作要点炭黑分散度测定仪炭黑分散度测定仪vRCD-II型炭黑分散度测定仪（北京万汇）v试样窗孔径：4mmv光学放大倍数：60倍v光源照射角：30v测定原理：采用一定角度的光线照射橡胶的被切割表

15、面，如果炭黑在橡胶中的分散不好，则被切割表面粗糙不平、呈现大小不同的凸起团块。根据这些凸起团块的大小和出现的频率，可以表征橡胶中炭黑分散的程度。将胶料表面的这些情况通过光学显微系统放大后直接反映到显示屏上，并被记录成数字影像。数字影像由计算机进行处理，依据相关的国际标准自动分级得出炭黑分散度等级或直接与预存的标准图片进行比较得出炭黑分散度等级。炭黑分散度测定仪标准图片（一级、四级、八级、十级）炭黑分散度测定仪炭黑分散度测定仪v为了保证检验数据的准确性，在将胶条切成厚度在2.5mm（硫化胶）左右的小胶块时，须保证快速下刀且一刀切下，否则试样作废；v在将置样盖板扣于主机的取样窗口，应使仪器内灯光照

16、射的方向与割试样时刀峰的运动方向相同（如方向不一致，会使试验结果出现差异）。v必须保持切样刀具及胶垫的清洁，刀片的刃口和表面不得有缺损和污物；对于新换的刀片，应彻底清除表面的油脂（必要时，需用丙酮清洁刀片表面）；v对于过软的混炼胶，可预先进行适当的冷冻处理；对于含有较多气孔的混炼胶，可先将胶样在1050、1kPa条件下压缩5min，以除去大部分气孔；v试样制取后应保证试样的待测面新鲜、不被污染，并尽快试验，以避免放置时间过长，造成试验结果差异。操作要点操作要点橡胶自粘性测定仪橡胶自粘性测定仪vRZN-II型橡胶自粘性测定仪（北京万汇）v测定原理：采用对接粘性试验方法，使两个试样紧密接触一段时间

17、，试样聚合物分子和链端相互扩散，形成可测量的结合强度，记录分离试样所需力的最大应力值，用以表征未硫化橡胶的自粘性，或不同配方的未硫化橡胶间的互粘性。 橡胶自粘性测定仪橡胶自粘性测定仪v零点标定零点标定：在传感器标定界面点击“向上”按钮，将测试轮托起，看实时值显示是否为0.00，若不为0.00，点击“清零”按钮使之为零；v 空载标定空载标定：点击“向下”按钮，将测试轮放下（悬空）。此时实时值的显示应为4.90。如果此时的实时值大于或小于4.90N，可点击“增加”或“减少”按钮，将实时值的显示改变为4.90N；v加负荷标定加负荷标定：在测试轮上挂上100g砝码，此时实时值的读数应为5.88，如果此

18、时的实时值大于或小于5.88N，可点击“增加”或“减少”按钮，将实时值的显示改变为5.88N，校准完毕。标定要点标定要点开炼机（实操演示）v调辊距v预热v薄通：八把刀、三角包等v胎侧修补胶配方： 母胶：20#标胶：促进剂M(TT)=1:1 终胶：Q210(1043g)+母胶（各20g）快检指标波动主要影响因素：快检指标波动主要影响因素：v1.门尼粘度过高或过低的原因：门尼粘度过高或过低的原因： 生胶等生胶等原材料自身粘度波动（产地、树龄、加工方式），制订的混炼工原材料自身粘度波动（产地、树龄、加工方式），制订的混炼工艺条件不合适；艺条件不合适； 混炼胶的混炼温度过高或过低（排胶温度）；混炼胶的

19、混炼温度过高或过低（排胶温度）； 烘胶时间或温度未达到工艺要求；烘胶时间或温度未达到工艺要求； 上顶栓压力达不到工艺要求；上顶栓压力达不到工艺要求； 工艺操作时间不达标（偷减时间）或开炼机操作不规范；工艺操作时间不达标（偷减时间）或开炼机操作不规范； 原材料重量波动（塑解剂、芳烃油等）。原材料重量波动（塑解剂、芳烃油等）。v2.门尼粘度过高或过低的影响：门尼粘度过高或过低的影响： 塑炼胶门尼粘度高，会造成混炼温度高，易发生焦烧或喷霜现象。塑炼胶门尼粘度高，会造成混炼温度高，易发生焦烧或喷霜现象。 门尼粘度过高，不利于配合剂的分散，易造成混炼不均，影响胶料的物理门尼粘度过高，不利于配合剂的分散，

20、易造成混炼不均，影响胶料的物理机械性能，导致产品的使用寿命缩短。机械性能，导致产品的使用寿命缩短。 门尼粘度过高，不利于压出工艺操作，压出部件收缩大，尺寸不易掌握门尼粘度过高，不利于压出工艺操作，压出部件收缩大，尺寸不易掌握，因此造成返回率过大，效率降低。，因此造成返回率过大，效率降低。 门尼粘度过高，压出时半成品部件易断边裂口，胎面接头有困难。门尼粘度过高，压出时半成品部件易断边裂口，胎面接头有困难。 门尼粘度过高，会造成压延工艺操作困难，胶料收缩大，胶料对钢帘线门尼粘度过高，会造成压延工艺操作困难，胶料收缩大，胶料对钢帘线缝隙间渗透率差，易造成帘线掉皮。缝隙间渗透率差，易造成帘线掉皮。快检

21、指标波动主要影响因素：快检指标波动主要影响因素： 门尼粘度过高，不利于成型工艺的操作，各部件之间粘合不好，易造成部件之门尼粘度过高，不利于成型工艺的操作，各部件之间粘合不好，易造成部件之间脱层，进而造成成品质量事故。间脱层，进而造成成品质量事故。 门尼粘度过高，胶料在模具内流动性不好，花纹、沟槽轮廓不清晰，易出现外门尼粘度过高，胶料在模具内流动性不好，花纹、沟槽轮廓不清晰，易出现外观质量问题。观质量问题。 门尼粘度过低，易造成焦烧时间变短，易产生早期硫化。门尼粘度过低，易造成焦烧时间变短，易产生早期硫化。 门尼粘度过低，由于胶料过软，对胶料的剪切力相应减小，易导致配合剂混炼门尼粘度过低，由于胶

22、料过软，对胶料的剪切力相应减小，易导致配合剂混炼不均。不均。 门尼粘度过低，压延时易粘辊，操作困难，同样也会造成帘布张力不均等现象门尼粘度过低，压延时易粘辊，操作困难，同样也会造成帘布张力不均等现象出现。出现。 门尼粘度过低，不利于压出工艺操作，由于收缩小尺寸也不易掌握，重量偏轻门尼粘度过低，不利于压出工艺操作，由于收缩小尺寸也不易掌握，重量偏轻，同样会造成返回率过大，造成效率降低。，同样会造成返回率过大，造成效率降低。 门尼门尼粘度过低，会造成胶料流动性能增大，胶料挺性降低，半成品部件易变形粘度过低，会造成胶料流动性能增大，胶料挺性降低，半成品部件易变形，造成装模困难。，造成装模困难。 粘度

23、过低会造成焦烧时间延长，影响与其它部件共硫化，因而影响产品质量粘度过低会造成焦烧时间延长，影响与其它部件共硫化，因而影响产品质量 粘度过低会影响到硬度偏低，进而影响成品使用寿命。粘度过低会影响到硬度偏低，进而影响成品使用寿命。快检指标波动主要影响因素：快检指标波动主要影响因素：v3. 焦烧时间短的原因：焦烧时间短的原因： 胶料混炼不均；胶料混炼不均； 促进剂、硫化剂、防焦剂等称量不准确；促进剂、硫化剂、防焦剂等称量不准确； 终炼胶排胶温度过高；终炼胶排胶温度过高； 下片时未能充分冷却，建垛温度超标；下片时未能充分冷却，建垛温度超标； 密炼机、开炼机的冷却水温度、压力达不到工艺要求；密炼机、开炼机的冷却水温度、压力达不到工艺要求；v4. 焦烧时间过短或过长的影响：焦烧时间过短或过长的影响： 焦烧时间过短，可能会给混炼工艺及下工序操作造成早期硫化或成品过硫