中控操作说明书

1、 中联鲁宏水泥有限公司中控操作说明书(第1版) 2005年7月20日发布 2005年8月1日实施起草人: 审核人: 批准人: 起草日期: 审核日期: 批准日期: 窑中控操作说明书1、目的 回转窑中控工艺操作说明书，是为了正确的指导生产，维护正常的热工制度，提高设备的运转率，促进熟料煅烧的正常进行，保证生产出优质、高产、低耗的熟料，避免出现重大的主机设备事故和工艺事故，降低成本、节约能耗，实现安全、文明生产。2、适用范围 适用于中联鲁宏水泥有限公司2300t/d的RSP窑外预分解窑的工艺中控操作。3、引用标准窑中控岗位操作规程窑头燃烧器操作规程1#篦式冷却机技术改造及操作说明书窑中控岗位安全操作

2、规程4、术语、符号、代号雪人：因操作或配料不当，熟料在出窑口时发粘或结大块，落在篦床上未及时推走而堆积起来的成堆熟料。大蛋：因窑内某处结成厚窑皮，物料在翻滚时难以逾越而不断粘结液相形成的球状料。结皮：在窑尾烟室和缩口部位，由于这里有窑内残留煤粉的继续燃烧，温度较高；其次预热器碱卤硫循环富集。较高的温度使碱卤硫形成液相，侠裹物料粘附在内壁上，形成结皮。结皮需要具备两个条件，一定的温度（8001200）和碱卤硫的含量。检修：回转窑系统在运转时，受高温、化学侵蚀、机械应力等各种损坏，会出现耐火材料的蚀薄、松动、脱落，影响下一个周期的安全运行，根据耐火材料的使用性能特点，需要对耐火材料进行检查、更换和

3、修补。主窑皮：通常是指烧成带与衬砖紧密结合的熟料层。主窑皮的长度为45D浮窑皮：主窑皮之外粘附在回转窑砖衬上的窑皮。补火：为了短时间停窑后能顺利开启，窑内适量喷煤，保持窑内正常的温度。RSP：强化悬浮预热器的英文名称的缩写。SB室：予燃室，是起点火和予燃煤粉作用。SC室：物料煅烧分解，煤粉燃烧。MC室：使未燃尽的煤粉燃烧完全，物料继续分解。轮带：又称滚圈，轮带是圆形钢圈，套装在窑筒体上，随窑一起回转。轮带在托轮上滚动，因此窑的重量是靠轮带传给托轮，由托轮支承。篦冷机：冷却熟料用的冷风由专门的风机供给，熟料以一定厚度铺在篦子上随篦子的运动而不断前进，冷空气由篦子下向上垂直于熟料运动方向穿过料层而

4、流动，热效率较高。预热器：预热器是将生料粉与从回转窑尾排出的烟气混合，并使生料悬浮与烟气中进行热交换的设备；种类主要有以下几种，旋风预热器、立筒预热器及由它们的不同形式组成的混合型三大类。表关分解率：又称入窑分解率，由于入窑料粉中含有一部分从增湿塔中收尘下来而从新入窑的料粉，因此入窑料粉的分解率并非入窑生料的真实分解率，所以入窑料粉分解率又称表关分解率。无焰燃烧：又称辉焰燃烧。当煤粉燃烧时，煤粉颗粒进入分解炉中，悬浮于高温气流中，经预热、分解、燃烧发出光和热，形成一个个的小火焰浮游布满炉内，从整体上看，看不见一定轮廓的有形火焰，而是充满全炉的无数的小火星组成的燃烧反应，在整个分解炉中料粉和煤粉

5、撒布于高温的燃烧气流中，使料粉颗粒受热达到一定温度后，固体颗粒也会发光，使整个炉中不存在有形火焰，而是满炉发光，即辉焰燃烧。托轮：托轮支承着窑的筒体，相应托轮中心线必须在一条直线上，并且平行于窑的中心线，一组托轮与窑中心连线成等边三角形，才能使窑平稳运转；每组托轮的间距由顶丝来调节。高温风机：KH：又称石灰石饱和系数，它是指熟料中全部SiO2生成硅酸钙（C3S+ C2S）所需的CaO含量与全部SiO2理论上全部生成硅酸三钙（C3S）所需的CaO含量的比值，也表示熟料中SiO2被CaO饱和成C3S的程度。KH=（CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3）/（2.8SiO2）通常硅酸盐水泥的

6、硅率在0.820.94之间。KH越大，则硅酸盐矿物中的C3S的比例就越高，熟料质量（主要为强度）越好，故提高KH有利于提高水泥质量。但KH过高，熟料煅烧困难，保温时间长，否则会出现游离CaO，同时窑的产量低，热耗好，窑衬条件恶化。N：又称硅酸率，它表示熟料中SiO2的百分含量与和Fe2O3百分含量之比用N表示。熟料硅酸率过高，则由于高温液相量显著减少，熟料煅烧困难，C3S不易形成，若CaO含量低，那么C2S含量过多而熟料易于粉化。硅酸率过低，则熟料因硅酸盐矿物少而强度低，且由于液相含量过多，易出现结大块，结蛋，结圈等，影响窑的产量。N=SiO2/（Al2O3+Fe2O3）通常硅酸盐水泥的硅率在

7、1.72.7之间。P：又称铝率或铁率，它表示熟料中的Al2O3百分含量与和Fe2O3百分含量之比用P表示P= Al2O3/Fe2O3通常硅酸盐水泥的硅率在0.91.7之间。5、技术内容与要求5.1 窑外分解窑工艺操作的基本原则 2300t/d RSP窑外分解窑工艺操作的基本原则：根据入窑生料经过予热分解的特点，合理的确定回转窑系统风、煤、料、窑速和各种温度、压力等参数、调整好窑与分解炉、予热器、冷却机的相互关系，稳定系统的热工制度，保护好窑皮，延长运转周期，实现优质、稳产、低耗和安全文明生产。窑外分解窑操作系统主要分六大部分：预热器系统、分解炉系统、回转窑系统、冷却机系统、燃烧器系统、窑头电收

8、尘系统。下面分开叙述：5.1.1预热器的工作原理： 预热器系统由四级旋风筒按一定工艺布置连接而成的悬浮预热工艺设备；每一级旋风筒是由圆柱体、圆锥体、出风管、撒料箱、下料管和翻板阀组成，引导窑废气与生料粉进行同流热交换。悬浮在预热器内的生料粉与高温气体迅速混合，气、固相接面积大，升温速度快，传热效率高。料粉和热气的热交换主要是在上升管道中进行的，各级旋风筒主要是进行气、料的分离和收集粉尘作用。生料粉由提升机入二级筒、一级筒、三级筒、分解炉、四级筒进行预热和分解。设置两个一级旋风筒是为了提高系统收尘效率，降低废气中的粉尘含量；同时也为了降低料耗。设置两个三级旋风筒是从分解炉喂料平衡考虑的。分解炉煅

9、烧分解后的料粉，与窑尾热气体混合进一步分解后，进入四级旋风筒，分离收集的料粉喂入回转窑。各级出口风管处均设有撒料装置，便于料粉均匀悬浮于下一级旋风筒的热气流之中，提高传热效率。各级旋风筒下料管道均装有起锁风作用的翻板阀，同时是为了提高收尘效率。5.1.2分解炉的工作原理：在回转窑和预热器之间增设一个分解炉，把大量吸热的分解反应从传热效率低的回转窑内转移到单独燃烧的分解炉中进行。在分解炉中，生料颗粒成分散悬浮态，以最小的温度差，在燃料进行无焰燃烧的同时，进行高速传热过程，使生料粉迅速完成分解反应，入窑生料的表观分解率可达到8595%，大大降低了回转窑内的热负荷，使窑的产量成倍增加。鲁南水泥有限公

10、司所采用的RSP分解炉为旋流喷腾式。按作用特点：可分为 SB室，作为点火和燃料预燃用；SC室，作为物料煅烧分解；MC室，出混合室气流与出窑气流混合，物料继续分解。从冷却机抽来的三次风分三股进入分解炉，两股携带从三级旋风筒收尘下来经过预热的物料粉以对称方式切线入SC室，在SC室形成涡流旋转。另一股从SB室切线进入，SB室设计成蜗牛型，强制热风旋转，加速煤粉与热气流的混合，提高燃烧速度。燃料粉垂直喷入分解炉内进行无焰燃烧，物料在回旋向下的运动中，充分从热气流吸收热量升温分解，当离开旋涡流分解室（SC）时，物料分解率达4050。进入MC室的物料粉，受到窑尾高温热气流的喷腾冲击作用，使料粉第二次被加热

11、而继续分解。料粉在四级旋风筒被收集起来，从窑尾喂入回转窑内进行煅烧。而气体顺序经过四级、三级、二级、一级出废气管道。另外，MC室底部的缩口是为了调节窑与分解炉二次风量分配，平衡窑与分解炉系统的气流，三次风管上装有三次风总阀，也可起平衡调节作用，便于操作；缩口的另一重要作用是喷腾效应，使MC室气料充分混合，延长料粉和煤粉停留滞后时间，以确保充分燃烧，及达到要求的分解程度。此外，MC室内部还有一个内缩口，也起到二次喷腾的作用，使残留煤粉与料粉进一步混合、分解，也可延长料粉和停留时间，以确保煤粉充分燃烧，及达到料粉要求的分解程度。5.1.3 预分解回转窑的工作原理：窑的规格4×60米。水泥

12、回转窑是低速旋转的圆筒体，是用以煅烧水泥熟料的设备，它以一定斜度（3.5%）依靠窑体上的轮带，安放在数对托轮上，由电机带动或液压传动，通过窑身大小牙轮，使筒体在一定转速内转动。生料自高端（窑尾）喂入，向低端（窑头）运动，燃料自低端吹入，形成良好稳定的火焰。将生料通过过渡带、烧成带和冷却带三个工艺带的物理化学变化，烧成水泥熟料，借助于窑体的斜度和旋转，使料粉由窑尾向窑头移动，由窑头卸出。由于预分解窑将物料预热转移到预热器，将物料分解转移到分解炉，故窑内只进行小部分分解反应、放热反应，烧结反应和熟料冷却。因此将预分解回转窑分为三个工艺带：过渡带、烧成带和冷却带。从窑尾起到温度为1300止为过渡带，

13、主要是进行物料的升温和小部分碳酸盐分解和固相反应；烧成带是从130014501300的区间为烧成带，一般长度为45D；其余部分为冷却带，长度也仅为窑头端12米。5.1.4 熟料冷却机的工作原理：为了保证熟料的正常矿物组成和输送，余热回收等，需要对熟料进行高效冷却。回转窑配用的冷却机为推动篦式冷却机，型号为609S-819S/809S-1019S，采用熟料分配系统和活动充气梁技术，充气梁是一种顶部敞开的空气梁，它是一种具有特殊小风室的封闭式槽形结构，上部装有带缝隙式开口的“弧形篦板”，从而形成小的空气风箱，每根梁上装有多块篦板，空气梁下面的开口与供气管道相联，形成一个个可以独立的供气单元；充气梁

14、分固定和活动两种，相间布置；活动梁固定在活动框架上，活动框架通过曲柄连杆机构使其沿托论导轨做往复直线运动，带动活动篦板往复运动，推动物料前进。活动框架由两段组成，每段都有独自的传动装置。梁上铺设有一种特殊的控制流高阻力篦板，这种篦板具有狭长并呈弧形的篦缝，冷却风与料流方向成一角度喷出，出口风速可达40m/s；由于高速水平充气，能使熟料得以重新分配以形成一个均匀的熟料床；针对熟料篦床上的分布特性，同时充气梁分成中间隔开的两个风箱，由单独的风机供风，改造后可以精确调风，合理调配。冷却机的附属设备：锤式破碎机。卸料端经锤式破碎机破碎，合格粒度的物料通过栅筛篦条卸到熟料输送机上被送走，篦条间隙为22m

15、m，大块熟料被抛回再破碎。从篦缝漏到风室的细料经电气自动卸料阀自低部卸入拉链机，与破碎后的熟料一起运走。燃烧器的工作原理燃烧器操作包括分解炉煤粉燃烧器、回转窑煤粉燃烧器两部分，逐一叙述：分解炉煤粉燃烧器:分解炉煤粉燃烧器喷头设有凤翅，加强煤粉与从sc室切线进入的三次风的混合，以利于煤粉颗粒燃烧。配备单独的一次风机，供调节一次风量和保护喷煤嘴使用。煤粉燃烧器设计成活动式，有利于燃料的充分燃烧和改变炉内的气流分布。回转窑煤粉燃烧器操作的工作原理：回转窑煤粉燃烧器使用法国皮拉德的四通道燃烧器；主要构件为点火用的油枪、金属连接软管、供油系统、一次风机、煤粉入口耐磨备件等配套设备。四通道燃烧器 其结构工

16、作原理原理如右图所示。它由四个同心管组成，即形成四个通道。中心管（第一通道）用于窑启动时插入喷油枪或通入中心风，形成火焰稳定器，既可用来调节火焰的形状，又可冷却火嘴前端，免被高温气流烧损；第二圈（第二通道）为煤通道，窑内燃烧所用的煤粉从此喷出，被旋流风卷吸入向前燃烧。第三圈（第三通道）为旋流风通道，出口处设有涡流元件，可使空气高速喷出，形成涡流，有助于煤粉和旋流风的混合，促进煤粉的完全燃烧。第四圈（第四通道）为射流风通道，由于外部套管延伸形成的碗状效应，从而在燃烧器的根部形成循环旋涡而产生稳定的火焰；火焰中心的良好状况明显降低了NOX的形成。火焰一开始没有强涡流避免了温度峰值，一次空气强烈冲击

17、和缝隙中的轴向风分布有助于逐步与二次空气混合。在射流风与旋流风之间设有单独的可调节阀门，便于调整火焰的形状。该燃烧器空气喷射速度高，扩散少，高温二次风可直接卷吸带入火焰中，使煤粉迅速引燃，由于一次空气、二次空气和煤粉入窑时的速度差别大，涡流作用增加，使空气与煤粉有很好的混合，火焰温度高而辐射能力强，燃烧空气量仅为5%7%，大大提高了窑的热效率回转窑煤粉燃烧器操作、使用、维护及保养参考窑头燃烧器操作规程。5.2、工艺流程物料：均化过的料粉从生料库库侧卸出，通过空气斜槽进入称重仓，称重仓能保持喂料量的稳定，再次通过下一级空气斜槽，被固体流量计计量后下到输送皮带上，然后被皮带提升机输送到下料溜子，经

18、过螺旋喂料机进入二级旋风筒出口管道，料粉被上升气流带到一级旋风筒，在上升管道中进行物料的高速传热，物料在此进行物料的干燥和脱水。在一级旋风筒中被分级和收尘，收下的料粉进入三级旋风筒，同样在三级旋风筒上升管道中进行物料的高速传热，物料在此进行物料的物理和化学脱水。收下的料粉进入被入炉三次风带进分解炉中进行高速的传热和高速的分解。分解后的物流随气流进入MC室，继续进行物料的分解，分解后的物质与粘土中的其他物质反应，形成熟料的初步矿物进入回转窑，在回转窑中经过过渡带、烧成带、冷却带三个工艺带的复杂物理化学反应，烧结成水泥熟料，在篦冷机里经过冷却形成熟料的最终产物，被破碎机破碎成的小块熟料经过72米链

19、斗拉链机、28米链斗拉链机、库顶拉链机输送到熟料库入库储存。煤粉：煤粉仓下来的煤粉被双管螺旋喂煤机输送到窑头（窑尾）的富乐泵，由富乐泵喂煤系统将煤粉送到窑头（窑尾）的燃烧器。冷却机的气流分类：冷却后的高温气体分四部分：一部分直接入窑，作为窑内燃烧用风；一部分经三次风管入炉，作为炉内燃烧用风；一部分作为煤磨烘干热源；一部分经喷水增湿降温后由电收尘净化除尘后排入大气。5.2、窑操作窑操作的指导思想：三个平衡：烧成设备的发热能力和传热能力的平衡，烧结能力和分解能力的平衡，原、燃材料波动与窑系统热工制度的平衡；四个兼顾：窑炉协调、篦冷机与窑兼顾，稳定烧结温度和分解温度、稳定窑炉的合理热工制度；五个对应

20、：风、料、煤、窑速、篦速的对应。5.2.1、 正常开、停车5.2.1.1 起动前的准备工作1、确认生料制备及废气处理系统运转前的准备工作已经完成。2、确认现场机械、电气仪表设备起动前的各项准备工作已经完成。3、确认DCS已投入工作，电源送上。4、与现场联系选择设备及熟料进库。5、检查设备的备妥情况，如有未备妥的，与电气及现场人员联系处理。6、将所有阀门关到“J”位并确认。7、做好系统检查。在点火前按操作规程顺序检查系统的密闭情况，并进行空载联动试车，确认系统各部位处于正常状态。8、开车前应与有关岗位联系，确保各设备能正常开起。.5.2.1.2、正常开车顺序打开点火烟囱帽 吊起C3下料翻板阀 窑

21、头一次风机起动 点火油泵起动 现场点火 窑头喂煤系统起动 油煤混烧 加煤减油 停点火油泵 窑尾高温风机系统起动（调低烟囱帽开度） 高温段风机分别起动 熟料输送库顶水平拉链机（28m链斗输送机）系统起动 熟料输送72m连斗输送机系统起动 冷却机篦床起动 窑中传动润滑系统起动 窑主传动起动（尾温800时） 分解炉喂煤系统起动 喂料系统起动 分解炉喷煤点火（尾温9001000、SC温度500以上时，放下C3下料翻板阀调节三次总开度至3045% 关闭点火烟囱帽 窑尾高温风机拉风（C1出口负压-4500Pa） 投料（尾温9501050，混合室出口温度870900） 窑头排风机起动 低温段风机起动 窑头电

22、收尘送电 正常操作。5.2.1.3、正常停车顺序减料、减炉煤、减风、减窑速 止炉煤、止料、慢窑、窑头减煤直至停煤 分解炉喂煤系统停车 喂料系统停车 窑头喂料系统停车 窑主传动停车（尾温降至800） 窑中传动润滑系统停车 辅助传动间隔转窑 篦冷机低温段冷风机停车 窑头电收尘排风机停车 窑头电收尘停电 冷却机一段篦床冷风机停车 熟料输送（28米链斗输送机、库顶水平拉链机）系统停车 打开点火烟囱帽 窑尾高温风机系统停车。5.2.1.4、组开顺序共分以下几组：高温风机稀油站组、提升机组、窑中稀油站组、窑主机组、输送组、冷却机组六组，逐一叙述：高温风机稀油站组：包括液力偶合器1#油泵（30D），液力偶合

23、器2#油泵（31D），稀油站1#油泵（32D），稀油站2#油泵（33D）；提升机组：包括收尘风机（125D），收尘分隔轮（124D），旋转喂料机（126D），斜槽风机（128D）、提升机（121D），皮带（123D）；按上述顺序开启。窑中稀油站组：包括稀油站1#油泵（01D、02 D），稀油站2#油泵（03D、04D）；窑主机组：主电机冷却风机及窑主传（7D）；按上述顺序开启。输送组：水平拉链（1D），28米斜拉链（2D），72米斜拉链（3D），电收尘分隔轮（21D、19D），电收尘回灰拉链机（20D、18D），篦冷机回灰拉链机（36D）、破碎机（35D）；按上述顺序开启。冷却机组：低温段篦床

24、（392D），高温段篦床（382D）；按上述顺序开启。5.2.2、正常操作：5.2.2.1、现场点火，燃油烘窑升温，操作要求见参考窑头燃烧器操作规程。点火后，控制升温速率。升温阶段一般根据窑尾温度控制系统的点火升温速率，按规定翻转窑；对换砖的窑应按厂家或技术室提供的烘烤升温曲线升温。5.2.2.3、投料时要注意风、煤、料的平衡：一般情况下，投料时系统拉风应为正常风量的7080，投料以70开始，窑尾加煤量根据C4出口温度或混合室出口温度控制；窑头煤量则根据窑尾温度控制，密切注意预热器系统负压变化，加强吹扫，防止堵塞，待入窑物料温度及窑功率曲线开始上升时，即可加料。每次加料一般为额定料量的35，同

25、时要注意窑速与投料量的对应关系，先提窑速再加料。再其后逐步加料至额定投料量，系统拉风则应控制C1出口温度380420之间。 5.2.2.4、正常投料后，依照正常操作参数进行操作；强化篦冷机操作，实行厚料层操作（高温段控制在600800mm；中温段控制在450550mm；低温段控制在300350mm）。尽快提高二次风温和入炉三次风温。通过调整篦速和各室风机风量延长物料在冷却机内的滞留时间，提高热回收率，快速提高燃烧空气温度，尽快稳定窑的煅烧状况。5.2.2.5、挂窑皮：在窑外预分解窑上是二个班。由于挂窑皮的过程就是液相量粘附到衬料的过程，因此生料成分要保持适宜的液相。其次要有适宜煅烧温度；调节长

26、短适中的火焰长度，使火焰偏料偏下控制；把耐火衬表面烧熔，使物料结成小颗粒与耐火衬粘挂上第一层窑皮，这期间操作要勤，调整要及时，窑速要快、要稳，熟料颗粒要细小均齐，避免结大块和把料子烧流，保持火焰活泼畅通；这期间，要压下产量，第一个班为正常操作参数的70%，其后为80%，90%。一天后，正常的窑皮可维持在150200mm。5.3、窑中控主要操作参数5.3.1、一级筒出口温度：4005.3.2、混合室出口温度：8609005.3.3、四级筒出口温度：8608805.3.4、窑尾温度：95010505.3.5、一级筒出口压力：-55006500Pa5.3.6、窑尾负压：-100-300Pa5.3.7

27、、窑头负压：0-29 Pa5.3.8、入炉三次风管压力：-300-600Pa5.3.9、冷却机一、二室篦板温度：2505.3.10、二次风温：110012005.3.11、 三次风温：8009005.3.12、 胴体温度保持在370以下。5.3.13、窑速与投料量的对应关系： 投料量：（t/h） 80 90 100 110 120 130 140 150 160以上 窑速：（r/min） 1.5 1.8 2.1 2.3 2.6 2.8 3.0 3.1 3.2以上 5.4出窑熟料率值：KH±0.02合格率80%N±0.10合格率85%P±0.10合格率85%5.5

28、f-CaO1.5% 合格率85%5.6安全事项：5.6.1开、停车前应与有关岗位联系，方可开、停设备。5.6.2正常停车时，应将窑头、分解炉煤粉仓倒空，将窑内熟料烧熟并倒空。5.6.3临时停车时，应注意对预热器、窑及冷却机进行保温，操作要求见冷却制度。5.7 紧急停车l 烧成带红窑 处理措施见故障操作5.8.6 红窑l 预热器堵塞 处理措施见故障操作5.8.1、预热器堵塞l 窑主机跳车 止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序；l 头煤跳车 止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序；l 托轮瓦研烧 止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序；

29、l 高温段掉篦板 止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序；l 高温风机跳车 止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序；l 破碎机跳车 止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序。5.8、故障操作5.8.1、预热器堵塞a、现象 1、锥体防堵压力突然显示为零； 2、同时入口与下一级出口温度急升b、原因判断：1、分解炉温度过高造成物料有一定粘度粘结在下料部位；2、拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落； 3、预热器内部耐火材料或内茼脱落掉卡在下料部位；4、翻板阀动作不灵活； 5、煤粉计量称失控，煤粉燃烧不完全，C4筒内仍有煤粉继续燃烧；

30、6、短时间内多次开停窑，造成高温和积料，堵下料口。c、处理措施：在发现锥体压力逐渐变小时，就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数。当锥体压力为零时，应立刻止料停窑处理。5.8.2、窑后结圈a 现象：1、 火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内；2、 窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升；3、 窑头负压降低，并频繁出现正压；4、 窑功率增加，波动大；5、 来料波动大，一般烧成带料减少；6、 严重时窑尾密封圈漏料。 b：原因判断： 1、 生料中N偏低，液相量增多粘度大而易富集在窑尾，造成窑后结圈。2、 喂煤量大，燃烧不完全，在窑尾燃烧，物料预烧好，形成较多液相，造成窑后结圈。3、 原

31、燃材料中有害成分高，碱卤硫循环富集，造成窑后结圈。4、 煤管长时间不动，煤灰定点沉积，形成较多液相，造成窑后结圈。C：处理措施：1、冷烧法:适当降低二次风量或加大一次风机风量，使火焰回缩，火点外移，同时减料，在不影响快转下保持操作不动，直到圈烧掉。 2、热烧法: 适当增大二次风量或减小一次风机风量，拉长火焰，火点内伸，适当加大窑头喂煤量，在低窑速下烧圈。3、冷热交替法:先减料或止料（视圈程度），移动煤管，提高结圈处温度，烧46h，再移动煤管，降低结圈处温度，再烧46h，反复处理。同时加大排风，适当减少用煤，如结圈严重，则要降低窑速，甚至停窑烧圈。4、在结圈初期，每隔两个班在0100mm 范围内

32、进出喷煤管各一次，将圈烧掉。5.8.3、窑内结大蛋 a 现象：1、 窑尾温度降低，负压增高且波动大，火焰短；2、 三次风、分解炉出口负压增大；3、 窑功率高，且波动幅度大；4、 C4和分解炉出口温度低； 5、 在胴体外面可听到有振动声响；6、 窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑尾清料时窑头正压特别明显，且对窑内煅烧影响很大，导致窑电流下降。7、 熟料易结大块，同时伴有少量窑皮垮落。B 原因判断1、 配料不当，SM低IM低，液相量大，液相粘度低；2、 生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大,导致用煤量不易稳定,热工制度不稳,此时易造成窑皮粘结与脱落,烧成带窑皮不易保持平整牢固,均易造成结大蛋；3、

33、塌料或喂料量不稳定；4、 煤粉燃烧不完全,煤粉到窑后烧,煤灰掺入物料；5、 火焰过长,火头后移,窑后局部高温；6、 分解炉喂煤过多，温度高,使入窑物料提前出现液相；7、 煤粉粗、灰份高；8、 原燃材料中有害成分高，碱卤硫循环富集。9、 火焰偏料偏下严重。C：措施1、 发现窑内有蛋后，应适当增加窑内拉风.顺畅火焰.保证煤粉燃烧完全.并减料慢窑.让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带。2、 用短时大火把大蛋烧散或烧小，以免进入篦冷机发生堵塞；若到窑口，可抽出煤管以免大蛋碰坏喷煤管；3、 若已进入篦冷机，应及时减料，将大蛋拉出冷却机，防止堵塞破碎机口。4、 调节喷煤管位置，烧掉窑内的结圈（烧圈方法见前面），避

34、免形成大蛋。5、 稳定操作参数，保证热工制度的稳定。6、 调节合理的入窑生料成分，避免形成较多液相。7、 调节火焰的适宜长度、形状与煤管位置。5.8.4 烟室结皮a、现象：1、 顶部缩口部位结皮：烟室负压降低，三次风分解炉出口负压增大，且负压波动很大。2、 底部结皮：三次风、分解炉出口及烟室负压同时增大。 窑尾密封圈外部伴随有正压现象b、 原因判断1、窑内通风不良，煤质差，硫含量高，煤粉燃烧不好；火点后移，温度过高；2、生料中有害成份（硫、碱、卤）高；3、 烟室斜坡耐火材料磨损不平整，造成拉料；4、 窑尾密封不严，掺入冷风。c 处理措施：1、 窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除，效果

35、较为理想，如果结皮严重，空气炮难以起作用时，从壁孔人工清除，特别严重时，只能停窑清理。2、 在操作中应严格执行要求的操作参数，三班统一操作，稳定热工制度，防止还原气氛出现，确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动较大时，更要特别注意，必要时可适当降低产量。5.8.5 篦冷机堆雪人 a.现象：1、 一室篦下压力增大；2、 出篦冷机熟料温度升高，甚至出现“红河”现象；3、 窑口及系统负压增大。4、 出窑口熟料烧粘，烧成带温度过高。B、原因判断1、 喂煤过多，窑前温度高，出窑熟料温度高，存在烧粘现象；2、 生料KH、N偏低，液相量偏多。3、 冷却机操作不当。4、 窑速低。C、处理措施：篦冷机堆雪人应分为两

36、种情况区别对待 、窑在运转中，因生料从难烧料向易烧料转变时或煤粉热值由低转高时，仍按难烧料的操作参数进行操作，致使料子烧流或烧粘。，1、 在篦冷机前部加装空气炮，定时放炮清扫；2、 尽量控制细长火焰煅烧，避免窑头火焰集中，形成急烧； 3、 将煤管移至窑内，降低出窑熟料温度。4、 提高窑速和篦速，适当减少头煤，加喂生料，增大冷却机冷风量。、停窑定检后，长时间烘窑，窑内灰分大量沉积，液相量较多，转窑和投料不及时，窑内温度长时间过高，致使窑内残留物过烧，残留物被烧流或烧粘。因冷却不及时，在篦冷机固定篦板上粘结成雪人。1、 按规定及时转窑，避免灰分在窑内的过度沉积。2、 控制合理的窑内煅烧温度并及时投

37、料，防止窑内温度长时间过高。3、 控制适宜的冷却机风量和窑速。5.8.6 红窑 a、现象：胴体扫描仪显示温度偏高，夜间可发现胴体出现暗红或深红，白天则发现红窑处胴体有“爆皮”现象，用扫把扫该处可燃烧。B、原因判断一般是窑衬太薄或脱落，火焰形状不正常，垮窑皮等原因造成。C、处理措施：红窑应分为两种情况区别对待： 1、窑筒体所出现的红斑为暗红，并出现在有窑皮的区域时，这种情况一般为窑皮跨落所致，这种情况，不需停窑，但必须作一些调整，如改变火焰的形状，避免温度最高点位于红窑区域，适当加快窑速，并将窑胴体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快降低，如窑内温度较高，还应适当减少窑头喂煤量，降低煅烧

38、温度。总之，要采取一切必要的措施将窑皮补挂好，使窑胴体的红斑消除。 2、红斑为亮红，或红斑出现在没有窑皮的区域，这种红窑一般是由于窑衬脱落引起。这种情况必须停窑。但如果立即将窑主传动停止，将会使红斑保持较长的时间，因此，正确的停窑方法是先止煤停烧，并让窑主传动慢转一定时间，同时将窑胴体冷却机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快下降。待红斑由亮红转为暗红时，再转由辅助传动翻窑，并做好红窑位置的标记，为窑检修做好准备。 3、红窑，可以通过红外扫描温度曲线观察到并能准确判断它的位置，具体的红窑程度还需到现场去观察和落实。一般来说，窑胴体红外扫描的温度与位置的曲线的峰值大于370时，应多加注意。尽量控

39、制胴体温度在370以下。4、防止红窑，关键在于保护窑皮，控制合理的操作参数，稳定热工制度，加强煅烧控制，避免烧大火、烧顶火，严禁烧流及跑生料。入窑生料成分从难烧料向易烧料转变时，当煤粉由于转堆原因热值由低变高时，要及时调整有关参数，适当减少喂煤量，避免窑内温度过高，保证热工制度的稳定过渡。5、其次要减少开停窑的次数，开停窑对窑皮和衬料的损伤很大，保证窑长期稳定地运转，这将会使窑耐火材料的寿命大大提高。5.8.7 跑生料 a 现象：1、 窑头、冷却机起砂、看火电视中显示昏暗，甚至无图像；2、 三次风温急剧升高；3、 窑系统阻力增大，负压升高；4、 篦冷机篦下压力突然上升；5、 窑功率急剧下降；6

40、、 窑头煤粉有“爆燃”现象。B 原因判断：1、 生料KH、N高，难烧；2、 窑头出现瞬间断煤；3、 窑有后结圈；4、 喂料量波动过大；5、 分解率偏低，预烧不好；6、 煤不完全燃烧。；7、 系统大塌料。C：处理措施：1、 起砂时应及时减料降窑速，慢慢提高窑内煅烧温度；2、 提高入窑分解率，同时加强窑内通风；3、 跑生严重时应止料停窑，但不止窑头煤，每35分钟翻窑1/2，直至重新投料。5.8.8、粘散料操作a 现象：1、 窑头、冷却机起砂、看火电视中显示昏暗，甚至无图像2、 窑功率急剧下降；3、 窑头煤粉有“爆燃”现象。4、 窑系统阻力增大，负压升高；B 原因判断：1、 生料成分不当，N偏高，液

41、相量少使料子发散2、 生料中Al2O3或碱的含量高，煤的灰粉大，使熟料中Al2O3含量高，料子发粘；3、 操作不合理，尾温过高，物料预烧过好，进入烧成带，料子烧粘。4、 窑前结圈。C：处理措施：1、 熟料中适当增加Fe2O3含量；2、 适当增加窑内拉风，提高碱的挥发量；3、 控制合理的烧成温度，使熟料结粒细小均齐，控制好熟料质量，减少窑头用煤，降低烧成温度；4、 适当提高窑速，若有前圈，烧掉。6、.窑检修检修： 是指对回转窑系统的耐火材料检查修理。根据使用情况，确定耐火材料的使用种类、使用数量；备齐各种材料工具，确定施工方案、进度、检修人员，并进行正确操作和安全方面的教育及作好检修记录；其中操

42、作过程可分为打窑皮、打砖、清理、运砖、铺底、镶砖、安装砌砖机（打压机）、背铁板等，各个步骤要严格掌握。浇注料的施工 见浇注料施工基准书耐火砖施工 见耐火砖施工基准书窑衬的烘烤和冷却： 烘烤：烘烤取决于耐火衬的结构、材质、砖型及砌筑的方法和质量等因素。因此，有不同的升温烘烤制度。 当用湿法新砌全部窑衬时，升温速度以30/h为佳，只检修部分碱性砖衬时以50/h为佳，停窑但不检修碱性砖衬且烧成带内保持在300/h以上时可加快到125/h，这是很稳妥的升温烘烤制度。 在确保热端轮带椭圆率正常的前提下，可适当加快烘窑的升温速度。砖面温度在20300区段中，可加快至240300/h；砖面温度在300800

43、区段中，可保持30/h；砖面温度在8001450区段中，可加快至60/h；这是很稳妥的升温烘烤制度。浇注料的烘烤和冷却：大面积施工的浇注料，其烘烤制度如下： 在20200区间以15/h 为佳 ，在200恒温20小时；在200500区间可加快至25/h ； 在500恒温10小时。在500以上可加快至40/h 。烘烤期间必须连续进行，不得中断。如有中断分情况考虑；短时间不能恢复烘烤，按正常烘烤制度进行；短时间能恢复，以实际所在温度按升温制度烘烤；烘烤转窑制度：窑尾温度（）500600600700700800800以上转窑间隔时间（min）301510转窑圈数（圈）1/41/41/4连续转窑冷却制度

44、：停窑而不换砖时必须慢冷以保衬里安全，窑衬重量和热容量都较大，不易冷却，停窑时开起辅传慢转窑筒，关闭高温风机闸门，维持最小负压，经过24小时方可打开窑门冷却。停窑后的转窑制度如下：停窑时间（h）第一第二第三第四以后转窑间隔时间（min）10152030405060 转窑圈数（圈）1/41/41/21/21/4 注： 如遇大雨，开启辅助传动连续慢转窑，最长不超过1.5小时。煤磨操作说明书1 目的规范操作，实现安全、优质、文明生产。2 适用范围本说明书适用于中联鲁宏水泥有限公司的煤粉制备系统中控操作。3 引用标准 煤磨设计说明书4 术语、符号、代号4.1 xx：表示磨机的直径；xx表示直径的数值4

45、.2 xxD：D表示电机；xx表示电机的排序数值5内容与要求5.1煤粉制备系统工艺流程和安全设施及措施5.1.1煤粉制备系统工艺流程简述（参阅附工艺流程图）本系统工作原理为：湿的原煤在磨机内被热风烘干并被粉磨，由气力提升料粉通过粗分器分选出成品并被收集贮存。5.1.1.1原料供应由原煤均化库输出的粒度小于25mm的原煤经胶带输送机输送到两台煤磨的磨头仓中贮存。磨头仓设有料位计，每隔半小时对各仓的料位进行测量，中控也可对各个仓的料位手动测量。当料位低于要求时，中控与煤均化库岗位工联系进料。原煤仓的单仓储量为61t。5.1.1.2、磨机喂料：原煤仓下设有双向螺旋闸门、圆盘喂料机（35D），通过调节

46、圆盘喂料机的转速、套筒高度、和挡板位置，可以定量地控制由磨头仓进入煤磨进行烘干和粉磨的原煤量。5.1.1.3煤的烘干粉磨本系统采用的是2.8*5+3m风扫煤磨，磨机由一个烘干仓、一个粗磨仓和一个细磨仓组成。这种型式的磨机是借气力提升料粉用粗粉分离器分选料粉的磨机，其特点是热废气利用量大，流程简单，维修工作量小，设备利用率高，允许进磨物料水分高。缺点是粉磨单位产品的总电耗高，不宜用以粉磨硬质难磨的物料。 用于烘干原煤水分的热源是来自窑头冷却机的废气，温度约为400500。热气经过沉降室除尘后入煤磨，通过调节磨头冷风阀开度将入磨热风温度控制在350左右。在烧成系统未投入使用前，可采用本系统专设的热

47、风炉为煤磨提供烘干热风。原煤进入烘干仓后，被烘干仓内的扬料板扬起，在热风中大部分水分被烘干。进磨的热风温度，可根据需要，用磨头冷风阀进行调节。经过烘干的原料，通过内部的隔仓板，进入粗磨仓。在粗磨仓中对原料进行粗粉磨，同时原料在粗仓中，得到进一步的烘干。经过粗粉磨后的物料再通过隔仓板，进入细磨仓，进行细粉磨。出磨气体夹带着煤粉经过粗粉分离器时，粗细粉被分离。粗粉被收集下来经溜管、倒料槽返回到细磨仓进一步粉磨，废气夹带着细粉则进入旋风收尘器。在此，绝大部分细粉被从废气中分离并被收集下来，废气夹带着残余的煤粉再由离心通风机送入电收尘进行气体净化除尘,达到国家排放标准后再由离心通风机排入大气。为稳定系

48、统操作，系统采用了校正风管，通过调节电动蝶阀调整循环风量，稳定系统工况。为稳定系统操作，系统采用了校正风管，通过调节电动蝶阀调整循环风量，稳定系统工况。5.1.1.4成品的输送旋风收尘器收下的成品煤粉经刚性叶轮给料机卸入螺旋输送机（22D）中。电收尘器收下的成品煤粉经锁风阀卸入螺旋输送机（20D），再分别经螺旋输送机（21D）或（22D）送至螺旋输送机（23D）中。与旋风收尘器收下的成品煤粉一同经螺旋输送机（23D）分别被送往窑头、分解炉、烘干车间用煤粉仓中贮存起来。考虑到1#烧成系统和烘干机同时满负荷运行时,1#煤粉制备系统可能满足不了供煤要求，故设计通过螺旋输送机（21D）将2#煤粉制备系

49、统的成品煤粉补充到1#煤粉制备系统的各个煤粉仓中。另外通过8m绞刀也可实现1#、2#煤粉制备系统的成品煤粉互相补充。窑头、分解炉煤粉仓中的煤粉经各自仓下闸板、双管螺旋输送机、固体流量计、锁风阀、螺旋泵分别被连续定量地送往窑头、分解炉燃烧器。煤粉流量是根据固体流量计的测量信号通过调节双管螺旋输送机转速进行控制。为保证窑头、分解炉煤粉仓下煤均匀、稳定，在各个仓的下部分别装了搅拌装置。烘干仓中的煤粉经仓下闸板、双管螺旋输送机、单仓泵送往烘干机。当电收尘器内煤粉燃烧时，可通过使螺旋输送机（20D）反向运行而将燃烧煤粉排至系统外。 5.1.1.5煤磨操作条件：入口气体温度控制在350左右。出口气体温度一

50、般控制在65-75，不得超过80。电收尘器出口气体温度不得低于55，防止结露。入磨原煤水份小于8%，出磨煤粉水份小于2% 。5.1.2安全5.1.2.1系统的安全设施5.1.2.1.1为防止煤粉外逸，所有设备都设置在零压或负压下运转。如果煤粉由于偶然原因外溢或取样带处时，应立即清扫，设备内部不要产生煤堆积的现象。5.1.2.1.2本系统在工艺设计中已考虑了不使用或不产生造成着火、爆炸原因的措施，如烘干源是采用约350的熟料冷却机废气（温度高时磨头冷风阀调节），尽量避免了机械冲击和机械摩擦。5.1.2.1.3系统设置了两套CO2灭火系统。为防止煤粉仓、电收尘器等设备着火、爆炸，用CO2气体将煤粉

51、仓或电收尘内的O2稀释到以下。一般当煤粉仓或电收尘器灰斗中的煤粉温度达到80以上时，或由于紧急停车等原因使设备内部残留一部分煤粉而停车时间过长（一般超过三天）时，应该喷入CO2气体。5.1.2.1.4粗粉分离器、旋风收尘器、电收尘器及煤粉仓上部均设有防爆阀，当设备内部压力升高（一般约1000mmH2O）时，防爆阀的阀片自动崩裂，可以从裂口处释放压力，防止设备被破坏。5.1.2.1.5本系统的所有工艺管道或收尘管道都有足够的倾斜度，在避免水平管道的同时采用了比较高的管内风速以防止粉尘沉降，在管道外壁设置了保温层，以避免气体的结露现象，防止管道内部煤粉附着。5.1.2.1.6为防止粗粉分离器、旋风

52、收尘器、电收尘器的结露，要采取保温措施，灰斗要有足够的角度，易于煤粉排出，防止积料。5.1.2.1.7各设备之间的连接溜子有足够的角度，同时在容易积料的溜子上装设捅料孔、检查门等，经常清扫检查，防止煤或煤粉在溜子中的堆积，使煤或煤粉在溜子里能顺利通过。5.1.2.1.8为掌握系统设备的运转情况，及时显示各种操作参数，保证安全运行，要保证各部分压力、温度、风量及气体含量各种仪表运行正常。5.1.2.2各设备的安全设施5.1.2.2.1煤磨磨机的烘干热源是来自熟料冷却机的废气，温度在400500的范围内。设计中在煤磨进风口之前设置了冷风阀，可随时调节进磨风温。在任何情况下，进磨的风温不得超过400

53、，一般应控制在350左右的温度下操作。运转时，应使磨机出口气温保持在6575的范围内，不应让风温超过80。5.1.2.2.2电收尘器电收尘器在设计中考虑到防爆和防火，当运行中灰斗的温度、出口的含量到一定值时报警。（进一步上升时，联锁装置开始工作，自动切断电收尘器的电源，防止发生事故。）万一电收尘器内部着火，应立即从顶部和灰斗处喷入CO2气体。5.1.2.2.3煤粉仓煤粉仓装有压力传感器，能直观地显示煤粉量的多少。在正常生产时应使煤粉仓中的煤粉保持一定值，可防止因煤粉贮存过多或不足而引起操作不正常。煤粉仓中的煤粉温度也应控制在一定值以下，当温度升高超过设定值时就报警，也可以向煤粉仓内喷入CO2气

54、体。为使煤粉仓能有效的散热，煤粉仓不设外保温层。5.2中控操作5.2.1正常开停车系统设备在启动前应做认真地检查调整工作，并加强现场与中控的联系。这是生产中必须严格遵循的一条原则。正常生产时的开停车一般要求按顺序启动，紧急停车操作另有一些特殊的操作要求。5.2.1.1系统开车a 接到开车指令后，与化验及现场岗位联系好开车前的准备、检查工作。与机电车间总降岗位联系高压设备送电。b 中控要详细确认以下项目：所有仪表、报警器无问题；系统各处温度、CO浓度正常；系统内所有的阀门灵活好用并与现场对应；设备备妥情况。c 当需进行某一组操作时，要与现场岗位联系确认。d 根据仓位的高低，联系物料入仓。e 煤磨

55、系统正常开车顺序：煤磨操作共有5个操作面板，正常开车的操作顺序是：稀油站组；成品输送组；电收尘器组；排风机组；磨主机组。设备启动注意电流等情况 ，观察运行是否稳定。磨机启动前对系统暖机。5.2.1.2系统停车a 停车顺序与开车顺序相反。b 正常停车时，要将磨机、辅机设备内的物料卸空后方可停车。在磨机主体和主轴承温度尚未降至常温之前不准停止润滑和水冷却系统。c 停磨后，磨机高压泵站需间隔启动，以保证在磨机冷却过程中不发生划伤主轴瓦的事故d 系统主、辅机停车，各阀门要关闭。5.2.2煤磨操作的基本原则：5.2.2.1喂料要均匀5.2.2.2勤观察磨音曲线5.2.2.3勤观察磨主机功率和电流曲线5.2.2.4勤观察磨机出入口压差勤观察磨机、煤仓、电收尘出入口温度5.2.2.5勤了解原煤和成品的细（粒