质量通病及改正

1、设备安装 3.1 辅助设备安装3.1.1 二次灌浆不符合要求1、 质量通病 1） 二次灌浆层与基础面结合不良，如图3.1.1.1所示； 2） 灌浆料结块，主要是灌浆料硬化凝固现象； 3） 灌浆流动度不达标； 4） 空鼓现象； 5） 灌浆过程中的流通性，如图3.1.1.2所示； 6） 模板拼缝不严造成局部漏浆现象，如图3.1.1.3所示； 7） 灌浆层裂纹、蜂窝，如图3.1.1.4所示；图3.1.1.1 结合不良图3.

2、1.1.2 流动度不达标图3.1.1.3局部漏浆图3.1.1.4 灌浆层裂纹2、 原因分析 1） 未按要求配比灌浆料； 2） 搅拌时间不够，搅拌不均匀； 3） 产生裂纹有时是因为设备基础埋板焊接原因，焊接热量造成混凝土裂纹； 4） 未按要求凿毛，清理基础表面碎石、浮浆、浮灰、油污等杂物，基础表面凿毛的麻点深度不够10mm，每平方分米少于35个麻点，基础表面油污、表层稀松等，影响二次灌浆层与基础面的结合如图3.1.1.5； 5） 基础混凝土表面灌浆前24小时未充分湿润

3、、灌浆前杂物未清理； 6） 灌浆料运输、贮存过程中保护不当，导致灌浆料受潮； 7） 基础浇筑后表面没有及时保护及养护，受环境因素影响，表面水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，基础前期强度过低，不能抵抗这种变形应力致使其开裂； 8） 在灌浆材料凝结阶段，未进行抹平处理，边缘呈尖形突起，在强度发展及失水情况下，应力过于集中在脆弱的尖形部位顶端，导致裂纹极易产生并扩大； 9） 灌浆时有泌水的可能性10） 产生裂纹有时是因为设备基础埋板焊接原因，焊接热量造成混凝土裂纹图3.1.1.5 凿毛不符合要求3、&

4、#160;预防措施 1） 灌浆前检查灌浆厚度 2） 严格控制灌浆料的选型，应根据灌浆层厚度选择不同骨料、颗粒度度的灌浆料，避免由于选型错误造成分层现象。 3） 灌浆前应根据不同灌浆环境，合理选择正确的灌浆方法：压力灌浆、高位漏斗灌浆等 4） 灌浆前按要求凿毛，清理基础表面不得有碎石、浮浆、浮灰、油污等杂物； 5） 灌浆前24h对基础进行充分湿润，灌浆前1h清除积水； 6） 用水量必须控制在规定的范围内； 7） 灌浆层厚度不应小于25mm。但用于固定垫铁或防

5、止油、水进入的灌浆层，其厚度可小于25mm。 8） 灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座外缘的间距不宜小于60mm；模板拆除后，表面应进行抹面处理； 9） 灌浆结束后，36小时左右（视现场温度环境决定），灌浆料已达到初凝时，沿底板边缘往外切45度斜角以分散和降低应力；10） 在材料初凝阶段尽量使用木抹刀对表面进行抹光处理，避免使用金属抹刀收光表面，金属抹刀收光表面易产生不规则的龟裂纹； 11） 支模完成后用水检查接缝处是否严密，用水泥（砂）浆、塑料胶带封堵模板连接处以确保不漏水、漏浆； 12） 标准的养护

6、条件，至少7天的湿养； 13） 机械搅拌时间为12分钟，人工搅拌时应先加入2/3用水量搅拌2分钟，其后加入剩余用水量搅拌至均匀，浆料在搅拌后应适当静置12分钟，观察是否有沉淀、分层现象； 14） 每次灌浆层厚度不宜超过60mm； 15） 将搅拌均匀的灌浆料从一个方向灌入灌浆部位。必要时可借助竹条或钢钎导流，可适当振捣或轻轻敲打模板； 16） 灌注施工完成后，24h内不得使设备和灌浆层受振动； 17） 表面适宜用浸湿的麻布类覆盖保持湿润、喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜，当内外温差大时采取保温、保湿措施；

7、 18） 产生空鼓应用割刀割除范围； 19） 对于涉及焊接影响灌浆的，注意焊接工序在混凝土浇筑前完成。4、 处理方案 1）漏浆采用嵌缝、表面封堵等方法进行处理； 2）静载荷设备：对于小于0.2mm的裂纹可在混凝土表面先用角磨机把裂纹切割成小V型槽，然后涂刷柔性水泥基防水砂浆保护灌浆；对于大于0.2mm的裂纹，将裂纹V字型凹槽，然后对灌浆层表面清理用环氧胶泥填补； 3）动载荷设备：用双组分环氧树脂，无溶剂的环氧树脂注入裂缝，用以粘结出现裂纹的结构，护肤结构的整体性； 4）流动度试验不达标暂停灌浆，待原因查实

8、并达到要求后进行灌浆。5、 执行标准（规范） GB/T 50448-2008 水泥基灌浆材料应用技术规范 YB-T9261-98水泥基灌浆材料施工技术规程 GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范3.1.2 放线超差、偏差1、质量通病 放线后标高线超差，如图3.1.2.1。图3.1.2.1 放线偏差2、原因分析 1）放线时未按图纸要求放线或理解有误； 2）基准点选择错误或基准选择过多； 3）放线工具选用不当，弹墨线误差较大，对于长距离弹放时绷紧度不够，线也容易消失，模糊不

9、清，一般用在要求不高的地方；4）尺寸计算错误； 5）土建墙体不标准，造成放线尺寸超差； 6）二次灌浆层对设备的位置影响； 7）设备被其他物体撞击造成移位； 8）标高偏差一般是基础超差，放线前进行基础复测对基础进行处理。3、预防措施 1）采用红外线放线取代传统墨线放线，提高放线精度； 2）用点代替线 安装中有时并不需要整条的线，此时可画几个点代替，画点时可以先拉一条线，在线上需要的地方画出几点；3）采用经纬仪以基准线作为基准，标出设备的安装轴线； 4）二次灌浆严格按要求灌浆，避免从多个位置灌浆； 5）在设备

10、安装就位后做好“硬”保护。 4、处理方案 1）对于初调后的设备，按照图纸进行调整至合格位置； 2）对于精调后地脚螺栓拧固后偏差在3mm内的设备，将螺母松开进行调整； 3）对于精调后地脚螺栓拧固后偏差在3mm以上的设备，将螺母松开顶起设备将底板上的螺栓孔改为长孔；或根据要求将地脚螺栓结构改为膨胀锚栓结构，将设备底板重新开孔，待调整完水平、标高后对锚栓进行拧固。 5、执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范

11、3.1.3 垫铁安装错误1、 质量通病 设备安装后，垫铁位置不满足要求，斜垫铁接触面积不达标，垫铁移位，垫铁露出设备长度不符合要求，单组垫铁数量超过3块，垫铁顺序错乱，垫铁与设备间有间隙的,如图3.1.3.1。图3.1.3.1垫铁安装不满足要求2、 原因分析 1）施工人员作业前未进行技术交底，重点要求不清楚； 2）对设备承垫垫铁的基本知识理解不清； 3）不能严格按合理的要求进行摆设； 4）由于基础不完全平整，在放置垫铁的时候未按要求放在地脚螺栓两侧或筋板下； 5）垫铁不平整或与设备接触点变形； 

12、6）斜垫铁应用不正确。3、 预防措施 1）作业前交底且要明确施工重点要求：正常垫铁每组不超过3块，特殊情况下最多不超过5块，垫铁最小厚度15mm，最大厚度95mm。最厚的平垫铁应放在下面，最薄的平垫铁应放在斜垫铁组和最下面平垫铁之间，斜垫铁要成对使用；安放垫铁时，平垫铁宜露出设备底座外缘10mm-30mm，斜垫铁宜露出10mm-50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心； 2）检查垫铁表面应平整，无氧化皮、毛边等，表面油污应清除干净； 3）每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，垫铁在放稳且不影响灌浆的情况下应尽量靠近地脚螺栓和底座主要受力

13、部位下方，相邻两组垫铁间的距离为500mm1000mm。 4）在设备安装前提前将放置垫铁的位置画出，放置垫铁处（至周边约30mm）基础表面应铲平并保证二次灌浆层不少于25mm，垫铁与基础表面接触均匀、平实不得有间隙。4、 处理方案 1）初调后的设备，将设备顶起： Ø 垫铁位置不满足要求：取出垫铁，把垫铁放置在地脚螺栓两侧，主要受力部位（如筋板下方）； Ø 斜垫铁接触面积不达标：取出垫铁，检查垫铁的平整度，如不平整进行修整处理，或更换垫铁；Ø 垫铁移位，垫铁顺序错乱,垫铁露出设备长度不符

14、合要求：调整至要求的位置,对其尺寸进行调整； Ø 垫铁与设备间有间隙：取出垫铁，检查垫铁是否不平整，修整垫铁；与设备接触点变形，调整垫铁位置。 2）精调后的设备，将螺母松开，将设备顶起，处理方法同步骤1。5、 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范3.1.4 吊装先决条件不充分 1、 质量通病   吊装视野不清晰、障碍干涉，无资质人员上岗，起

15、重工机具不合格。 2、 原因分析 1）现场通道阻塞； 2）设备吊装前没有采取保护措施； 3）吊装工具不合格。 3、 预防措施 1）提前对现场进行检查，保证运输通道； 2）检查起吊运输工具的合格证书； 3）及时形成起吊运输工具的日常维护保养记录。4、 处理方案 重要物项吊装吊装前形成先决条件检查清单，检查人对每项先决条件进行签字确认。  5、 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助

16、设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范3.1.5 设备吊装不符合要求 1、 质量通病1）设备划伤、损伤，如图3.1.5.1；2）转动设备窜位； 3）吊装时设备倾斜造成设备损伤现象，如图3.1.5.2。4）吊装后存在设备变形。图3.1.5.1 设备变形图3.1.5.2 设备倾斜、损伤2、 原因分析 1）缆风绳拴绑不符合要求； 2）未按照设备标识的吊点吊装3）未明确设备重心 4）对设备易变形位置未进行有效保护； 5）设备上吊点未标识或标识不清晰；&#

17、160;6）吊索具选用不合理； 7）未进行受力分析。3、 预防措施 1）缆风绳拴至合理位置； 2）避免吊装时出现挤压现象，在设备上用橡胶等柔软物作为保护，增大受力面积；或采用临时支撑撑开吊索以便于对设备进行保护； 3）避免吊索具断裂，在设备棱角处采用“包角”保护； 4）检查设备的吊耳是否符合吊装要求； 5）起吊前对设备载荷核实确认； 6）对转动设备的转动部件用木质工具进行加固保护处理；  7）吊装前对设备认真分析，根据设备的重量、重心、形状进行受力分析并确定吊点。4、 处理方案

18、0;1）设备表层损伤，进行补漆处理；出现凹陷现象进行矫正处理； 2）转动设备窜位，根据厂家指导文件进行调整。 3）对损伤的设备进行损伤程度检测，如设备装配面损伤不超差，进行修磨处理；如损伤超差可以进行修补处理或进行更换； 4）重要物项吊装吊装前形成先决条件检查清单，检查人对每项先决条件进行签字确认。 5、 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范3.1.6 设备安装方位错误 1、&#

19、160;质量通病 设备安装后的方向、位置与图纸不符，造成管道无法接管，电缆无法接线。2、 原因分析 1）施工前图纸方位核实错误； 2）设备运输后，施工人员对设备方位确认错误。 3、 预防措施 1）吊装就位前熟悉图纸和相关技术文件；2）吊装前将确定设备位置的相关尺寸定出来。 4、 处理方案 1）加强吊装就位前的检查； 2）要求施工人员提前到现场核实情况；3）加强施工班组的自检工作。 5、 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 

20、;技术要求 辅助设备安装    GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范3.1.7 地脚螺栓安装不符合要求 1、 质量通病 设备地脚螺栓距离孔壁与孔底的尺寸不符合要求，螺栓上的油污和氧化皮未清除，地脚螺栓标高偏差。 2、 原因分析 1）施工人员的安装后未进行检查； 2）安装地脚螺栓前施工班组没有按照要求对螺栓进行处理； 3）作业前技术交底走形式，没能将重点要求告知施工人员； 4）对地脚螺栓孔放线不准确或错误； 5）在灌

21、浆前未仔细核对尺寸或没有足够的安装高度。 3、 预防措施 1）地脚螺栓在安装前，应将预留孔中的杂物清理干净； 2）地脚螺栓在预留孔中应垂直； 3）地脚螺栓任一部分与孔壁的间距不宜小于15mm；地脚螺栓底端不应碰孔底；4）地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清理干净，螺纹部分应涂上油脂； 5）螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密； 6）拧紧螺母后、螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为23个螺距； 7）针对地脚螺栓标高错误增加地脚螺栓灌浆前确认标高，如有错误进行整改； 8）螺栓过高时，须将高出部分割去再套螺纹。在套

22、螺纹时，要防止油类物质滴到混凝土基础上腐蚀和影响基础的质量； 9）如螺栓过低（低于其要求高度15mm），不能用加热法拉长时，可在螺栓周边挖一深坑，在距坑底约100mm处将螺栓切断，另焊一新制作的螺栓，标高要符合要求，然后再用圆钢加固。加固圆钢长度一般是螺栓直径的45倍。4、 处理方案 1）作业前认真交底，重点要求明确； 2）安装前认真检查，并对螺栓及时处理； 3）安装后对地脚螺栓的位置和相关要求进行自检。 5、 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装

23、 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范3.1.8 螺栓连接问题 1. 质量通病     设备螺栓联接松动、螺栓力矩值不符、螺杆露出长度不达标、螺纹损坏、高强度螺栓失效，如图3.1.8.1。图3.1.8.1螺纹损坏2. 原因分析 1）紧固力不符，力矩扳手力矩值不准，或未按图纸要求紧固。 2）螺栓未进行有效的保护措施，造成螺纹损坏。 3. 预防措施 1）使用力矩扳手，应在有效的标定期内； 2）应检查力矩值应符合图纸要求

24、； 3）对螺栓进行有效的保护措施，防止螺纹损伤； 4）对于大面积螺栓的紧固，应按照一定的顺序进行，并对紧固合格的螺栓做一定的标识，防止重复紧固或漏紧固 5）对于重要部件的紧固螺栓，应在紧固前对螺纹进行检查，去除毛刺等，并采用适当的放咬剂 6）由于螺栓多，施工人员对高强度螺栓的初拧、复拧和终拧没有在同一天内完成，高强度螺栓禁止在正式施工前进行终拧工作。 4. 处理方案 1）组织进行技术交底，明确螺栓紧固力矩值； 2）对未在安装期间的紧固件，应进行有效保护，用牛油纸进行包裹，防锈，防磕碰；3）施工所用的力矩扳手，每次使

25、用前必须校正，其扭矩偏差不得大于±5%，并应在合格后使用；校正用的力矩扳手，其扭矩允许偏差为±3%； 4）高强度螺栓的初拧、复拧和终拧应在同一天内完成； 5）多只螺栓联接同一设备装配件紧固时，各螺栓应交叉、对称和均匀地拧紧，当有定位销时应从靠近该定位销的螺栓开始均匀拧紧； 6）螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母23个丝扣，如图3.1.8.2； 7）有锁紧要求的螺栓，禁止在正式施工前进行锁紧。拧紧后应按其规定进行锁紧；用双螺母锁紧时，应先装薄螺母后装厚螺母；每个螺母下面不得用两个相同的垫圈； 8）不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时

26、，应在螺纹部分涂抹防咬合剂； 9）高强度螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被联接件的接合面；装配时，接合面应保持干燥，严禁在雨中进行装配； 10）不得用高强度螺栓兼做临时螺栓。图3.1.8.2螺栓露出螺母23个丝扣5. 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范 3.1.9 设备找平、找正数据偏差1、 质量通病   设备中心线与基础上的安装中心线不重合、标高未达到

27、设计高度、水平度超出标准值、垂直度超差等现象，如图3.1.9.1。图3.1.9.1：水平度超差 2、 原因分析 1）设备未标识出中心线，或中心线模糊；对齐中心时出现位移现象未及时调整； 2）在设备上未正确选择找正基准点、面。 3）引用基准较多，基准本体超差，设备选择的测量点不是主要部件； 4）由于设备本体制造误差造成水平度超差； 5）在设备安装过程中未逐步进行垂直度检测。3、 预防措施 1）测量时测点选择应遵循“少而精”的原则； 2）安装前应对设备本体及基础进行复测并进行对比分析，不符合要求的按

28、设计要求进行修改基础或设备。 3）对于标高要求在±1mm要求的设备应采用准直仪； 4）对于长、大的设备在调整水平度时应借助平尺进行调整； 5）检测工具经过检验，尽量选择精度高的测量工具；6）选择精度高的基准，比如直接选用测量的基准点，尽量不选用土建基础为基准； 7）避免设备移位，采取必要的防护措施，比如在底座边缘加楔子； 8）吊线锤，用尺检查，直观简单。至少吊两个方向，呈“十”交叉状。 4、 处理方案 1）初调后： Ø 用顶丝调整其位置使设备中心与基础中心重合； &

29、#216; 标高超差的设备用垫铁调整其标高； Ø 水平度超差的设备首先检查设备支撑点是否存在间隙，如果有间隙对支撑进行调整，然后在设备的加工面用水平仪调转90°来回检查，同时进行调整； Ø 如果设备本体问题，进行退厂修理。 2）精调后：松开连接螺栓，将设备顶升移出设备，对基础进行抹平收光处理，调整步骤同1。 5、 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验

30、收通用规范3.1.10 联轴器对中不符合要求 1、 质量通病   联轴器径向位移及角位移超差，直接导致设备振动超标；如图3.1.10.1。图3.1.10.1：联轴器对中偏差2、 原因分析 1）各部位的不均匀膨胀、轴的弯曲、轴承的游隙； 2）设备转子的动平衡原因； 3）测量基准选择不合理；  4）装配方法选用不合理。 3、 预防措施 1）对中时应对称测量，测量点宜多选几组； 2）对于离心卧式水泵机组、不带增速的风机等设备，基准部位应选择非

31、电机端；带增速、带耦合器的大型鼓风机、汽轮机，基准部位应考虑电机端在最后调整过程中所形成的累积误差值，同时还需考虑热膨胀对轴中心的影响，所选择的基准部位应满足运转周期长、标准件、热膨胀中心线偏移小的部位作为基准部位； 3）针对大型联轴器的装配，应对联轴器螺栓进行称重配对，确保不影响整体动平衡； 4）在设备外部配管过程中，应注意监测配管应力对联轴器同心度产生影响，同时应确保各接管口的载荷满足设计要求；5）对于应用在高速旋转机械上的联轴器，一般在制造厂都做过动平衡试验，动平衡试验合格后画上各部件之间互相配合方位的标记。在装配时必须按制造厂给定的标记组装，这一点是很重要的。如果不

32、按标记任意组装，很可能发生由于联轴器的动平衡不好引起机组振动的现象。另外，这类联轴器法兰盘上的联接螺栓是经过称重的，使每一联轴器上的联接螺栓能做到重量基本一致。如大型离心式压缩机上用的齿式联轴器，其所用的联接螺栓互相之间的重差一般小于0.05g； 6）在拧紧联轴器的联接螺栓时，应对称、逐步拧紧，使每一联接螺栓上的锁紧力基本一致，不至于因为各螺栓受力不均而使联轴器在装配后产生歪斜现象，有条件的可采用力矩扳手；  7）对于刚性可移式联轴器，在装配完后应检查联轴器的刚性可移件能否进行少量的移动，有无卡涩的现象；  8）各种联轴器在装配后，均应盘车，检

33、查转动是否良好； 9）根据联轴器装配形式选用合适的装配方法：Ø 低速和小型联轴器的装配可选用动力压入法，是指采用冲击工具或机械来完成装配过程，一般用于联轴器与轴之间的配合是过渡配合或过盈不大的场合。装配现场通常用手锤敲打的方法，方法是在轮毂的端面上垫放木块或其他软材料作缓冲件，依靠手锤的冲击力，把联轴器敲入。这种方法对用铸铁、淬火的钢、铸造合金等脆性材料制造的联轴器有局部损伤的危险，故大型联轴器不使用此方法； Ø 大型联轴器、脆性材料制造的轮毂联轴器尽量选用温差装配法，用加热的方法使联轴器受热膨胀或用冷却的方法使轴端受冷收缩，从而能方

34、便地把轮联轴器装到轴上。4、 处理方案 1）松开联轴器安装螺栓，先把零部件清洗干净，清洗后的零部件，需把沾在上面的油擦干，擦干后可在零部件表面涂些透平油或机油，防止生锈； 2）根据设备类型选用适当的基准，见预防措施第2条； 3）重新调整采用以下方法对中：Ø 双表测量法：用两块百分表分别测量联轴器外圆和端面同一方向上的偏差值； Ø 三表测量法：三表测量法与两表测量法不同之处在于百分表接触联轴器与轴中心等距离处对称布置两块百分表，在测量一个方位上径向读数和轴向读数的同时，在相对的一个方位上测其轴向读数，即同时

35、测量相对两方位上的轴向读数，可消除轴在盘车时窜动对轴向读数的影响；4）在盘车时出现晃动或卡涩情况，退回厂家检查修理。 5、 执行标准（规范）  Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范 3.1.11 液压、润滑油污染 1、 质量通病  液压油颗粒、杂质和水分污染，它的危害有造成设备运动部件过快磨损，加速油质老化变质，堵塞过滤器，降低设备使用寿命。 2、 原因分析  1）经

36、过油箱呼吸孔把大气的尘埃带入； 2）通过运动部件磨损产生的金属颗粒、粉末； 3）运输、存储过程中混入的； 4）液压系统元件内存在的； 5）液压油化学变化产生的油泥、沉淀等 6）密封、垫片与液压油不相适应而产生的。 3、 预防措施  1）安装过程中将油箱密封好，防尘；  2）油品到现场后不在露天，做好防尘、防水保护；加油容器不可露置在大气中，尤其装油容器不可无盖；3）贮运润滑油品的容器必须清洁、密闭，且不与铜、锡等易于促进润滑油氧化变质的金属接触； 4）加注润滑油时根据用户手册加入润滑油，不能将不

37、同型号的油混用，如LTSA汽轮机油和L-TCD汽轮机油均不能混用； 5）安装并定期检查，清洗泵吸入的粗滤器； 6）贮存润滑油的油罐要定期清洗，及时排污； 7）在加注新油前，应对油质进行化验，防止新油污染。同时应通过滤油机加注新油，不得直接加注新油。在设备投运前应对油系统进行油冲洗； 8）系统注油前应对油容器进行检查，尤其是内壁做过防腐措施的油容器，用检查内部防腐质量，以及防腐介质与油的相容性。 4、 处理方案 1）加注时发现油品污染停止使用，更换合格的油品再加入； 2）定期检查油质，油品颜色出现绿色时及时更换油；&

38、#160;3）注意观察更换的油中是否存在过多杂质，如果杂质过多应考虑对油缸、罐用油进行冲洗； 4）定期更换、加注润滑油； 5）定期检查油过滤器，及时清除转动机械带来的铁屑。 5、 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB7631.10-1992润滑剂和有关产品(L类)的分类3.1.12 设备吊装、引入措施错误 1. 质量通病 1）吊车超负荷，造成吊机倾翻、损

39、坏设备； 2）吊点没挂牢、脱落伤人、损坏设备； 3）吊装时损坏设备本体及附件。 2. 原因分析 1）起重机操作、驾驶、指挥未持证或违章操作； 2）起重设备支腿未全部伸开，道木等没有垫好或地面有问题；3）吊索具捆扎不牢固； 4）吊装时吊点或吊索具设置不合理。 5）未设置牵引绳和（或）溜放绳选用麻绳牵引和溜放，造成设备起吊后无法控制。 3. 预防措施 1）加强技能培训，施工过程中施工班组长加强现场的管控，严禁违章作业； 2）吊装作业前，检查吊车支腿，地面沉降情况，必要时进行沉降试

40、验； 3）吊索具捆扎牢固，如被吊物件捆扎处有棱角时，必须用软物进行隔离，防止损伤绳索； 4）吊装过程中，应应合理设置牵引绳、溜放绳，方便被吊物件方向和晃动控制。 5）吊装时合理选择吊点，避免吊装过程中损坏设备及附件，对于设备接触的吊索具进行包裹，避免损坏油漆。 4. 处理方案 发现问题应立即停止施工，及时调整，重新确认各项要求的正确执行。 5. 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及

41、验收通用规范 3.1.13 重要设备灌浆前未按要求留取试块 1、 质量通病 设备二次灌浆时，部分重要设备没有留取试块，试块不标准，导致设备二次灌浆层测试参数无法确认，如图3.1.13.1。图3.1.13.1 二次灌浆2、 原因分析 1）施工人员对方案和相关标准不清楚； 2）施工人员在灌浆时，忘记做流动性测试且留取试块。 3、 预防措施 1）将需留取试块的设备清单贴在灌浆桶上； 2）制作一个40*40*160或100*100*100的试模； 3）将留取试块的

42、设备清单提前熟悉。 4、 处理方案 1）按照水泥基灌浆材料应用技术规范中附录A的要求制作试模，在二次灌浆的时候灌入试模； 2）用同一批灌浆料、同样的拌合水、同一环境按照二次灌浆的配比重新配比后灌入试模，确保试块的养护条件应与灌浆母体保持一致。 5、 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB/T 50448-2008 水泥基灌浆材料应用技术规范 3.

43、2 设备试车3.2.1 设备试车先决条件不充分 1、 质量通病   接地不符合要求、盘车不灵活、管口漏水等现象。  2、 原因分析 1）泵运行前现场没有清理干净； 2）电仪仪表过期有不准确的现象； 3）管道法兰螺栓未按力矩值紧固，没有冲洗干净； 4）电机方向没有进行确认； 5）接地线脱落或未及时恢复； 6）未按要求加注润滑油; 7）试运转前未对轴瓦进行解体检查。 3、 预防措施 1）泵运行现场应清

44、理干净； 2）各指示仪表应灵敏、准确； 3）管道应冲洗干净，保持通畅； 4）电机绝缘电阻及转动方向应符合设计规定（转向必须与泵转向牌上的箭头方向一致），脱开联轴器，对电机旋转方向进行确认； 5）试车前电气、管道、机械专业工程师对相应专业工种进行检查会签，避免出现其他专业施工活动未完成的情况下试车； 6）检查泵轴承箱体中的润滑油量应满足规定要求，根据设备规格书进行加注润滑油； 7）在安装就位前对轴瓦进行解体检查其轴瓦接触面有无损伤。 4、 处理方案 1）分专业重新检查设备的试车条件； 2）按要求重

45、新接地； 3）重新紧固管口连接法兰； 4）做好试车前检查工作，加强试车前检查记录清单的确认； 5）轴瓦存在损伤及时更换轴瓦。5、 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范 3.2.2 设备运行噪音超标 1. 质量通病    设备噪声大、异常声响；  2. 原因分析 1）轴上零部件未锁紧；

46、0;2）硬质颗粒进入运行间隙； 3）叶轮内存在杂质； 4）电机转速过高； 5）轴承缺少润滑油； 6）泵或电机与底座连接螺栓松动，轴承噪声和旋转部件不平衡引起的噪声； 7）泵和基础底座或管路间发生共振； 8）进出口流量不满足设计要求； 9）产生气蚀现象。 3. 预防措施 1）锁紧轴上部件； 2）清除硬质颗粒； 3）清除叶轮内杂质； 4）设备运行前按要求加注润滑油； 5）试车前检查连接螺栓紧固情况； 6）改变自然频率以避免发生共振； 7）防

47、止流体气泡的产生，首先应使在液体中运动的表面具有流线形，避免在局部地方出现涡流，因为涡流区压力低，容易产生气泡；在试车时将排气阀打开。 4.处理方案 1）在设备转动过程中预先确定噪音的来源；2）松开底座与电机连接的螺栓，重新找平设备； 3）拧紧螺栓，检查安装质量； 4）拆开散热扇保护罩，清除杂物； 5）更换合格的轴承。 5. 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范 3.2

48、.3 设备运转中温升超差 1. 质量通病   泵过度发热，机械密封发热，轴承温度过高。 2. 原因分析 1）泵在关闭或部分关闭入口阀门的情况下运行； 2）叶轮堵塞； 3）泵在低于规定的最小流量下运行； 4）泵与电机轴不对中； 5）泵主要配合面与泵轴中心不垂直； 6）轴承磨损，导致轴偏心运转； 7）转动与静止部件发生摩擦； 8）密封冲洗管路堵塞； 9）机械密封安装不正确； 10） 滚动轴承箱体润滑脂或油过量；

49、 11） 缺乏润滑； 12） 润滑油/脂受到污染； 13） 泵出口逆止阀卡涩，无法正常开启； 14） 泵运转回路太小，不满足正常运行回路； 15） 轴与轴瓦间隙太小或不均匀。 3. 预防措施 1）提前检查阀门、叶轮、轴承、机械密封、润滑油满足相关要求；2）设备试运转过程中梳理运转回路，避免回路流体流动摩擦热升温，尽量选用工作回路； 3）设备安装过程中检查轴与轴瓦间隙，进行必要的调整。 4. 处理方案 1）打开泵的入口阀门运行；

50、 2）清理堵塞物； 3）停止错误操作，在规定的流量运行； 4）调节联轴器使其对中； 5）重新装配，保证安装面与轴中心线垂直； 6）更换轴承； 7）重新检查安装，保证转动与静止部件间的间隙； 8）拆卸后进行清理； 9）重新安装机械密封； 10） 排出过量的润滑油和润滑脂，按要求添加； 11） 添加适量的润滑油或润滑脂； 12） 更换新的润滑油/脂。 5. 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技

51、术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范 3.2.4 设备振动超标 1. 质量通病   泵的振动的表现形式：手动盘车困难，泵轴摆动过大，水力不平衡，基础在振动。 2. 原因分析 1）泵轴弯曲、轴承磨损、机组不同心、叶轮碰泵壳； 2）轴承和轴颈磨损或间隙过大； 3）叶轮不平衡、离心泵个别叶槽堵塞或损坏； 4）基础刚度差或底脚螺栓松动或共振。 3. 预防措施 1）校直泵轴、调整轴承

52、、重校机组同心度、重调间隙； 2）修理轴颈、调整轴承； 3）重校叶轮静平衡和动平衡、消除堵塞；  4）加固基础、拧紧地脚螺栓。 4.处理方案 1）更换叶轮、轴承； 2）调整好水泵与电机的同轴度，使其达到规范要求； 3）水管固定定牢，必要时，增加支撑； 4）固定好泵基础。 5. 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范 3.2.5

53、60;设备内漏 1. 质量通病   设备出现内漏现象，内漏是指换热设备内的两种介质由于某种原因造成高压侧介质向低压渗漏。 2.原因分析 1）设备装配间隙不达标； 2）未装密封圈、或密封圈老化； 3）运输时转动部件位移； 4）换热器管束存在质量缺陷； 5）管板密封焊焊缝不合格，存在漏焊或开裂。 3.预防措施 1）注重设备装配过程中的检查； 2）设备在生产、储存过程中对周围环境进行控制； 3）对转动部件采取合理的固定措施； 4）对带有换热管

54、束的设备在安装前进行通水试验。4.处理方案 1）拆开设备，清除板片表面上的污垢，擦干后将换热器重新组装起来。在一侧进行压力为0.20.3MPa的水压试验。待另一侧流出水后即停止试验，打开设备，仔细观察板片的未试压侧，其中湿的板片即为有孔或裂纹的板片；  2）在现场也可用透光、着色检查方法，查出废板片；凡检查出来的废板片和垫片都要进行更换，重新组装后使用。 5. 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范&

55、#160;3.2.6 设备功率不达标 1. 质量通病    设备出现流量、进出口压力、转速不达标，造成设备功率不达标。 2. 原因分析 1）设备的连接管道未冲洗干净或存在异物的情况下，造成管道堵塞，设备出口压力剧降，出口流量达不到要求；2）介质压力不达标，无法满足设备启动要求； 3）未使用合格的仪器，仪表，检测方法不正确； 4）设备自身存在缺陷。 3. 预防措施 1）设备介质入口增加过滤器，预防异物进入设备本体，对转动部件造成损坏； 2

56、）调试前确认介质系统可用，压力满足调试要求； 3）使用仪器、仪表应在标定有效期。 4.处理方案 1）设备调试前对上游管道进行彻底冲洗，冲洗过后对过滤器进行检查，如无异物即可进行调试工作； 2）调试前进行全面的先决条件检查，确认上游条件符合试车条件； 3）根据厂家技术文件进行检测。5. 执行标准（规范） Q/CNPE.J111.2-2009EM3 技术要求 辅助设备安装 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范 3.3 贮罐预制、安装 3.3.1&#

57、160;下料错误 1. 质量通病   贮罐预制壁板、底板、顶板下料前放线尺寸不符合图纸，下料后尺寸超差、坡口加工不均匀。图3.3.1.1  坡口加工不均匀2. 原因分析 1）加工机械选用不当； 2）未对图纸分析进行排版放样； 3）加工设备操作不熟练，误操作； 4）设备维护不到位，存在故障。 3. 预防措施 1）下料前仔细核对图纸，所有尺寸均符合图纸要求，并进行排版放样；如需现场切割按要求预留相应的切割余量；2）坡口加工人员应能熟练操作加工设备，加

58、工前仔细核对坡口角度等参数； 3）加工设备应定期维护保养，排除故障； 4）选用精度较高的设备进行下料，避免用磨光机打磨坡口，尽量采用机加工。 4. 处理方案 1）下料偏差：对于尺寸小的材料应将其重新排版，用至其他部位；对于尺寸过大的材料应重新划线切割； 2）坡口产生缺口或不均匀时，对坡口重新处理，或打磨后焊接修补处理； 3）修补后检查修补区域坡口尺寸符合要求； 4）对修补区域进行100%外观目视及液体渗透检查。 5. 执行标准（规范） 0426AT7002EM7安装技术要求 

59、现场制作贮罐 0426AT0065支吊架、小型设备、低压和常压贮罐等的焊接技术规范 0426T216焊接坡口和焊缝的外观、尺寸检查 3.3.2 部件运输变形、损伤 1. 质量通病 贮罐部件在运输、预制、安装过程中出现变形、瓢曲、划伤、裂纹等缺陷，如下图。图3.3.2.1  壁板焊后变形图3.3.2.2  顶板焊后变形图3.3.2.3  钢板瓢曲图3.3.2.4  划伤2. 原因分析 1） 焊前组对时未对焊后收缩量做专

60、业的计算，焊缝收缩区防变形措施不合理； 2）不锈钢板运输过程中未做合理的防变形措施； 3）钢板因未加防变形支撑从横向和纵向都出现弯曲而形成的瓢状缺陷；4）弯板前未对滚筒上的铁削清理。 3. 预防措施 1）对支架或附件密集型焊接区域、对壁板纵焊缝、顶板焊缝、底板焊缝焊接前应采取合理的防变形措施； 2）运输过程中应注意设备固定牢固，且底部应垫实，并严格控制运输车辆的速度； 3）有一定圆弧的不锈钢板在运输过程中应使用与其相同圆弧的固定支架固定，防止运输过程中碰撞变形； 4）弯板前对设备做好清理工作。 4.

61、60;处理方案 1）瓢曲：用矫正机矫正其瓢曲部位，或将钢板加热退火后校正好； 2）钢板划伤：测量划伤深度，厚度允许偏差之内进行抛光修整处理，在偏差之外需选择同钢板材质的焊材进行补焊，然后再打磨处理，允许偏差见表1； 3）对变形去区域校正至符合罐体尺寸要求。表15. 执行标准（规范） 0426AT7002EM7安装技术要求 现场制作贮罐 0426AT0065支吊架、小型设备、低压和常压贮罐等的焊接技术规范 0426T216焊接坡口和焊缝的外观、尺寸检查 GB/T 709-2006热轧钢板和钢带的尺

62、寸、外形、重量及允许偏差 3.3.3 部件锈蚀 1. 质量通病 不锈钢贮罐在预制、安装过程中出现铁素体污染的现象，如下图。图3.3.3.1  锈蚀 图3.3.3.2  碳钢放置在不锈钢部件上图3.3.3.3  碳钢与不锈钢部件未采取隔离图3.3.3.4  飞溅锈蚀2. 原因分析 1）不锈钢表层保护膜在预制、安装过程中破坏； 2）施工过程中对碳钢与不锈钢未采取隔离措施； 3）罐体支架、接管焊接时未对周围罐体保护，造成焊

63、接飞溅污染锈蚀； 4）不锈钢成品/半成品未针对性的保护。 3. 预防措施 1）在预制、安装过程中注意保护表层的保护膜； 2）对不锈钢贮罐施工区域的碳钢（脚手架、附件、支架等）采取相应的隔离措施； 3）周期性对不锈钢成品/半成品巡检，填写巡检记录； 4）支架、接管焊接前应对焊接区域周围做好保护。 4. 处理方案 1）对锈蚀部位酸洗钝化处理，用抛光轮抛光； 2）处理后对本体进行遮盖保护。 5. 执行标准（规范） 0426AT0038奥氏体不锈钢的防污染

64、0;0426AT0040安装阶段设备的存放和保护 3.3.4 壁板、底板、顶板坡口尺寸超差 1. 质量通病 壁板、底板、顶板坡口尺寸检查时发现局部尺寸有超差现象。 2. 原因分析 1）加工机械选用不当，造成坡口角度偏差过大； 2）加工设备操作不熟练，误操作； 3）设备维护不到位，存在故障。 3. 预防措施 1）下料前仔细核对图纸，所有尺寸均符合图纸要求，如需现场切割按要求预留相应的切割余量； 2）选择合理的工机具； 3）设备操作人员应能熟练操作加

65、工设备，加工前仔细核对坡口角度等参数； 4）加工设备应定期维护保养，排除故障。 4. 处理方案 1）对坡口角度小的部位用打磨方法进行角度调整； 2）对于角度过大的部位进行补焊再修整。 5. 执行标准（规范）0426AT7002EM7安装技术要求 现场制作贮罐 0426AT0065支吊架、小型设备、低压和常压贮罐等的焊接技术规范0426T216焊接坡口和焊缝的外观、尺寸检查 3.3.5 基础放线超差、偏差 1. 质量通病 底板敷设前基础放线不符合要求。3.3

66、.5.1  放线偏差2. 原因分析 1）测量基准有误； 2）作业人员放线前对图纸的认识不准确，采用多基准造成误差累计； 3）基础不符合要求。 3. 预防措施 1）放线前认真审核基础测量报告，检查放线所需所有基准点正确； 2）认真核对图纸放线尺寸，尽量采用同一基准； 3）基础复测不合格，不予验收。 4. 处理方案   依据图纸重新放线至检查合格。 5. 执行标准（规范）0426AT7002EM7安装技术要求 

67、现场制作贮罐 3.3.6 部件组对超差 1. 质量通病 1）部件组对检查时发现，局部组对间隙、坡口角度不符合要求，局部错边现象。 2）组对时发现有十字交叉焊缝，在相互交涉叠加的焊接残余拉应力作用下，易导致焊接接头结构失效。3.3.6.1  组对间隙超差 2. 原因分析 1）未按相应的焊接工艺要求组对； 2）母材坡口尺寸加工不符合要求； 3）排版时对焊接相关程序不了解。 3. 预防措施 1）组对前认真核对焊接工艺，所有组对参数均符合要求；

68、 2）在预制过程中对每块板材的下料进行排版； 3）批次放行前检查所有部件的坡口尺寸均符合图纸要求。 4. 处理方案 1）在组对时采用固定支撑板；2）将组对好的板材起吊一定高度，重新组对至检查合格； 5. 执行标准（规范） 0426AT0053焊前部件组对 0426AT0065支吊架、小型设备、低压和常压贮罐等的焊接技术规范 0426T216焊接坡口和焊缝的外观、尺寸检查 3.3.7 接管口开孔错误 1. 质量通病 接管开孔放线检查时发现部分管口位

69、置尺寸不符合要求。 2. 原因分析 1）放线前对图纸的理解有误； 2）对环向、纵向均布的管口采用多次基准，造成误差累计。 3. 预防措施 1）认真核对图纸放线尺寸，尽量采用同一基准； 2）增加作业人员识图能力的考核项。 4. 处理方案 1）用同材质的板材对孔洞处进行焊接封堵，在正确的位置重新开孔； 2）依据图纸重新放线至检查合格。 5. 执行标准（规范） 0426AT7002EM7安装技术要求 现场制作贮罐 3.3.8 安装过程操作不当 1. 质量通病 在贮罐安装过程中辅助构件的去除方法不当，造成母材拉伤的现象。图3.3.8.1  母材拉伤图3.3.8.2  母材凹坑2. 原因分析 1）此现象主要为人因失误，施工人员缺乏焊接相关知识培训，质量意识薄弱，对野蛮操作可能造成的质量缺陷没有明确的认识； 2）辅助构件焊接管理不规范，辅助构件主要起焊前组对固定、焊接过程中