ZDS型高压除鳞泵机组使用说明书

1、ZDS 型 高 压 除 鳞 泵 机 组使用说明书重庆水泵厂有限责任公司目录第一章 除鳞泵机组说明第一节除鳞泵机组慨述第二节除鳞泵机组主要技术参数第三节附属设备第四节主要配套设备第二章 ZDS 型除鳞泵第一节概述第二节结构说明第三节泵的维修第四节拆卸第五节安装第三章 除鳞泵机组安装第一节安装前的准备第二节安装和调整第四章 除鳞泵机组运转说明第一节运转前的准备第二节除鳞泵机组仪表及泵、阀与集中控制的联锁关系第三节除鳞泵机组及其附属设备连动的操作方法第四节故障分析及处理第一章 除鳞泵机组说明 第一节 除鳞泵机组慨述 1除鳞泵机组主要由高压除鳞泵及附属设备成套组成， 用于钢厂在热轧过程中采用高压水 除

2、去钢板表面的氧化铁皮，以确保钢材的表面质量。1. 1 ZDS型除鳞泵是我厂消化吸收国外设备的先进技术研制而成。其特点是具有对称布 置的叶轮转子部件，能自动平衡轴向推力，使泵具有很长的使用寿命和可靠的运行性能。 在除鳞泵系统中，根据轧钢工艺的要求，喷射阀工作频繁，引起泵运行工况（流量、压力） 频繁变化，并产生不断变化的轴向推力和径向推力，靠高压除鳞泵的特殊结构巧妙地进行 推力平衡尤其重要，该特点是其他离心多级泵无法比拟的。而且该泵具有较高的效率和较 小的防止过热排放量，可节约大量的电能及水，从而大大降低设备的运行成本。1. 2 附属设备主要包括电机、油路系统、温度和压力的检测、显示系统。1. 3

3、 油路系统是为除鳞泵及附属设备中各轴承的润滑而设置的 ,主要由油滤器、辅助油泵、 主油泵、安全阀、油配管等构成闭式回路。1. 4 温度、压力传感器是对除鳞泵机组重要部位的温度和压力进行检测，并显示于仪表盘 上供集中控制。第二节 除鳞泵机组主要技术参数1 .除鳞泵1.1型号：ZDS型多级离心泵1. 2 流量：50 600m3/h1 . 3 入口压力： 0.250.35Mpa1 . 4 出口压力： 4.025.0Mpa1 . 5 转速： 2980r/min2. 电机2. 1 功率： 220 5000kW2. 2 转速： 2980r/min3. 润滑油： 32#汽轮机油或壳牌 T324. 油箱：容量

4、500L，储油380L5. 冷却水：5. 1水量：15m3/h （每台）5. 2 压力： 0.30.5Mpa第三节 附属设备1 .润滑1 . 1 概述 除鳞泵轴承、主电机轴承的润滑如采用集中供油则各润滑供油点必须满足油压、油量 的要求。一般是通过齿轮泵直接供油；两台泵互为备用，当一台齿轮泵发生故障而引起油 压降低时，由另一备用齿轮泵自动启动供油。主电机必须在齿轮油泵运转并建立起要求的油压后才能启动。 运转中由于主供油泵故障等原因使油压下降时必须启动备用齿轮油泵。为启停备用齿轮油泵，通过设置压力传感器对油压检测能自动进行切换。 除鳞泵完全停机前主齿轮油泵不得停转。油箱里必须有足够的油量，以保证各

5、润滑点的润滑充分。12润滑系统的规格121 润滑油泵：两台，互为备用齿轮油泵型号： 2CY-5/0.33-II 电动机型号： Y100L 2-4流量： Q=83L/min 压力： P=0.3MPa 转速： n=1450r/min122 油箱：标准容量： 350L 全容量： 500L123油冷却器： GLC4S-12/0.6冷却面积：S=12m2冷却水温：t< 35°C 冷却水压力：P=0.20.4MPa124 油滤器：安装在各油泵的吸入管道上。油滤器接口孔径： 40mm 过滤精度： 60 目 有效面积： 1089cm2 125双向过滤器：安装在油路管线上。进出口口径： G11/

6、2过滤精度： 80 目126 溢流安全阀：安装在润滑油泵管线上，由该阀调整进油压力。127 压力传感器：安装在冷油器出口端的给油管线上，对进油压力进行检测，并使两 台润滑油泵间进行自动切换（互为备用） 。128 油配管、给油管和排油管均采用镀锌钢管。129 轴承温度传感器：在泵两轴承端、电机两轴承端装有温度传感器，并在仪表盘上 进行数字显示和报警。1210视油镜：在泵的轴承排油管上安装视油镜。1 3 油冷却器的使用1 3 1 油冷却器采用卧式筒体式结构，冷却水通过冷却管内侧，油在冷却管外侧进行热 交换。1 3 2 定期清除冷却水管的水垢。1 4 油箱的使用1 4 1 油箱与两台油泵相联并位于同

7、一底座上，在油泵进口管线上设有油滤器。1 4 2 定期清洗油滤器，在使用初期一般是一周清洗一次，随着使用时间的加长而齿轮 泵也工作正常，可以延长清洗周期，但是，如果出现齿轮泵噪音加大或油路压力降低时 应该考虑清洗油滤器。143注意油箱油量的减少，及时补充润滑油，必要时更换润滑油。1 5双向过滤器应定期清洗，去除杂物。2电机使用参照电机使用说明书第四节 主要配套设备1 前置泵 主要用来提高除鳞系统中低压段的供水压力，设置在自清洗过滤器前，由于除鳞用水瞬时流量大，需要除鳞泵入口要有一定压力（一般要求0.3MPa）,如果进口压力太低易对泵产生汽蚀现象，除鳞效果也会受到影响。2自清洗过滤器 主要用来过

8、滤低压水固体杂质，保证供水水质在规定范围内。自清洗过滤器根据定时 和压差自动将过滤出来的污物排掉，并自动冲洗，保证低压供水正常。3最小流量阀 保护除鳞泵组，在喷射阀不喷射时，自动排放一部份水，既起到保证系统平衡，又起 到节能的作用。通过控制系统控制最小流量阀的开闭时间及开度大小来保证除鳞泵能够输 出一定量的水，带走部份热能，将电机功率控制在最佳值。在喷射时，关闭最小流量阀， 用于除鳞供水，由此可见，最小流量阀控制得好，既能延长除鳞泵的使用寿命，又能节约 电能，经过系统调试及计算，节约的电费相当可观。4最低液面阀设置在蓄能器前， 根据蓄能器液位及系统压力自动开闭， 保证蓄能器的液位在规定值， 严

9、禁空气进入高压管线，在关闭时，它相当于单向阀的作用，外面的水可进入蓄能器，蓄 能器里的水不能出来，起到防止跑空的作用。5蓄能器 蓄能器上部是空气，下部是水，主要有两个作用：一是蓄能，当喷射完，喷射阀关闭 后，除鳞泵向罐内补充水，以供下次喷射用；二是吸收水锤，当喷射阀瞬间关闭时，由于 此时压力很高，产生的作用力很大，通过高压水立即回传，此时，最低液面阀是打开的， 大部份能量立即进入罐里，蓄能器上部空气被压缩，吸收了能量。6空压机 空压机提供高压空气给蓄能器，根据蓄能器里的液位及压力，自动补充高压空气。第二章ZDS型除鳞泵第一节 结构特点1特点1 1 结构特点：ZDS型泵为高压自平衡多级离心泵，具

10、有对称布置叶轮的转子部件，各级叶轮所产生的 轴向力相互抵消， 不需平衡盘或平衡鼓结构就能实现转子部件巨轴向力平衡。 除此之外， ZDS 型泵在泵的末端设置了承担瞬时轴向力和残余轴向力的推力盘，当泵起动瞬时及系统工况发 生突变时，该推力盘可承受足够大的轴向力以保证泵不至于损伤。一般离心式多级泵采用平衡盘或平衡鼓结构平衡轴向力， 在某一特定工况时能够实现轴 向力的平衡，当泵运行工况变化时，随着轴向力的变化必须通过转子部件的窜动实现平衡盘 间隙的调整来达到轴向力的平衡，转子部件的窜动以及所产生的惯性常常使平衡盘发生瞬间 摩擦，甚至出现因平衡盘咬死导致断轴事故的发生。因此，重庆水泵厂有限责任公司生产的

11、 ZDS型除鳞泵利用自身巧妙结构实现轴向力自动 平衡，这是该泵与其它高压多级泵在结构上的本质区别，这对于确保泵的安全可靠、长周期 无故障运行，从结构上来讲是其他一般离心式多级泵所无法比拟的。1 2 水力性能由于除鳞泵在使用中， 工况频繁变化， 要求泵的流量扬程曲线平坦、 高效区宽的要术。 ZDS型泵在叶轮及导叶水力设计时，充分考虑了泵运行水力性能的要求， 其性能曲线平坦， 高效区宽广，保证用户在较宽范围内调整流量而不致压力大的下降及效率的下降，保证设 备安全可靠及经济地运行。由于其结构及密封方面的先进性，同时采用优化设计的水力模 型，其效率比同流量、同扬程、同级数的平衡盘式多级泵高。13 轴封

12、结构ZDS型泵通过经精密研磨的螺旋密封巧妙实现泵腔液体的内循环无接触密封，利用螺旋 反抽的原理，泵腔内高压经过叶轮级间密封、平衡轴套密封以及节流衬套密封等一系列反螺 旋密封衰减达到常压，并通过平衡管部件使泵腔常压液体与泵吸入口相通，从而实现泵腔液 体的内循环和无泄漏，由于ZDS型泵采用内循环无接触密封，泵几乎无易损件，大大降低了 维护和维修的工作量，将维修成本减少到最低限度，并减轻了操作工人的劳动强度。ZDS型泵独特的密封结构与其他高压多级泵相比有着显著的优势，该泵彻底解决了一直 困扰用户的高压泵密封难题。1 4 无故障检修周期ZDS型泵由于采取对称布置的叶轮转子部件；并通过经精密研磨的螺旋密

13、封巧妙实现泵 腔液体的内循环密封，使泵几乎无易损件；所以泵无故障检修周期长。2. 零件和材料 该泵由进水段、中段、高压进水段、出水段、导叶、转子部件及轴承部件等主要部件组成。21 进、出水段及中段 泵的进水段、低压中段与出水段由低压拉紧螺栓联为一体，泵高压进水段、高压中段 与出水段由高压拉紧螺栓联为一体。进出水段及中段材质均为合金钢。 泵的中段、高压进水段、出水段按最高使用压力的 1.5 倍进行水压试验，出口法兰焊 在出水段上，与配管联接方式是采用法兰对焊方式，在泵下部装有排水管及排水阀，泵的 出口法兰处有空气排放阀。22转子部件 转子部件由主轴，叶轮及轴套等组成。主轴：主轴用 35CrMoV

14、 叶轮：叶轮为闭式结构，用含铬为 13%合金钢精密铸造，并进行静、动平衡试验，叶 轮的水力设计同导叶水力设计相匹配，测试出流量压力曲线能够保证具有较佳的工 况，由于叶轮两个一组相对组装，使轴向推力达到自动平衡，叶轮装在轴上。密封部分：密封结构采用经精密研磨的反螺旋密封，从而巧妙实现泵腔液体的内循环 密封，密封效果良好；同时在螺旋齿表面上镀硬铬来提高硬度，在压差大的部位增加密封 环的长度，使级间渗漏尽可能地减少，从而使泵几乎无易损件。25 轴承 轴承采用滑动轴承和推力盘，采用强制油润滑方式。 轴承箱：由上下两轴承体组成并牢固地装在泵体上。 滑动轴承：滑动轴承采用自调式套筒型，用碳素钢内衬巴氏合金

15、。 本泵在使用状态时，轴向力自动平衡，考虑到由于负荷急剧变化产生意外推力及泵启 动的瞬时轴向力，后轴承体设计成既有承受径向力的滑动轴承又有承受足够大轴向力的自 调整推力盘。第二节 泵的维修31 日常检查 在日常检查时重点检查下列情况。A 机组各部件有无漏油、漏水、振动、异常噪音等现象并观察油面液位。B .吸入滤网的压差。C.推力轴承的磨损量。D .密封压盖处有无渗漏。E.检查各测量仪器的指示情况：泵排出压力，泵吸入压力，轴承温度等。特别注意泵吸入压力应 0.30Mpa ,泵吸入压力过低将导致过流部件因汽蚀而损坏，可能 引起泵组振动，影响泵的使用寿命，泵吸入压力的设定值在本说明书的控制连锁关 系

16、中已作出明确规定。3. 2 定期检查与检修除鳞泵是除鳞系统的关键设备，当除鳞泵连续不间断运行8000 小时或间断运行（经常开机和关机 ）6000 小时后，应进行拆卸检查，以确定过流部件的疲劳损坏状 况并及时修复或更换。由于 ZDS 型泵解体后，特制高压密封垫圈等零件不能重复使 用，过流部件的疲劳损坏状况的分析和处理必须通过专用工具和仪器并由具备丰富 经验的专业人员进行操作，为确保除鳞泵的精度和可靠性，ZDS 型泵的大修应在制造厂或具备该泵大修能力的专业厂进行。检查时拆卸、修理、装配的要点如下：3. 2. 1 拆卸顺序拆卸顺序与装配相反进行。3. 2. 2 检修3. 2. 2. 1 拆卸以后的检

17、查a. 检查粘附物及堆积物的情况。b. 检查润滑油有无钝化。c. 检查中段各密封面及排水丝堵有无渗漏。d. 检查叶轮、轴、壳体、轴套、密封环等有无异常现象。e. 检查各部位的腐蚀、剥蚀、损伤情况。3. 2. 2. 2 清理检修a. 用钢丝刷子除去粘附物、堆积物，用废布头，压缩空气等进行清扫。b. 轴承及轴承体内部用汽油洗净后，再用油石等修整。c. 机械加工面用砂布、刮刀等修整。d. 精加工部位用汽油洗净后，再用油石等修整。e. 各零件用汽油洗净。3. 2. 2. 3 清扫、检修后的检查a. 检查转子部件有无夹杂物或由于烧结等引起的损伤。b. 检查叶轮、轴承、轴套等有无裂纹、腐蚀、磨损、损伤等。

18、c. 检查推力盘间隙，有无磨损。d. 检查压盖。e. 检查联轴器接触情况及有无损伤。f. 测量轴的弯曲。g. 测量各配合部位的间隙及相关尺寸。h 检查各零件有无裂缝、腐蚀、剥蚀、磨损、损伤等。323 装配a 装配之前要检查零件内部不能有夹杂物、余留物。b 润滑油脂、密封圈要全部更换。c 装配要与拆卸相反的顺序进行，并记录各配合间隙及相关尺寸。d 装配进水段与中段及高压进水段与中段紧固螺母时要均匀紧贴。e 找正转子与壳体中心。f 对正联接联轴器。g 装配完工后要进行试运转，对各部位情况进行记录。33 密封件的维修 本泵的密封采用反螺旋密封，由节流衬套和密封轴套形成的螺旋槽间隙来保证， 为了防止两

19、者产生磨损而保持一定的泄漏（约 3m3/h） ，并在配管中配有流量调整孔及截止阀，在日常检查中发现托架处渗漏时通过调整截止阀使一部分泄漏水通过旁通 管回收到低压配管中，如果泄漏太大应立即换密封轴套和节流衬套。34 前后轴承的装配，轴承中心的调整，刮瓦及定位341 分别在外壳体及外壳盖装上前后轴承支架的螺柱；装上前后轴承支架。清洗前后 轴承体零件并去毛剌。342前轴承体组件的装配；a在轴承体上装入丝堵，要求填四氟乙烯膜；b. 装导流管，用洋冲铆死四点；装透视盖，并粘合；c. 在上轴承体上装吊环螺钉、装透气管、透气帽；343 后轴承全组件的装配a装上丝堵；b. 在回流体上装导流管，并用洋冲铆死四点

20、；装透视盖；c. 将回流体装在下轴承体上，在接合面加 0.2mm绝缘纸垫；d. 以分流管为基体，装入孔板、O型密封圈，然后装在下轴承体上；e在上轴承体上装螺钉、孔板、透视气管、透气帽、测温管、温度传感器接头和吊环螺 钉；344 将前后上下轴瓦， 对应于轴承体确定方向后分别在上下轴承体及轴瓦上打上相同1、2、3编号，将下轴瓦与轴承体合瓦背，要求接触良好；注：为了防止运输过程中损坏轴瓦，除鳞泵出厂时，轴瓦一般换成运输瓦或在轴瓦与轴之 间垫纸垫，安装中更换运输瓦时应特别注意上下轴承体及上下轴瓦的编号保持一致。345 在前后托架上装上螺柱，将前后轴承体装入托架体上；3. 4. 6架表架找中心，水平方向

21、找正，垂直方向上台量小于下台量0.020.03mm左右；347 刮瓦，要求下瓦与轴的接触点应均匀，并用刮瓦心轴磨点，使间隙均匀；3. 4. 8重新找中心，水平要求在 0.02mm台量，上台量大于下台量 0.020.03mm,总台量 在0.600.70mm，中心调整后取下轴承；3. 4. 9 钻铰定位销孔，要求用红丹检查接触面，销与孔的接触应大于70%，并装销；3. 4. 10 拆卸锥销和前后轴承体；3411装前后节流衬套及 O 型密封圈，注意方腔向下；3412 装上前后轴承体及锥销，轴瓦，用 0.15mm 塞尺检查，前后节流衬套及密封轴套 间隙 0.15mm 塞尺应通过；3413 拆卸前后轴承

22、体，并清洗干净；3414 装托架盖部件，在接合面上涂密封胶，方腔在下；3415 在前后轴承体上装轴承防护盖及 O 型密封圈；3416 将前后轴承体装入前后托架盖上，并用锥销定位，装前后下轴瓦。 35推力盘的装配及调整351 装挡油板；352 以环形板为基体，装入调平杆、摆杆板、销、螺钉，装前清洗去毛刺，装后用手 按动摆杆板应灵活摆动；353将上述组件装入轴承体中；354 在轴上装入定位环、键、止推盘 (调整用 )、锁紧圈、锁紧螺母后，测总窜量 (一般 在 69mm) ，然后装上止推轴承衬瓦，测后窜量，要求后窜量为总量的45%，然后计算定位环所需厚度，加工定位环；3. 5. 5将止推盘加热至于1

23、50°C左右，然后分别在轴上装入定位环、键、锁紧圈、止推盘 螺母，装前在轴上涂二硫化钼 ,重新测定后窜量的值，达到标准后，用錾子錾锁紧圈止动缺 口并止动，挫平外圆上凸起部分；3. 5. 6 将 中的组件装入轴承体中并装上止推轴承衬瓦 ;3. 5. 7 轴承端盖的组装1) 将铜套装入轴承端盖 ;2) 钻铜套骑缝螺丝孔至2- © 4.2;3) 攻骑缝螺丝孔2-M5，并装上螺钉；4) 在轴承端盖装上螺钉；5) 装上挡油板。3. 5. 8将上述组件装在下轴承体上，调整用纸垫调整推力轴承，间隙在0.30.35mm后，拆下轴承端盖 ;3. 5. 9 调整前后轴承防护盖轴向位置，应与轴承

24、体槽对齐，然后锁紧螺钉； ,3. 5. 10 换上运输瓦或在瓦与轴之间垫纸垫，防止运输损坏轴瓦；3. 5. 11 装上轴承体，定位销及螺钉；3. 5. 12 装轴承端盖；3. 5. 13 装外罩、玻璃管、纸垫及螺钉。3. 6 装配时的尺寸规定： 再装配时主轴的轴心调整及止推盘的位置调整涉及到泵装配时的修正及键方位，因而 必须认真地测定各部位尺寸并进行调整，调整的方法在前面已叙述过，这里只说明一下测 定值的制定，请参考检查记录表。3. 6. 1 轴向间隙：转子总串动量设计为56mm,而实际上各泵有12mm的差别，总串动量在v 4mm时 有必要再检查。3. 6. 2推力盘的间隙出厂时间隙值为030

25、.35mm,随着金属磨损，这个值会增大，再装配时可能达到 0.5mm以上，此时可调整轴承端盖或卡环等，达到0.250.35mm,如果推力盘磨损量在1mm 以上时，应更换零件。3. 6 . 3滑动轴承的间隙考虑到磨损等原因，间隙值用塞尺测定时，比设计规定值 0.140.16mm稍微小些，定为0.10.2mm,当超过0.25mm时应更换轴瓦。3. 7事故的原因及处理项目推测原因处理轴承处泄漏防护盖处0形圈损坏换0形密封圈给油量过多通过泄流孔调节流量油压过高调整油压油温过高调整冷却水温，水量气体未排完空气排出孔进行排气轴封处泄漏节流衬套与密封轴套间隙增大截止阀打开排出密封水更换节流衬套或密封套结合面

26、泄漏拉紧螺母没拧紧拧紧螺母密圭寸圈损坏更换密圭寸圈轴承振动大对中性不好再调整中心转了转动不平稳调整平衡或重新作动平衡联轴器对中差重新调整联轴器泵内部有磨损检修内部泵内腐蚀测定间隙、检查、堆焊修补轴承轴瓦间隙增大更换轴瓦产生共振检查各联接部位，拧紧松动部位轴弯曲校正轴或更换新轴轴承温度过 高润滑油量不够调整油量，调整冷却水量给油温度咼检查冷却器润滑油油质恶化更换油混入杂物调整油过滤器泵流量小转速不够检查原动机是否转速太低内部泄漏更换中间密封套、密封衬套叶轮磨损或密封环磨损更换新叶轮和密封环泵内部流道不通拆卸检查泵内部零件， 疏通流道吸入压力低加大进口压力，清洗吸入过滤器油变浑冷却水混入润滑系统检

27、查油箱及冷却器、更换润滑油推力盘磨损转子产生弯曲测定轴圭寸处磨损情况检杳调整内壳体和叶轮位置检查润滑油状态第三节拆卸4. 1泵的拆卸首先取下泵的排水管，然后拆各轴承的油管与冷却水管，平衡水管，取下轴端 螺母后把联轴器（泵联轴器端）拉出，拆卸轴承端盖和上轴承体，取出推力瓦块， 然后把托架整体取出。4. 2泵体的拆卸松开高压拉紧螺母，拆去高压进水段，松开后圆螺母，拆去密封轴套甲、轴套、 叶轮、平键、高压导流体，以此顺序，逐级拆卸即可完成高压端拆卸。松开低压拉紧螺母，拆去进水段，松开前圆螺母，拆去密封轴套乙、轴套、叶 轮、平键、低压导流体，以此顺序，逐级拆卸即可完成低压端拆卸。第三章除鳞泵机组安装第

28、一节安装前的准备1. 检查除鳞泵机组基础：1.1主泵基础和辅助油箱基础预留螺孔中心孔尺寸1.2预留螺孔的深度和大小1.3预留螺孔和基础中心的关系尺寸。2. 修整基础面2.1在安装底板前，应对基础面进行修平，修平时，应避免杂物掉入预留孔。 2.2在修平的基础台预留孔两侧安装成对斜铁。3. 基本尺寸允许误差范围：序号检杳内容允许误差检查结果1基础台高度+0， -5mm2预留螺孔中心距尺寸± 5mm3预留螺孔深度和大小± 10mm4预留螺孔倒锥度± 3°5预留螺孔和基础中心的关系尺寸± 5mm检查结果如超出以上范围时，应进行必要的修正。第二节除鳞泵机

29、组的安装和调整1. 除鳞泵机组的安装在地脚螺栓下端穿一根圆钢，一同放在预留螺孔中。1. 1将底板吊起，慢慢沉放在基础台的斜铁上，并将地脚螺栓穿过底板的螺孔，带 上螺母。1. .2调整成对斜铁，以底板的机械加工面为基准，初步确定底板水平，并确定泵 轴中心和进出口中心的相对位置，此时下侧的斜铁比上侧的斜铁向外伸出 2530mm。1. 3在预留螺孔中浇入灰浆，并搅拌凝固1. 4调整成对斜铁，确定底板水平。1. 5适当拧紧地脚螺栓，再次确定底板水平（水平度为0.1mm/m ）,必要时应对成对斜铁进行调整。1. 6底板的水平确定后，点焊斜铁，防止松退。1. 7在底板内侧浇入灰浆，让灰浆完全填充满底板的内

30、侧。为了达到这一目的，除 在底板上方已开设的浇注孔外，还需要在浇注时临时开设。1. 8浇注灰浆时，应边浇注边搅拌。1. 9灰浆凝固后，拧紧地脚螺栓，然后再次校核底板水平度。2. 安装油箱时，其安装方法与安装底板的方法类似，在此不再重复。3将除鳞泵，电机吊起，慢慢沉放在底板上，与各自的螺栓配合，带上垫圈和螺母。4除鳞泵机组中心的调整：4. 1除鳞泵和电机的中心除考虑热态时的变形伸长量作了微量修正外，原则上应在 同一水平线上，安装时，原则上以除鳞泵中心为基准，对电机进行调整。4. 2中心上下方向的调整，可以在电机底板下方填入薄垫片组。5 轴间距离调整5. 1由于除鳞泵和电机在出厂前已在底板上进行了

31、组装调整，联轴器也采用热套的 方法将其安装在各自的轴颈上，所以现场的轴间距离调整仅仅采用电机、除鳞泵在 底板上前后的微量滑动来进行。5. 2中心上下方向和轴间距离调整好后，可以拧紧定位螺钉和联接螺母。然后对中 心和轴间距离进行校核。5. 3泵和电机在运转中其中心线必须保持在同一中心线上。因而，现场必须对连续运转的电机进行因温度上升而发生中心线上下波动的试验。5. 4电机轴中心在连续运转中，因温度上升而发生移动，其移动量比中心约高 0.15mm。5. 5综上所述，求出在动转中的轴中心调整值，并进行调整。但是这些值是根据 计算而得出的，而在实际运转中，其温度的上升是随机器变化而变化的，所以适当 运

32、行一段时间后，应停机进行调整。5. 6如果对运转的调心不好，会直接影响到泵的正常运转：5. 7全部调整后，再次拧紧螺母。6. 联轴器在调整轴心时，应注意到联轴器两配合面平行，其平行度应在允许的范围内。7. 除鳞泵机组轴心调整尺寸的允许范围：检测部位名称允许范围成对斜铁平行度除鳞泵系统底板0.2m 以下 /1000mm成对斜铁高度除鳞泵系统基础3mm以内底板的水平度除鳞泵垫，电机垫0.1m 以下 /1000mm调心联轴器端面 倾斜度除鳞泵一电机间上下方向0.180.21mm 以内横向-0.02+0.02mm 以内端面倾斜度0.03mm以下8油路系统的安装：油路系统的装配在现场进行，油路系统中的配

33、管在装配时允许伸缩。8 1 油箱的安装：81 1 检查油箱基础尺寸，并将基础修平。812 起吊油箱慢慢放在基础台上，并与地脚螺栓配合，在预留孔内浇注水泥桨。81 3 拧紧地脚螺栓。814 检查油箱内部的油过滤器 （2 件）81 5 检查油泵吸油器。8 2 装配辅助油路：82 1 在油箱上部通过辅助油管，并安装上安全阀回油管82 2 装配主油泵油管，并同辅助油管汇接。82 3 安装油冷却器，双向过滤器，并配钻螺孔。82 4 安装电机、增速机、除鳞泵的给油管和回油管，并给予必要的支承。在安 装给油管时，应考虑到油路系统冲洗还需要进行试配管，而在给油点（轴承处）给 予适当的空隙或暂不安装给油点配管。

34、82 5 装配油冷却器冷却水进出口管。82 6 安装泄漏管、排气管、排污管等。82 7 安装联轴器罩，并配钻螺孔，带上螺栓并拧紧。9仪表盘的安装：9 1 因仪表盘重量轻而且较宽，不必特殊固定，只需适当的固定就可以了，仪表 盘可以安装在室内的其它任何空处，最好安装在便于工作人员监视的位置。9 2 接线：从除鳞泵、油路系统、电机的各控制监测点引线接入仪表盘，接线时应各就其 位，不可接错，然后将仪表盘中的输出信号接入集中控制。10泵进出口法兰与管路的联接：10 1 泵的进出口管路不应将过大的作用力和力矩施加在与其联接的泵上，否则会 使泵发生振动或导致泵偏离原位并与驱动机轴心不对中，导致泵壳的变形和过

35、应力 或泵和底座之间的紧固螺栓过应力，从而直接影响泵的运行可靠性和使用寿命。因 此，在联接螺栓拧紧前，必须消除管路因焊接所产生的内应力，管路法兰必须与泵法兰找正对准，两者沿泵主轴平行方向及与主轴呈90°纵横方向的错位允差w1.5mm，管路法兰与泵法兰的平行度允差w0.5mm，吸入管和排出管以及所有有关的阀门等都必须固定支撑在泵的附近并独立于泵，以免应变传递到泵体上。102 泵进口管路允许使用金属或橡胶补偿接头，当采用金属膨胀接头时，必须在 它与泵本体之间安装适当的管路固定装置。11 其它： 除鳞泵系统安装完毕后，应对除鳞泵机组及其与之配套的设备的联接作如下检查：111 按前所述及有关

36、图纸进行复查，看是否有装漏的零部件。11 2 检查各螺栓是否拧紧。11 3 检查各配管支架是否恰当。11 4 检查各引线是否正确。11 5 检查与除鳞泵配套的其它设备是否正确。11 6 其它工作是否完成。第四章 除鳞泵机组运转说明第一节 运转前的准备：1 检查除鳞泵机组1 1 检查除鳞泵机组上的螺栓是否牢固；1 2 检查各装配是否正确。2 油路系统的冲洗：油路系统在运转前必须进行冲洗，冲洗要领如下：2 1 油箱及油配管的冲洗：a 拆开油路系统中的活动连接件，用空气冲洗油配管，冲洗后再将连接件装上。b 取下油箱盖，将油箱内部和油滤器打扫干净。c 将冲洗油倒进油箱，把油滤器全部淹没。d 进行试配管

37、：试配管时，先将各轴承处的管接头或法兰取下，接上塑料管，塑 料管直接回油箱，增速机轴承的进油口，电机前轴承进油口，可不接塑料管，直接 用盲板堵上。主油泵处的配管，是绕开主油泵配管，让主油管变成回流管，并在回流管上放入C 5的喷嘴限制流量.另外再卸下吸口处的油滤器，装上精度为120目的滤网(GB5330-85GF2W0.125/0.08)。这样，试配管就完成了。e 启动辅助油泵，检查有无异常声音、振动、泄漏等现象。此时将安全阀关闭， 使送入油路中的油量增加。f 冲洗时，要反复地轻轻敲击油配管，特别是连结部位，并随时清除滤网上的杂 物，直到没有杂物为止。2 2 系统冲冼：取下试配管，恢复正常油配管

38、，进行全系统冲洗。a. 泵、增速机及电机的进油连接处，嵌入精度为 120 目滤网，以防止杂物进入轴承。b. 再次运转辅助油泵，使冲洗油循环，与前面一样进行反复的敲击。c. 经常关闭辅助油泵， 清除各滤网上的杂物， 待杂物完全没有后， 连续运转 1020hd. 冲洗完毕后，取出全部冲洗油，清扫油箱内部和过滤器。e. 倒入除鳞泵系统使用的润滑油，完全淹没过滤器，在倒油前，应先取出临时使的 滤网，并安装上使用的过滤器。f. 再次运转辅助油泵，连续运转一小时左右。并检查各润滑点是否得到充分润滑。g. 把油箱中的油全部取出，倒入使用的润滑油到规定的容量。注：为了冲洗效果良好，最好使用5080 C的冲洗油

39、冲洗.3 检查电机的旋转方向：从除鳞泵往电机看为逆时针方向旋转。3 1 脱开联轴器。32 启动辅助油泵，检查电机轴承润滑的否充分。3 3 单独运转电机，判别旋转方向。4 安装联轴器罩。5 灌水：5 1 打开各机器的冷却水主阀进行通水，用观察流量器或电接点压力表检查通水 情况。5 2 打开自动过滤器的前后阀及除鳞泵的吸入阀，往（前置泵）里灌水，打开各 排气阀，排除机器内部的空气（约 2030min ）。5 3 排出吸入管内部空气。5 4 除鳞泵灌满水，用按钮开关完全打开除鳞泵输出阀，往高压配管里灌水，用 排气管排出高压配管内的空气。6 除鳞泵上的开关动作检查：6 1 打开除鳞泵冷却水阀有水通行时

40、，报警灯不亮，关闭除鳞泵冷却水阀，无水 通行时，报警灯亮。6 2 润滑油压力开关检查：62 1 启动辅助油泵，调节安全阀，把油压调整到0.15MPa ，1 分钟后辅助油泵自动停止。62 2 关闭“压力开关测取主阀” ，慢慢打开油路系统中的排泄阀，用下面的压 力来检查各个开关的动作（参考） ：623关闭排泄阀，慢慢打开“压力开关测取主阀”0.06Mpa0.05Mpa0.09Mpa0.07Mpa0.15Mpa0.10Mpa调整安全阀，使油路中压力大于 消除报警。，再检查各开关是否动作触点断开触点断开触点断开6240.3MPa ，6256267除鳞泵吸入口压力开关检查：0.3MPa ，报警，调整安全

41、阀，使油压小于压力开关检查后，再调整安全阀使油压到 0.10.15MPa 的范围。 除鳞泵在运转中，油压的调整根据实际需要进行。<0.1MPa启动辅助油泵（开）<0.07MPa报警（开）<0.05MPa除鳞泵自动停机（开）关闭吸入口主阀，慢慢下降压力，当压力下降到 0.15MPa 时检查报警灯亮否。 打开吸入口主阀， 把压力开到 0.2MPa 时，检查一下起动条件 （吸入压力正常） ， 报警灯亮否。8以上操件检查中， 设定的数字如有差错， 可调整各个开关上的调整螺钉进行修正 第二节 除鳞泵机组仪表及泵，阀与集中控制的联锁关系 一启动条件：1 必要条件11除 鳞泵前置泵运转正常

42、（如有前置泵） 。12除 鳞泵的前置压力大于 0.2MPa （由除鳞泵吸入压力开关输出接出接点）13除 鳞泵冷却水给水（由电接点压力表给出）。1 4最小流量阀“开” （最小流量阀在启动条件中不受压力开关的限制，处于常开） 1 5除鳞泵输出阀全闭。16辅 助油泵开关选择“自动” 。1 7蓄压器的水位在规定值。1 8蓄压器的内压在规定值。1 9压缩机停止。1.10喷射阀全“闭” 。1.11蓄压器切断交换为自动1.12其余除鳞泵不在启动中1.13蓄压器手动阀全开。1.14电气联锁正常。1.15自动过滤器启动完全具备上述条件后，启动准备完成，启动准备灯“亮” 。 二起动的联锁关系：除鳞泵的启动灯亮，则

43、可启动除鳞泵，启动顺序如下。1 接通除鳞泵运转按钮，辅助油泵自动启动，此时辅助油泵开始供油，当油路系统的油压达到 0.12MPa时，5秒钟后启动除鳞泵（辅助油泵在此时的启动不受油压 开关的限制）2 除鳞泵出口压力达到额定值后，输出阀自动打开，并且自锁到泵停。3 选择二台以上除鳞泵工作时，第一台的输出阀全开后，才允许启动下一台。4 当除鳞泵的输出阀全开后，最小流量阀依靠压力开关和温度开关自动关闭（关 闭条件如后所述） 。三停机时的联锁关系1 如果除鳞泵需要停机，则先关闭喷射阀，然后停止除鳞泵。2 在除鳞泵停机同时，输出阀“关” ，最小流量阀“开” ，在关闭输出阀时从除鳞 泵停机信号发出开始到输出

44、阀完全关闭的时间，需要通过水锤计算，使泵中液体在 末形成倒流之前，输出阀和止回阀就已经快速关闭行程的一大半，余下行程慢慢关 闭，至倒流形成前的一瞬间关闭所有行程；输出阀完全关闭时，应在最后一台运转 按钮断开后，再关闭断流阀。3 当工作台数为一台时，在除鳞泵运转按钮断开的同时，蓄压器的断流阀也关闭， 而在多台关闭时，应在最后一台运转按钮断开后，再关闭断流阀。4 在除鳞泵停机的同时，辅助油泵自动起动，运转5min 后自动停止（辅助油泵在此时的启动不受油压开关的控制） 。5 自动过滤器随除鳞泵的停机而自动停止。 四油路系统中压力开关的联锁关系：1. 在启动除鳞泵时，辅助油泵先自动启动，当油路中压力达

45、到0.12MPa时，5秒后除鳞泵自动启动（除鳞泵的启动受油压开关和时间两个条件的限制）。2. 除鳞泵运转后，主油泵开始供油，当油压达到0.15MPa时，1分钟后辅助油泵自 动停机。3 运行中，油压低于 0.1MPa, 时，辅助油泵自动启动。4油压下降到 0.07MPa 时报警。5油压下降到 0.05MPa 时，除鳞泵自动停机。6油压大于 0.3MPa 时报警。 五除鳞泵进口压力开关的联锁关系： 1当进口压力小于 0.17MPa 时报警。2当进口压力小于 0.15MPa 时，除鳞泵自动停机。 六除鳞泵出口压力开关的联锁关系： 1出口压力正常值为额定值的10% 范围，当出口压力小于规定低值时，关闭

46、最小流量阀。2当出口压力大于额定值时，打开最小流量阀。3当出口压力小于最低值时，除鳞泵自动停机。 七温度开关的联锁关系：1轴承温度的联锁关系：1.1各轴承温度正常值小于60 C,当任一轴承温度大于70 C时报警。1.2当任一轴承温度大于80 C时，除鳞泵自动停机。2除鳞泵壳体温度联锁关系：2.1壳体温度正常值小于50 C,当壳体温度大于 50 C时，立即打开最小流量阀。2.2当壳体温度小于 45 °C时，立即关闭最小流量阀。2.3当壳体温度大于 65 C时，除鳞泵自动停机。2.4 当壳体温度联锁与除鳞泵出口压力开关的联锁关系发生矛盾时，优先执行除鳞 泵出口压力开关的联锁。2.5除鳞泵

47、进口温度开关的联锁：除鳞泵进口温度正常值小于35 C,当大于35 C时报警。（凡是除鳞泵停机，油泵都延后停机，运转5 分钟后自动停止 ）。八其它联锁关系：1为防止水锤作用，除设置蓄压器外，还须在喷射阀前设置旁通阀，当喷射阀打开 时，旁通阀关闭：当喷射阀关闭时，旁通阀打开，喷射阀旁通阀的启闭时间间隔关 系，须进行必要的理论计算，或实测计算。2为了防止除鳞泵壳体内液体温度升高，需设置最小流量阀。九其它要求： 1除鳞泵和辅助油泵的运转按钮，应设置手动和自动两种关机按钮兼容。 2有关阀也需手动和自动功能。3手动只适用于机组试运行和油路系统冲洗。十.备注：1以上主要是除鳞泵及附属设备的联锁关系。2除鳞泵

48、系统仪表及泵阀与集中控制的联锁关系，设定值如有偏差，允许调整。3除鳞泵机组以外的其它附属设备的联锁关系，由用户自行处理，本文仅供参考。4最小流量阀的流量应不小于规定值；最小流量阀开启时排出压力不低于额定值。5泵的输出阀未完全关闭，不允许关闭入口阀。6温度和压力输出为常开触点，容量为220V/3A 无感负载。第三节除鳞泵机组及其附属设备连动的操作方法 本装置的操作方法分为手动操作和连动操作。一手动操作的条件1.1 手动操作只能运转一台除鳞泵。 2手动操作运转前的检查工作应按如下进行2.1 各种阀的开关状态正常。2.2 开关选择正确2.2.1 手动操作的除鳞泵开关选取为“局部”（即其它除鳞泵不在启

49、动 ） 。2.2.2 辅助油泵运转开关选择不自动。2.2.3 蓄能器切断阀开关选择为自动。2.2.4 抽出机器管道内的空气，特别是除鳞泵长期停止机后或进行二、三次瞬时起动 或吸入口压力下降后再次起动时都要排气。二手动操作的启动顺序1接通辅助油泵运转顺序2手动操作的启动条件2.1 除鳞泵吸入压力在 0.2MPa 以上2.2 除鳞泵冷却水通水2.3 最小流量阀“开”2.4 除鳞泵输出阀全闭；2.5 辅助油泵开关选择自动；2.6 其它除鳞泵不在启动；2.7 电气联锁正常2.8 前置泵运转正常2.9 润滑油压在 0.12MPa 以上3完全具备上述条件后， “启动准备灯”亮，启动除鳞泵运转钮。1 除鳞泵

50、输出阀打开，启动准备灯“灭” 。2 输出阀全开后，最小流量阀关闭，必要时可以打开最小流量手动阀。6在以上状况下，满足以下条件，当输出压力达到额定值后立即打开切断阀，此时 就可以喷射了。6.1 蓄能器的水位在规定值6.2 蓄能器内压在规定值6.3 压缩机停止；6.4 喷射阀全“闭”6.5 蓄能器切换到自动状态6.6 蓄能器手动阀全开 三手动运转时的停机顺序1关闭出输出阀，最小流量阀“开”，切断阀打开。2当输出阀全闭后，断开除鳞泵运转按钮，立即启动辅助油泵。3当出口压力在极限值以下后就可以关闭切断阀。 四除鳞泵系统的连动操作：1连动转前的检查工作1.1 各种阀的开关状态正确1.2 正确选择开关1.

51、1.1 除鳞泵、自动过滤器的开关选择正确1.2.2 辅助油泵开关选择自动；1.2.3 蓄能器切断阀交换开关选择自动1.2.4 泵阀及配管内空气都已抽出1.2.5 长期停止使用的除鳞泵及检查 （ 修）后的除鳞泵的启动不要立即进行连动运转， 必须先进行手动运转。2连动运转的启动条件2.1 除鳞泵前置泵运转正常 （ 如有前置泵 ）2.2 除鳞泵的吸入压力大于 0.2MPa2.3 除鳞泵冷却水通入2.4 最小流量阀“开”2.5 除鳞泵输出阀全闭2.6 辅助油泵开关选择自动2.7 蓄能器的水位在规定值；2.8 蓄能器内压在规定值；2.9 压缩机停止2.10 喷射阀全“闭”2.11 蓄能器切断阀交换开关为

52、自动2.12 其它除鳞泵不在启动中；2.13 蓄能器手动阀全开2.14 电气联锁正常3完全具备上述条件后， “启动准备灯”亮，此时就可以接通除鳞泵运转按钮。4接通除鳞泵运转按钮后，辅助油泵先自动启动，当油路中的压力达到0.12MPa时， 5 秒后除鳞泵自动启动。5除鳞泵达到全速，出口压力达到额定压力后，输出阀自动开。 6选择两台以上的除鳞泵工作时，前一台的启动准备灯亮后才可以启动下一台。 7选择的除鳞泵都已启动，输出阀全部打开，主管压力达到额定压力后，就可以喷 射了。8连动停止顺序。8.1 如果除鳞泵需要停机，则先关闭喷射阀，然后停止除鳞泵。8.2 在除鳞泵停机的同时，输出阀“关” ，最小流量

53、阀“开” 。8.3 当工作台数为一台时，除鳞泵运转按钮断开的同时，蓄压器的断流阀也关闭，而在多台工作时，应在最后一台运转按钮断开后再关闭断流阀。8.4 输出阀变成全闭时，除鳞泵停止，辅助油泵启动，运转5min 后，自动停止。8.5 自动过滤器随除鳞泵的停止而停止。 五辅助油泵操作1辅助油泵在除鳞泵运转前，运转方式交换开关一定要变成自动，手动运转只适用 于辅助油泵试运转及油路系统冲洗。2辅助油泵开关手动时只是通过接通或断开来运转或停止辅助油泵，不受油压限制六过热防止装置：1使用封闭操作泵时，为了防止除鳞泵温度过高而设置防止过热装置。2防止过热装置主要是设置最小流量阀和节流孔板装置。 最小流量阀在电磁阀失电 时，处于“开” 状态，在电磁阀得电时，处于“关”状态，并由感应接近开关反馈到控制进行显示。2.1 最小流量阀在除鳞泵输出阀没有全开或除鳞泵温度高时，处于常“开”状态。2.2 除鳞泵运转时，输出阀全开后或除鳞泵温度低时，关闭最小流量阀。第四节 故障分析与处理（一）严重故障 严重故障分整体严重故障和个别严重故障两种，整体严重故障发生时整个装置都停 止运行，个别严重故障发行时只停止部分设备。1整体严重故障1.1 蓄能器水位在最低以下1.2 主管压力在规定下限以下（主管指蓄压器处的高压管）1.3 切断阀闭 （