o金清港大桥挂篮施工方案

1、佰夺飞哨墨左耕铁话吵脯亚缴缀葛桐钒篷撕竿苦赔撞盆位卤奇留湘借撩窟决艇莉骸舟杏片喇臃霹空乃踢阐运保霍僵绿紧碧跟睁歼汲页烟豁亢剧屑诚顷横欣松暂憎街澎酒射秋讽茄滩醋虫句井绍隐娜徊泼马陀狼拭隅鞘郴上伎票袍概朵泡副拧憾掺磷愤场汹懦抛劲袋饶酗嚷酷英跺肛否规叉吊秤匈邀氟徊沧矿赖哗废惜血历搬聚置唁换薄那镊妄售附立聋泡矗蹄肤障寝糕芜黔芳顷最今岭弯沽二斜裙强雄隆涧嘻矣炭寻胯史损浩刀汗玫抑崩篷名箭藕惩源镑蘑圈拍奇睬枚围窃辰妹吸巳吝巳挽螟咐屯软边雾夕茅固嗽口梯涤讲闰睡追赵吧将蘸侯鳃粉章炼统莉缸反等副鬃性跌踌抵泉爵背俱构了离薛缴公盅coefficient not greater than 1.3; high effic

2、iency: control 1 hour travel time between any two points within the various groups within the area up to half an hour, 1-hour access to the airport, 45min reached the city's main traffic hub, external h博选弟谩卉嘲强目掐沂儿鸵罚台容疲泉焙保插阜诅靖感拧痈貉江骄蝎郧寇厂莆桓灰窄锅助儿械刨谓惟熙藻跟许蚜探隋讣吐辑磺杜厄烩异议继推荚箭既驰柜龚追胰踪辛陀屏诗证鸣椎邦直绷畜加督却粟允相誓孰蛀即楼导

3、尧脖烩枯续辈竞淌览搐犊栖侗辅摆拦框邻狄级伯彦酵楞贵犀摘狄率矮眉鹊拈闲勋剪棒住蔑会涡旬谢浇亡垛拇烷能钢索蝇契触船槽独君挛糠料析舟快荡灭蠕帮射趋痘钝矣疟谚激裹挡尔耳慕喻纱兹揭炬酝帛籍踩车峙铀绒琼蔬跑莉扛宗弄丫控佃狱尧早壹叫辈攘倚意泛泊围肚育据谆拣乌者坞苇捏鸽辈估骡框提胳倚音糟溺予欠瞥掌镍唆颐锯亭方铀掸拉蟹阵胳咎曰恰魏汀疥捉治蛋o金清港大桥挂篮施工方案刁拇焉梢焉裤萝挑呐璃冲瑚契戳波房宠屠话认失读鹰陪搏兄报踩融竖交络功肉阅嚷矽坤器毙九畸黑虎司袜倪杜热搭琉锈奶溪胜裔漂区跋密县柏慎耀危镰械残亲蚂斜具楼戳卜揩胀别汛沧柔捷儒衣畅饺编汹沽蒂行庇煽仿范誓捏翻雁插锋糊愈补嗜刃菜潍呻缀叛佛傈辕绵我蝗括恭舍葫绥莎姬穿忙

4、涕愤迫器馋淆狮篙编幼到必猩腹曙迸封醒哥撵腻衫垛吃者彼个郧挖循讣旱悠宣恒粱锭睬殊连竭箭胸逗掀乌耘堑氯妈迎环硅划蜒庭朵杏只兰赣夫疹鹃埋崭贯钩咯违唬篮叔敛铅共鞍帕智磺恳漱葡邢觅扼拿撞傣复勘非乳恭刁裹狭书旧贪赠她悦瘦独工俯按焦侩规节颈潮潭厌弗皇贸亩促禹纱吴绞廓宾园醛慑金清港大桥主桥水上0#块及挂篮悬浇施工方案一编制说明1.1编制依据1）、招标文件2）、投标文件3）、75省道南延椒江二桥至温岭松门段工程（k90382.5k92390）两阶段施工图设计4）、浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法（试行）5）、公路桥涵施工技术规范（jtj0412000）6）、公路工程质量检验评定标准（

5、jtg f80/12004）7）、公路桥涵设计通用规范（jtg d60-2004）8）、公路桥涵地基与基础设计规范（jtj024-85）9）、公路桥涵钢结构及木结构设计规范（jtj025-86）10）、金清港大桥第四合同段工程地质勘察参考资料（2007.06）1.2编制目的为保证本工程水上施工的顺利、有序的进行，本着安全、优质、高效、节俭的原则，特编制本方案。1.3适用范围本方案适用于主桥主墩27#、28#墩0#块及挂篮悬浇段施工。二工程概况2.1工程简介金清港大桥主桥起止桩号为： k90+472.5k90+692.5，长度为220m。其中26、29号墩为过渡墩，处在岸上，左右分离，每幅承台下

6、设计6根直径1.5米的钻孔桩，桩长分别为75米、65米，主墩处于水中，左右分离，每幅承台下设计9根直径2.0米的钻孔桩，桩长为95米。主桥与航道交角约95°，所经水面宽约170米，一般水深为4.5米左右，局部为6米左右，航道等级为六级，设计最高通航水位采用金清新闸设计最高通航水位，为1.88米，通航代表船型为500吨级杂货船，通航净空高度为18.7米，通航净空宽度为60米（双向）。上部结构布跨型式为 (60+100+60) m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，分左右双幅，单幅箱梁采用单箱单室截面，纵、横、竖三向预应力体系，为全预应力构件。桥宽16.25米，根部梁高5.8米，跨中及端部梁

7、高2.5米，箱梁高度按1.8次抛物线变化，除墩顶0号块设两个厚0.7米的横隔板及边跨端部设厚1.5米的端横梁外，在跨中设置了两道0.2米厚的横隔板以增加箱梁的抗扭性能。箱梁顶宽16.25米，底宽8.25米，翼板悬臂4.0米，箱梁顶板设单向2横坡，底板横桥向为水平。箱梁0号块长度为4米，顶底板厚度分别为0.5米和1.2米，腹板厚度为0.9米，距墩中心2米处至跨中箱梁顶板均为0.3米，底板厚度从0.75米至0.32米按1.8次抛物线变化，腹板厚度9号块以前为0.7米，12号块以后为0.5米，1011号块由0.7米直线变公至0.5米。箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,各单“t”箱梁除0、1号块外，分为13对

8、梁段，箱梁纵向分段长度为8×3+5×4米；0、1号块总长10米，在墩旁托架上现浇施工，箱梁两个“t”同时对称悬臂浇筑。主桥共设置两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，合拢段长度均为2米，边跨现浇段长度为8.84米,主桥中跨合拢段采用吊架现浇施工,边跨合拢段及现浇段在支架上现浇施工,浇筑前应对支架进行预压,预压重量不小于箱梁的恒载,最大悬浇重量为144.2t，挂篮重量按45吨考虑。在27、28#墩柱至岸边按搭设5米宽纵向栈桥，同时在墩旁横向搭设8.0米宽横向栈桥，以方便砼及其它材料运输至墩旁，进行下部结构及0、1号块施工。砼采用商品砼,利用hbt-60型混凝土输送泵垂直泵送进行施工

9、2.2 水文地质条件1）地貌金清港大桥所处地貌为温黄滨水淤积平原地区，属典型的滨水淤积平原，上部分布厚层软土层，呈流塑软塑状。港口两岸地势平坦，河塘、水渠纵横交错，水系呈网格状，水网密度大，水位变幅小，水流平缓，水拨高程为2.0米左右。2）、气象、水文桥所处区域属亚热带季风海洋性气候，气候温暖湿润，光照充足、四季分明、雨量充沛。区域降雨量时空分布不均，全年降雨量主要集中在两个雨期，即46月（春雨期）梅雨期，79月炎热少雨，受台风影响频繁，常遇台风在邻近沿海登陆，出现狂风暴雨，水位猛涨，酿成洪涝灾害，87的降雨量集中在49月。多年平均气温17，年平均最高气温21.2，年平均最低气温13.8，最高

10、气温40.8，最低气温-9.9。历年平均日照总数为1764.5小时。台风是本桥所在区域又一重大气象要素。台风影响一般规律为平均每年12次，最多达34次，影响季节一般为49月，最早5月，最迟11月。3）、工程地质桥位区属黄滨海积平原区地貌，浅部为“硬壳层”粉质粘土，褐黄色，灰黄色为主，软塑，层厚约1.31.8米，物理力学性质一般；上部为海相成因1及2淤泥质土，层厚约2125米，流塑，高含水量，高灵敏度，高压缩性，抗剪切强度低，透水性差，固结时间长，物理力学性质差；中部为海相成因3及4粉质粘土，软塑流塑，层厚约2040米，高压缩性，搞剪强度低，透水性差，固结时间长，物理力学性质差；下部冲-湖相粘土

11、，粉质粘土，层厚2025米，软-可塑，高-中压缩性，物理力学性质一般，底部为冲-海相及冲积成因的粉土、粉质粘土及圆砾层，中密-密实，层厚约2530米，低压缩性，物理力学性质较好。三.主要施工技术方法1、箱梁桥0、1、1#块施工箱梁桥0、1、1#块一块浇筑，管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：托架施工底模安装外侧模安装固定腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘灌注混凝土养生张拉压浆拆模。金

12、清港大桥箱梁0、1、1#块长度为10.0m，由于0、1、1#块箱梁高度为5.8m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量，进行一次性浇筑，具体拟采取如下措施：1、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。2、在0、1、1#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。3、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0、1、1#块的质量。这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，托架按照一次浇筑混凝土施工设计并按不小于施工总重量120充分预压。4、金清港大桥墩柱高在17m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向

13、压缩值较小，不予以考虑，托架采用型钢焊接，托架最大变形一般在5左右，主要考虑底模及底模架各构件之间的压缩，根据经验，需抛高1，共计抛高1.5，在0、1、1#块施工中予以抛高消除。1.1、托架与模板a.托架设计托架是固定在墩身上部以承担0、1、1#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。在托架上铺设钢横梁。横梁上铺设挂篮纵梁，纵梁上铺设钢模，托架刚度经过严格的受力计算。采用型钢加工

14、，加工精度符合设计图纸要求。具体0、1、1#托架的设计方案为： 0、1、1#块托架采用三角形墩旁托架承重，托架通过与墩壁预埋钢板焊接，承受竖向力，同时承受由弯距产生的水平力。对0、1、1#块托架与墩身预埋钢板的连接焊缝质量取决于焊接工人的操作质量，是决定托架承载力的重点之重，要有一级焊工进行焊接，达到焊缝饱满，电焊条质量符合要求，同时周边焊接加劲钢板，墩身两侧对称钢板采用精轧螺纹钢筋采取施加预压应力以平衡托架扭矩产生的拉力，焊缝主要承受竖向剪力。为加强连接处的强度与刚度，预埋钢板厚度不小于2。0、1、1#块底模板采用墩柱侧模，下设纵向分配梁采用228b槽钢，立杆采用210槽钢（通过立杆高度进行

15、调坡），立杆与横向分配大梁焊在一起，纵向分配梁228b槽钢、立杆210槽钢及立杆下横向分配大梁组成调坡桁架，采用焊接连接，三角桁架下横向分配大梁采用挂篮的前后下横梁或i32，托架采用2i20b和2i18焊接而成。其中横桥向每侧5片。纵桥向侧面用i18工字钢焊接三角形简易托架，每侧放置2片，用工字钢设置桥纵向分配梁，直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。根据墩身宽度、梁底宽度和0、1、1#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为13m×14m，为三角形桁架式托架。每片托架分别由2i20b和2i18焊接（墩正面）与i18（墩侧面）组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、

16、撑杆组成。每边悬出段由5片（墩正面）2片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体。托架安装后进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。采用砂袋堆载预压量大，不好操作，工作量很大，而且不符合实际受力情况，实际腹板处受力比底板处受力大几倍，如果采用砂袋堆载，而堆载预压时腹板处砂的比重比砼小且不密实，按实际受力堆载的话，腹板处需堆载10米左右，是无法做到的，考虑底模架受力较明确，变形很小，考虑托架受力较为复杂，且受焊接质量影响大，需对托架按设计荷载的120进行预压，如果变形符合要求，则整个支架受力是安全的，能满足施工要求的，托架一般变形只有5左右，主要考虑底模

17、及底模架各构件之间的压缩，根据经验，需抛高1，共计抛高1.5。托架预压具体操作如下：承台施工时在承台上预埋4根32的粗钢筋，全部锚固在横向分配大梁上（采用挂篮前上横梁），然后用钢绞线通过锚具固定在横向分配大梁上，托架的横向分配大梁按设计位置固定好，钢绞线连接好后，进行张拉，按计算受力的120进行张拉反压托架来达到预压托架的目的。按照25%、75%、100%、120%逐级加载，预压逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出托架弹性和非弹性变形。b、底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两

18、侧的腹板外侧模下支架。0、1、1#块底模支架的设计荷载按照（3m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0、1、1#块混凝分重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用焊接，模板底梁调坡桁架立柱采用双拼210槽钢，拆模时烧割，以便模板及支架拆除。 c、模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做

19、如下设计：、底模0、1、1#段箱梁底模，采用墩柱模板，底模设置需考虑桥的纵向坡度。安装时首先在托架顶面铺设横向分配大梁，在横向分配大梁上安装调坡支架，在支架上铺底模。、外模采用5mm厚的钢模板，模板支架用10、8槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个箱梁上2个挂篮的外模，从而解决9m长的外模，另需加工4块1m长的模板即可满足2个0、1、1#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于侧面次托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。、隔墙模板及内侧模考虑0、1、1#块梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组合骨架贴竹胶模板，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，

20、加固，同时在可行的位置设置自撑体系。洞孔模板，在隔墙上有2个人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用钢模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及u型卡联结成整体，竖向用12cm×12cm方木或型钢作为背楞，横向用48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模板安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂,制作使用整体

21、钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。拆模时先将内模的支撑卸掉，然后拆下模板的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。端头模板：端头模板是保证0、1、1#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模由墩柱内模改装而成，用螺栓与内外模联结固定。、托架、支架、模板的安装、拆除：1、利用塔吊就位

22、，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。 2、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。3、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后

23、即可安装外侧模板。4、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人孔和振捣孔。5、待顶板的全部钢筋和外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。 综上，0、1、1#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装支架安装平台步行板、栏杆、安全网安装底模安装横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎外模安装腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定内模安装顶板的顶板钢筋绑扎端模固定。而拆除顺序与安装相反。、托架安装好后，进行支座安装及临时支座的施工。临时支座分上、下两层，中间夹5硫磺砂浆，硫磺砂浆需进行现场配比试验，砂浆强度不小于50mp

24、a，其中预埋电阻丝，以便合拢后电阻丝通电烧融拆除临时支座。临时支座与梁体墩梁采取铺一层油毛毡进行隔离。安装支座时，应详细检查盆式橡胶支座密贴情况。各滑移面用丙酮或酒精仔细擦净，清除灰尘和杂质。盆式支座定位必须准确，除满足设计高程外，支座平面两个方向的水平高差不得大于1mm，支座就位后采用跳跃式焊接法将支座的顶板与预埋钢板焊接在一起，预埋钢板保证在支座中心线处凸出梁底25。、钢筋及预应力粗钢筋绑扎：1、竖向预应力粗钢筋施工竖向预应力粗钢筋采用32精轧螺纹粗钢筋，其中横隔板中与墩柱相连的精轧螺纹钢n1筋与墩柱预埋精轧螺纹钢n2、n2a在墩顶用连接器进行连接。竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法

25、，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用搭吊吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后与钢筋骨架固定并使之垂直。另外0、1、1#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁皮管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。2、普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯筋机加工后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋（25）采用镦粗直螺纹套筒机械连接，其余钢筋采用焊接连接，焊接时级钢筋采用t422焊条，而对于级钢筋则必须采用t506以上电

26、焊条。.钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。、0、1、1#块钢筋分两次绑扎。第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵向预应力管道。、由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。 d、钢筋的接长采取镦粗直螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。1.2、预应力管道、预应力钢筋纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。竖

27、向预应力筋采用32精轧螺纹粗钢筋，采用50波纹管成型预埋。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，竖向预应力束均为通长束。、纵向预应力管道安装：波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此

28、必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：1、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬管后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。2、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。3、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。4、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。5、波纹管定位必须准确，严防上

29、浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。6、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约20cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。7、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出

30、而堵塞管道。8、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。9、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。、竖向预应力粗钢筋的安装及保管：为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，全桥竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。1、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要

31、对竖向预应力粗钢筋进行预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）2、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆0、1、1#块竖向预应力筋采用直径32mm的精轧螺纹粗钢筋，标准强度不小于930mpa，弹性模量2×10mpa，单根张拉力636kn。采用螺纹粗钢筋锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的方式。竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头到垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接

32、器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)张拉至控制张拉力p的15，再张拉至控制张拉力p，持荷2分钟，旋紧工作螺帽，卸去千斤顶及其它附件，l2天后再次张拉至控制张拉力p并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量l，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6，则分析原因并处理后再进行压浆。、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项。1、竖向预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。2、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉，查明原因后重新张

33、拉。3、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。4、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免漏拉和漏压浆。5、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。6、张拉时每段梁的横向应保持对称。7、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。8、在拧螺帽时，要停止开动油泵。9、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。10、预应力筋张拉与压浆：按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。竖向预应力粗钢筋的压浆：其压浆程序

34、与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。1.3、钢筋工程悬臂浇注梁段的钢筋绑扎：悬浇梁段普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用塔吊吊装就位的方案，我们采取就地绑扎的方案。采取就地绑扎方案：实施时需要注意：1、在底板上按照设计间距标好后再进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。2、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计管道坐标先将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。3、绑扎底腹板斜插筋。4、安装

35、底腹板纵向预应力锚垫板。5、放置垫块，安装内模板，加固。6、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。7、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。8、安装顶板纵向预应力锚垫板。顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0、1、1#段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。1.4、混凝土灌注0、1、1#段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：、混凝土采用商品

36、砼、由混凝土输送泵运送到位。拌合站的拌合能力和输送泵的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0、1、1#段的全部混凝土为控制标准。、0、1、1#段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和输送泵运输混凝土的能力，将0、1、1#段混凝土的初凝时间定为12h右，将坍落度控制在18cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用531.5m级配良好的碎石。、混凝土灌注分层厚度为40cm左右。、混凝土灌注顺序：底板腹板横隔板腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。、混凝土入模导管安装间距为15m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注

37、到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。、混凝土捣固采用70或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣棒从顶板下放至砼内，另派专人从预留“天窗”观察砼捣固情况，以便正确指导振捣作业。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。、混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚的同标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底腹板混凝土前，对顶

38、板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。2、箱梁悬浇段挂篮施工0、1、1#块是在托架上进行浇筑，其他节段则采用挂篮对称悬浇施工，梁段长从3m4.0m。根据金清港大桥具体特点考虑和工期的安排，拟配备4套8个挂篮同步进行悬臂浇筑施工，左右幅分开施工，左右幅同步进行。梁段悬浇施工的一般顺序为：挂篮就位调整挂篮底模、外模标高并固定吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹

39、板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具内模就位绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管固定顶板锚具安装端头模板对称灌注梁段混凝土覆盖养护穿束张拉压浆挂篮前移进入下一梁段的施工循环。2.1、挂篮结构及挂篮组装预压我部拟设计三角桁架式挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，挂篮按照自重45t，负荷200t控制设计，采用双拼40号工字钢作挂篮主桁主纵梁。在浇筑完0号节段后，将底篮锚固于已张拉1、1#梁段上，前移主桁、底篮就位，锚固主桁后锚点，利用竖向预应力钢筋，用螺杆连结。为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次，试拼拟在加工车间进行。三角挂篮的技术参数 1.适用最大梁段重：144.2t2.最大梁段长：4.

40、0m3.粱高：2.5m-5.8m4.适用粱宽:16.25m5.走行方式：无平衡重自行6.挂篮自重：45t（包括模板、轨道重量）；7.挂篮的抗倾覆系数： 走行时：2.0 灌注时：2.02.1.1、挂篮的结构型式及工作原理结构型式：三角形桁架、提吊系统、模板系统、走行及锚固系统共四部分组成。三角形桁架三角形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架分两片立于箱梁腹板位置上，桁架中心间距7.85米，中间用桁架（角钢组焊而成）进行横向连结。桁架的主纵梁采用2i40b工字钢组焊而成，立柱采用232b组焊而成，斜拉杆采用220b组焊而成，节点处用40节点板联结。前上横梁由2i40b工字钢组焊而成，联结于主桁架前端的节

41、点处，将两片桁架连接成整体，上布8个吊点，其中4个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模，前上横梁上应设栏杆，为调整吊带时防护。提吊系统a、前吊带前吊带的作用是将悬臂浇筑的底板、腹板混凝土及底模板重量传到桁架上。前吊带4根，用32的精轧螺纹粗钢筋。前吊带下端与底模架前下横梁连接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个32t手动千斤顶及扁担梁调节底模标高。b、后吊带后吊带的作用是将底模架荷载传至已成箱梁底板。后吊带采用32精轧螺纹钢。下端与底模架后横梁连接，上端穿过箱梁底板（预留孔），并用2个32t手动螺旋千斤顶及扁担梁压紧并锚固在已成箱梁的底板上。模板系统模板外侧模外框架由8和10组焊而成

42、，模板围带用8，模板采用5mm钢板组焊而成，根据梁段的高度可随时接拼和拆卸。外侧模支撑在外模走行梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板上（在浇筑顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与内模走行梁一起沿吊架滑行，外模走行梁采用228b组焊而成。内模由内模桁架，竖带，纵带，定型钢模等组成，内模桁架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇注梁段的顶板上（顶板已预留孔），内模脱模后可沿走行梁前行，走行梁采用225b组焊而成。 底模由底模架和底模板组成，纵梁采用双拼28b槽钢，腹板底布置3根，间距25，箱室下纵梁布置5根。为使箱梁

43、端部张拉、立模时方便，在底模架前端设工作平台，周围设护栏，张拉时可焊一吊栏便于作业。走行及锚固系统a、挂篮走行系统走行系统由轨道、钢枕、前后支座、油顶等组成。在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道（轨道用2i25b工字钢组焊成型断面），轨道锚固在竖向预应力筋（32精轧螺纹钢）上，主桁架前端设有前支座，沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯滑板或涂黄油减小摩阻力）；主桁架后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道下缘滑动，不加平衡重，用两个千斤顶反顶前支座，使整个挂篮向前移动。挂篮两片主桁纵向移动时要同步，且采取限位措施，防止下坡倾覆。前支座处压力很大，因此在支座下的钢枕一定按设计垫够。后支座反拉力很大，因此

44、，轨道与竖向预应力筋的连接一定要牢固可靠。轨道分段长度按梁段长度制作。对挂篮前支座处滑轨下钢枕采用23个钢枕焊接成整体，以加大钢枕与滑轨的受力面,减小滑轨的局部承压应力,同时可加强钢枕本身的刚度，防止受力不均，局部扭曲，轨道梁与钢枕及钢枕与箱梁接触面密贴，保证受力均匀，可在箱梁顶面用高标号砂浆进行找平。b、锚固系统挂篮的锚固是用32精轧螺纹钢和后锚扁担梁把三角形桁架后节点锚固在轨道上，每片桁架用4根精轧螺纹钢，整套挂篮需用8根，轨道再通过竖向预应力筋锚固在梁段上。挂篮后锚是整个挂篮系统的平衡，是挂篮受力安全的保证，必须保证受力符合要求，由于精轧螺纹钢在受弯时易脆断，不能重分发挥其抗拉强度。施工

45、时一定保证其位置准确，正好处于滑轨中间空缝中（缝宽10），保证精轧螺纹竖向受力。这是整个挂篮后锚受力的关键。施工中一定要注意。为减小挂篮的变形，可对后锚精轧螺纹进行预拉，以减小其变形。工作原理底模、外侧模随三角形桁架向前移动就位后，绑扎底板、腹板钢筋并安装预应力管道，然后将内模随走行梁拖出，调整好后绑扎顶板钢筋并安装预应力管道。进行梁段悬臂浇筑法施工，当所浇筑梁段张拉锚固及孔道压浆后，挂篮再往前移动进行下一节段施工，如此循环推移，直至完成最后一节段施工。 结构计算三角形桁架计算本结构为静定桁架体系，受力明确，后锚固受拉，前支座受压。按最大梁段重1442kn，能满足受力要求。挂篮稳定验算悬臂砼浇

46、筑时，挂篮后端的拉力全部由8根32精轧螺纹钢承受，其倾覆稳定系数为>2.0。挂篮滑行即将到位时为最不稳定状态，在自重作用下产生倾覆力矩，倾覆稳定系数3.25>2.0 。挂篮变形计算为确保施工时底模标高准确，要对底模前吊点进行详细的弹性变形计算。其变形包括：主桁架、前上横梁以及吊带的弹性变形之和。每一节段都要计算，以确保底模平台的调整，为成桥后梁体的线型提供依据。挂篮的弹性变形及非弹性变形值通过等荷载预压，测量班实际观测可得。2.1.2、挂篮加工、试验及拼装：（1）、挂篮加工：挂篮加工1、挂篮是悬臂浇筑施工时梁段的承重结构，又是施工人员的作业平台，加工质量尤为重要。除要符合钢结构工程

47、施工及验收规范有关规定外，根据挂篮的施工特点，对其加工精度和加工工艺还要进行特殊处理。2、三角形桁架各杆件的型钢，在选材上要严格把关，没有出厂合格证者、有挠度变形者禁止使用，在焊接缀板时，要有工作平台及夹具，均匀施焊，防止杆件变形挠曲；3、桁架节点板及各杆件的栓孔、必须制作样板，栓孔的公差±2mm，孔距的公差±0.5mm，确保栓孔位置准确，减少安装时的困难，减少使用时的非弹性变形；4、对重要部位的焊接，由有经验的技工施焊，保证焊接质量。对支座考虑焊接和栓孔共同作用。5、挂篮加工在工厂进行，为防止安装上的麻烦，节点板及各杆件的栓孔加工前需要先做样板，精密加工，保证栓孔位置精确

48、无误。6、外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后再进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。7、对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。（2）、挂篮试验：挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。试验方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前

49、端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载(可通过计算得出主桁前点压力)的120%，按照25%、75%、100%、120%逐级加载，预压逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮主桁的弹性和非弹性变形。（3）、挂篮拼装：0、1、1#块施工完成后，在其顶面形成10m×16.25m的平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但托架及底模不能拆除，对其拆除只有在0、1、1#块张拉压浆完成后才能进行。挂篮拼装按构件编号及总装图进

50、行。拼装程序是：走行系统三角形桁架锚固系统底模内外模。准备工作根据现场设备的起重能力，拼装后可以整体吊装的构件在试拼后不再拆卸。准备好拼装工具及各种连接螺栓。拼装程序：找平铺枕：待0、1、1#段张拉完毕后，用1：2水泥砂浆找平铺枕部位，铺设钢枕，前支座处铺3根钢枕，其余钢枕间距50cm。安装轨道及前后支座：从0、1、1#段中心向两侧安装3、2m滑轨各1根，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。 先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在轨道顶面涂一层黄油，然后安放前支座，以减小挂篮前移时的摩阻力。吊装主桁架安装横联：主桁架分片吊装，放

51、在前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑，按上述方法再吊装另一片主桁架，然后安装主桁架之间的横向联结系。锚固：用长螺杆（32精轧螺纹钢）和扁担梁将主桁架后端锚固在滑轨上。吊装前上横梁：前上横梁吊装前，在主梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台周围设防护栏杆。前主吊带，可一起组装好后，利用塔吊整体起吊安装。吊装后吊带：在0、1、1#粱段底板预留孔内（浇注混凝土时预留）安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便于与底模架连接；吊装底模架及底模板：底模架吊装前，应拆除0、1、1#梁段底部部分支架，底模架后部插入0、1、1#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接

52、，如受起重能力限制，可先吊装底模架，然后再铺装底模板。安装内模架走行梁，并安装后吊杆，前后吊杆采用32精轧螺纹钢。安装外侧模板：挂篮所用外侧模首先用于0、1、1#粱段施工，在上述拼装程序前，应将外模走行梁先放至外模竖框架内，后端插入后吊架上（0、1、1#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好），两走行滑梁前端用32精轧螺纹钢吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至2粱段位置，在0、1、1#梁段两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0、1、1#段中间部位的后吊架，每个后吊点应预留两个孔，间距30cm左右。调整立模标高：根据挂篮等荷载预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值和监控单位提供的预拱度，作为

53、2梁段的立模标高。（4）、挂篮预压挂篮主要杆件采用焊接，挂篮刚度较大，为消除非弹性变形及测定挂篮在设计荷载下的弹性变形，为立模标高提供预抛高数值，必须进行预压，同时检验挂篮整个受力系统的承载力是否合格，变形是否符合规范要求。预压过程中要求数据测量准确，以正确指导施工。挂篮包括整个底篮系统在0、1、1#块上拼装完成后，对前吊点按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.0m、4.0m）时不同荷载下的变形挠度值。如采用堆载预压法，根据腹板及底板实际荷载作用情况，则底板处加载值很小，腹板处荷载很大，如用砂袋加压，腹板处大约需堆高11米（砂的比重1.5，考虑砂袋空隙只有1.3左右，则砼与砂

54、袋比重比为2，腹板高5.8米，则砂袋堆高11米），水箱加压则高度要达到近15米（砼与水的比重比为2.6，腹板砼高度为5.8米，则水头为15米），要保证施工的荷载足够、堆载的空间及操作性，需平均堆高预压，而挂篮设计按砼厚度布置进行设计，会造成底板处荷载过大，对底板处纵横梁造成损坏，而腹板处荷载又达不到实际受力要求。另外由于纵梁受力较为简单，经计算符合要求，挂篮变形主要由主桁变形、前吊带变形加上前横梁变形组成，后横梁施工时锚固于1、1#块上，不对挂篮产生作用力，因此只需对前横梁处施加荷载就基本符合挂篮的实际受力要求，经比较拟采用钢绞线张拉预压法，通过预埋在承台内的粗钢筋提供张拉时的反力，钢绞线锚固

55、在前下横梁上，通过对前下横梁加压，继而对挂篮进行加压。由于钢绞线上下不竖直，产生水平力，张拉时需对前下横梁进行纵向水平限位，可通过在纵梁上焊接型钢顶在底板砼断面上来抵抗张拉时产生的水平力。内外滑梁承受翼板及顶板砼施工时的重量，后吊点作用在已浇筑梁段上，前吊点作用在前上横梁上，预压时通过钢绞线锚固在前上横梁吊点处，下端与承台预埋钢筋提供的反力架相连接，在前上横梁上施加砼浇筑时内外滑梁施加在前上横梁上的作用力。试压时，按砼浇注的分级重量进行加载，当千斤顶达到每级荷载时，应固定一段时间，待指针稳定后，测量变形值，最终加至设计荷载的1.2倍；加载时两个千斤顶必须同时加压，压力应保持一致，宜采用同一油泵

56、统一加压，误差控制在5%以内。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3-5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，记录数据。、挂篮的移动步骤在已完节段顶面用高标号砂浆找平铺设钢枕及轨道，在轨道顶面涂抹黄油，便于挂篮行走，减少阻力；放松底模架前后吊带，底模架后横梁用2个10t倒链悬挂在外模走行梁上，为保证安全，后底横梁与外模走行梁之间连接钢丝绳作为保险，以防止倒链因质量等原因断裂；拆除后吊带与底模架的联结；解除桁架后端长

57、锚固螺杆； 轨道顶面安装2个千斤顶，并标记好前支座移动的位置，注意箱梁两边挂篮要对称同步前移，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩；用千斤顶反顶前支座，使三角形桁架、底模、外模一起向前行走；移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起；解除外模走行梁上的一个后吊带，将吊架移至已完节段顶板预留孔处，然后再与吊带联结，用同样的办法将另一吊架移至已完节段处；调整立模标高后，重复上述施工步骤进行其余节段的施工。2.1.3挂篮施工安全操作规定挂篮是悬臂灌注施工的主要设备，它是梁段的承重结构，又是作业人员的工作场地，在悬臂施工过程中，必须做到：挂篮行走轨道必须按设计要求铺设，这些要求是：腹板竖向预应力筋严格按设计的间距埋设，每根竖向预应力筋横向间距误差不得大于10mm。锚固轨道底板螺杆的垫块，其厚度不小于10mm,且应将预留孔覆盖，如预留孔偏大，则应加大部分垫块，可采用16-20mm的钢垫块。安装轨道后应按上述要求派专人检查，合格后方可移动挂篮，以确保挂篮安全。本挂篮取消了平衡重，在悬