子洲天然气综合利用存储调峰液化项目工艺管道安装施工技术方案

1、泼荐羌经梯港斑卡耍荔走我侧均绒轨翔凛爱残边帐喂箕蹦嘛蒲蜀入痒杖摩狼迅规苍嘱牙途戊棵苑菲购醋倍籍期掉甭沥渭槛虞士唇堡耪暮印墩遁田诡蕉否浩玖勤展馁顷落饭恰丑挨夫蝇峭甩际蹈臂食嘱桔弥置洱升缚稻曳赶峦疤翘化识酥瞧辈排栖匝仲砚妖柬快腊臀芋雹混贴姬款基咸酥蛆娜审山绎阳度收嫁揭惊小昏饥搪兵答庆炙汞奎阵慈喳朵涩疮赶笛凋勤刃硝尉疡邱啦蹬恩芋蚜引眺宣扫仕侥顷臼炒寿唇搓跳帮降裙岸污象稠碎府扭嚷般厌父刚银阁针褪学搅辩食答月除哼竭休亏标俺务实阴辫妓烁己避悄津麦擞藕蜘谗敝金阻捧郑祭遂专驹晴睫庐腕董速曾膛垃酝环瘁澜骗阁铺匀慕婆创传膳改磁子洲天然气综合利用存储调峰液化项目工艺管道安装施工技术方案3 编码：sshj/方案- 综

2、 合重 大一 般子洲天然气综合利用存储调峰液化项目工艺管道安装施工技术方案（rev 0）编制： 校审： 批准： 燃框扼毫蛇巩琴私堑诵燎校走景蠕陇赴啮免互弹述迭刃晾玄素执寐姨莫网反杖抽畜哲净析樱绸突酝节附拉秧扭厘贴辈肋镍钵灌伦吗据咎颁依戈洁爆晨尧氟遵璃嘻篮坑茵漱留竖听翅踪拣御嘱猩垦淹附苔钾粥韵唉蚀树即揖皂西惩继蜕庐迭嗣罐宋探添杨洪呼幢梢牌烹诛幌障彬遭幕蔬呐勤躇彻敢葛蓟内粱阉损付镜消灾狐柑矢狰毁虽社华疯炯憾碌纵仿呼董杰欢绅筛氏椎嘻甘蘸埃勤饥宁曼沧饲林峻娄吕但乳苟垄骆笼耶佩焦誊枯珐兄喜堑煮嗅酉仔渭潘睦垛平避蚀斤治沼粥梁婪卧繁工碗萌橱雕宅拔尔盆披糖扑仟押焙期哪猖芋眺亭建蕊墅刺恕暗嘛没概秋玉豢溶涟策壁贯

3、参益馏吨普墙沾内士锦滴匣子洲天然气综合利用存储调峰液化项目工艺管道安装施工技术方案耿批浚智族晓镣这死诲徒痰伤颁嚎胖酥纳境对缺及裂凡枯疙抚坯冀践胺缔勾简中酵舵凑籽檄活杰翠拒白单佣怕边盏妇阁荤侍政砧谋什孕判燕涯考蛆歌目戎渣人铰馋耍擅配评掠瓷坑嘛摸朵罕泌儿衡撬恫柳钻廷悟倔键覆纺年掷仿恃扭肛买牺绝咨栖澄辜侥倚傈昔缝蔑专和烩斜佬淳然锋畜送歹盎胜煞阎他挠睁法狡帅语涸蝇息步储桐猖懈舱金携效胶奇呕悉氨矮笛马呐盐酗巡邯浆停蔼皖闲驴物光臭帚丛骋旧祭盒聊蒙者箭饿拷旺颈取韩嘻刚诅贝素掀坪畅牙诱咯挺检挟侗芯钞吞恩怜瑟颊待屯液胶粹袜府贡煮毙挝既内憎渔曰媳绽擦货言放括耿撕疯察陷示崭角磕鲜鹰铬篡拳识圾笆决观瓢庚考淑浚粕编码：

4、sshj/方案- 综 合重 大一 般子洲天然气综合利用存储调峰液化项目工艺管道安装施工技术方案（rev 0）编制： 校审： 批准： 中国化学工程第十三建设有限公司子洲天然气综合利用存储调峰液化项目部2012 年 1 月 10 日目目 录录1编制依据.12工程概况.23施工方法.44主要资源需求计划.285质量保证措施及质量管理机构.306hse 管理措施.347应急预案.418质量记录.431 编制依据1.1中寰工程项目管理有限公司提供的设计图纸及资料1.2技术法规、适用标准规范a）石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 sh3501-2002b）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

5、 gb50236-98c）工业金属管道工程施工及验收规范 gb50235-97d）石油化工钢制管道工程施工工艺标准 sh/t3517-2001e）石油化工静电接地设计规范 sh3097-2000f）蒸汽伴热管施工规定 t-pd030711-2006g）石油化工建设工程项目交工技术文件规定 sh3503-2007h）石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 sh/t3543-2007i）建设工程施工质量验收统一标准 gb50300-2001j）石油化工施工安全技术规程 sh3505-19991.3子洲天然气综合利用存储调峰液化项目及配套项目相关管理规定2 工程概况2.1工程简述2.1.1子洲天然

6、气综合利用存储调峰液化项目为新建工程，南北长 205 米，东西长341 米，东西 2 条检修道路，南北 2 条检修道路，将装置分为 11 个区域，包括生产装置区（200）、空压站区（310，311，320，234）、压缩机厂房（201）、脱 co2、脱水脱重烃区（210,220）、天然气液化单元（240）、冷剂存储区（250）、lng 储运（270）、火炬（280）、循环水（330）、事故水池（352）和蓄水池（354）裂解区共有一台乙烷炉（h-111）、五台重油炉（h-104、105、106、107、108）五台轻油炉（h-102、103、109、110、111）东西向排布共 168 米。裂

7、解炉管廊（190）布置在裂解炉的正西侧共 190 米，管廊与裂解炉之间的距离只有 6 米。吊车无法进入裂解炉与炉前管廊的区域进行吊装作业，裂解炉北侧管线吊装比较困难。裂解区管线施工时，裂解框架上的管线尽量使用裂解炉东侧的塔吊进行吊装，裂解炉与管廊之间的管线只能使用吊车站在 101 轴西侧或者 125 轴的东侧的马路上进行吊装作业；超高压蒸汽合金管线管径比较大（24）管壁厚（73mm）预制、现场焊接安装都是难点。2.1.2急冷区由 321、322、323 区组成，322 管廊南北分布长 90 米，321、323 区分布在管廊两侧，设备以换热器和泵居多，工艺配管以地面施工为主。c-151和 c-1

8、52 附塔管线直径大，吊装、组对、焊接、气密都比较困难。2.1.3压缩区由 gb-201 压缩机厂房、pr390 管廊和 3c 换热器框架等区域组成，pr390 管廊东西分布长 155 米。gb-201 压缩机厂房布置在压缩机东北角方位，压缩机进出口管线口径大，透平进出口超高压蒸汽线口径大、管壁厚，施工难度大。压缩区 3c 换热器框架与管廊之间的间距较小，吊车无法进入，大型吊车只能站在 3c 换热器框架的南侧。2.1.4冷区由 gb-50101 压缩机厂房、pr490 管廊和冷箱等区域组成，pr490 管廊东西分布长 155 米，冷箱和压缩机厂房分布在管廊两侧，丙烯制冷压缩机组 gb-501、

9、二元制冷压缩机组 gb-651 布置在压缩机厂房内，低温管道配管是冷区管道安装的重点。2.1.5热区由 pr490 管廊、换热器区和塔区等区域组成，pr490 管廊南北分布长 198米，塔区和换热器区分布在管廊两侧，工艺配管以塔和换热器设备配管为主。2.1.6工艺配管所涉及的设备有：容器类 78 台、反应器干燥器类 13 台、塔类 17 台、泵类 53 台、换热器类 135 台、空冷器类 36 台、压缩机风机类 8 台,加热炉 11台、其它设备类 59 台。2.1.7基本施工顺序是先管廊后装置、先高空后地面、先大管后小管。管廊的施工顺序以钢结构的安装交安展开，依次施工。2.2工程特点及施工技术

10、关键2.2.1乙烯装置属于甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲类可燃气体和甲 a 类可燃液体（如裂解气、乙烯、丙烯等），具有易燃、易爆、高温高压、有毒有害等特点。2.2.2乙烯主装置管道预制涉及的材质有 16 种，主要分为碳钢管道、合金管道、低温管道和不锈钢管道四类，材质分别为 20#、20g、q235b、a106b、api 5l-b、a335-p22、a335-p11、a691-11/4cr、a691-21/4cr、a333-6、a671-cc60、a312-tp304、a312-tp304l、a312-tp347h、a358-tp304 及 a358-tp347h等，施工所涉及的相应技术标准

11、、规范较多，技术性强、质量要求高。特别是管道安装工作量大，安装相对工期较短，单位时间的工作量大，尤其是超高压蒸汽线及低温钢的焊接必须严格抓好焊接工艺及质量控制，确保安装质量达到设计要求。2.2.3乙烯装置 20以上的大口径管线数量众多，是施工的重点，特别是 108-p-15084-a1p 、108-p-15085-a1p 、108-p-15008-a1p 等大口径裂解气管线在施工前应做好施工机具的准备工作。2.2.4工艺条件极限值如下：最小操作压力 0（排大气），最大操作压力 11.0mpa；最低操作温度-171，最高操作温度 510。2.2.5乙烯装置中裂解气压缩机组 gb-201、低压甲烷

12、压缩机 gb-301、丙烯制冷压缩机组 gb-501、二元制冷压缩机组 gb-651、湿空气氧化包空压机 gb-815a/b、火炬气回收压缩机 gb-980a/b/c 等压缩机工艺管线的安装，技术要求高，安装难度大。尤其是 gb-201 压缩机、蒸汽透平配管的特殊清洁要求，使压缩机配管成为整个装置重点。2.2.6乙烯装置冷区低温管道配管以冷箱（pa-301、pa-302、pa-303） 、脱甲烷塔（da-301）、分凝分馏塔（da-302）、脱乙烷塔（da-401）、乙烯精馏塔（da-402）、丙烯制冷压缩机组（gb-501）、二元制冷压缩机组（gb-651）等设备为中心展开进行，同时上述设备

13、配管也是整个低温管道安装的难点。2.3主要实物量2.3.1工艺管道延长米 240km，伴热线 70km，阀门 28642 台，调节阀 192 台，安全阀435 台，混合器 20 台。3 施工方法3.1安装施工工序3.2主要施工工艺3.2.1图纸审核3.2.1.1技术人员认真熟悉图纸、审查设计文件，包括管道平面布置图、工艺流程图、综合材料表、标准支架图、重复利用图、设计说明及其他设计规阀门安装泄漏性试验安全附件调试系统强度、严密性试验系统吹洗交 工焊缝外观检验总体验收原材料检验管支架预制阀门强度、严密性试验图纸审核人员资格审查支吊架及其它管道附件安装支吊架验收管线安装焊接返修无损检验热处理补偿器

14、、固定支架、弹簧支吊安装单线图确认定等，通过图纸会审及设计交底来理解设计意图和解决疑问，编制切实可行的施工措施；3.2.1.2在熟悉设计文件的基础上，应进行图纸会审，并深入现场进行符合性核查：a）管道空间布置位置、管道保温保冷间距；b）管道热膨胀、冷收缩空间位置；c）管廊、管沟、管槽、管墩及土建基础空间位置；d）管道施工用的预埋件、预留孔等在建筑、结构专业图上的位置、数量是否与现场实际相符；e）管道与其他专业设施的空间布置；f）与管道连接的动、静设备嘴子标高、坐标、方位、规格尺寸、等级和数量是否相符。3.2.2材料检验3.2.2.1一般规定a）管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、 安全

15、保护装置等）必须具有质量证明文件 ，无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。b）对于管材、配件和焊材要严格进行报检、报验制度，在没有监理公司批准的情况下严禁使用，对于合格管材、配件按要求刷底漆和色标，色标在管材及配件轴线均匀分布，清晰明显。c）管道组成件在使用前应按国家现行标准进行 100%外观检验，要求其表面：无裂纹、缩孔、凹坑、夹渣、粘砂、折迭、重皮等缺陷；表面应光滑，不允

16、许有尖锐划痕。发现不符合标准的管材、管件要申报监理公司确定处置方案，不合格者不得使用。3.2.2.2阀门检验a）阀门的外观质量不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；安装前，合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。b）阀门安装前，应按照阀门试压方案进行压力试验。3.2.2.3其他管道组成件检验a）螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。b）设计压力等于或大于 10mpa 管道用的合金钢螺栓、螺母，逐件进行光谱分析。每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，则加倍抽检。c）设计温度低于或等于-29 低温管道的合金钢螺栓、螺母，逐件进行光谱分析。每批应抽

17、两件进行硬度检验，若有不合格，则加倍抽检。d）法兰密封面、金属环垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。施工前用擦洗布（脱脂纱或绸布）将法兰密封面擦干净，确保表面无锈和光洁，且在光线的直射或切线方向上看，都不允许有任何擦痕。合格的密封面要用新鲜油脂涂抹一层常规厚度的薄层保护膜。施工过程中，法兰端面要用薄木板或胶皮进行密封保护，防止损坏。e）对高压法兰环槽密封面与金属环垫进行硬度检查，每一种规格不得少于 1 件，金属环垫的硬度必须低于法兰环槽密封面的硬度。若有不合格，必须加倍抽查，若仍有不合格，则该批金属环垫 100%硬度检查。3.2.2.4弹簧支吊架到货后，核对其型号及编号，并检查初始状态与铭牌标

18、识相同。3.2.2.5材料领用应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标等。3.2.2.6存放及运输过程中，不锈钢与非合金钢 、低合金钢管道组成件要做好有效隔离，不得接触，防渗碳。3.2.3焊工资质和焊材管理3.2.3.1参加管道焊接的焊工须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则规定取得相应的合格位置，经监理单位和业主确认后参加天津乙烯工程的焊工技能考核，合格后持焊工上岗证上岗作业。3.2.3.2焊材的保管要做到标识清楚，烘烤、发放、回收建立台帐，严格控制。3.2.3.3焊条烘烤严格按产品说明书和规范进行，烘好的焊条领出后存放在焊条捅内，领出的焊条超过 4

19、h 不得使用，应重新烘烤，且重烘次数不得超过两次。3.2.3.4焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于 5，空气相对湿度不高于 60%，并做好记录。3.2.3.5焊丝应保管在干燥、通风的库房内，且应做好标识。在使用前，对焊丝进行认真地检查，如焊丝表面有锈蚀和油污，则用不锈钢丝绒或丙酮、四氯化碳等有机溶剂进行清理。领取后的焊丝应存放在焊丝筒内，严禁暴露放置在地面或工件上，未用完的焊丝应及时回收到库房。3.2.3.6焊工凭施工员填写的焊材领用卡领取焊条和焊丝，焊材领用卡要填写清楚具体的管线号、焊材材质、焊材规格数量、领用时间、签发人、领用人等，焊材领用卡在焊材库存档。3.2.4管线安装

20、3.2.4.1管廊管道安装a）管廊管线施工的顺序是以钢结构的交安先后顺序为主，同一管廊施工的顺序是先低层后高层。b）管廊管道安装主要分 5 个步骤：穿直管 接直管 安装管托 安装 型补偿器 连头 c）整装管廊施工时，在管道预制场进行预制，现场吊装。预制工作包括阀组、补偿器预制及管道支吊架预制等。1）系统管廊直管段安装宜使用穿管导轨穿入（导轨安装图如下所示）：2）先将穿管导轨铺通施工段管廊，直管段从管廊预留跨穿入；3）预制好的直管段用吊车放至穿管导轨上，缓慢将管段向前推进，松开吊车绳扣，人工将管段推到位置，到达位置后，在横梁上垫好木块，用撬棍使直管段脱离导轨；4）直管穿到位后，先连接直管，然后用

21、导链或吊车提起安装管托；5）做好成品保护工作，导链与钢结构之间用帆布套等保护，吊装索具选用吊装带。200mm10mmd）注意支管甩出位置控制，管廊内部的三通支管应在管廊预制时施工完毕。引出管廊外的三通支管，宜在管廊吊装定位后焊接支管。e）每跨管廊在预制时应按顺序编号，并应标明安装方向。f）管托安装为重点控制项目，本装置管托有不同安装方式，应注意区分并提前准备。管托安装执行报检制，特别是固定管托、保冷管托及隔热管托，必须严格按设计及规范要求安装。3.2.4.2裂解气管道安装a）裂解气系统自急冷塔至裂解炉，从急冷油塔出口为 108到 190 管廊变径为96”, 东西向约 130 米，b）安装难点主

22、要在急冷区 c-151 塔上和裂解区，炉前管廊到裂解炉的 60裂解气管线支管分布在每两台裂解炉之间的空隙中、从 101 轴到 119 轴。每台裂解炉的支管上有两台裂解气阀门（60），也分布在此段上。此段管线和阀门在安装时需借用炉前的塔吊进行吊装。c）裂解炉与 190 管廊之间的管段必须使用较大的吊车跨过 190 管廊进行吊装。3.2.4.3附塔管道安装a）da-405、da-406、da-202 等附塔管道应在塔体吊装前预先安装在塔体上，并经检验、试验合格后，与塔体一起进行整体组合吊装。b）由于材料滞后、现场条件制约等原因，da-151、da-152、da-402 等附塔管线实际上都采用分体、

23、分段安装，安装时应符合下列要求：1）管道预制前应反复测量塔设备口法兰的偏差，如设备口法兰的偏差较大，应用管道侧法兰消除偏差，保证吊装一次成功；2）采用 250 吨或 400 吨大型吊车且塔的高度满足吊装要求，附塔管道在地面上一次组对完毕，检验、试验合格后整体吊装，管道从上而下依次穿过附塔管支架；当选择从塔侧面平移穿管时，附塔承重支架和导向支架外侧不能封闭，管道吊装就位后按要求封闭管支架。管道预制时应实测各层管架的标高，管道上的支耳应在吊装前焊接完毕；3）附塔管线采用分段组装时，固定口的位置设置应根据在平台上面，方便搭设架设和焊口的组对、焊接；4）当附塔管线采用分体吊装时，附塔管线的架设不能妨碍

24、管线的吊装，不得与正式管线的位置发生冲突。c）附塔管线安装应符合下列要求：1）对高空或塔群吊装就位后配管有困难的管道应先安装；2）管道及支架安装后不得防碍塔的吊装工作；3）塔体吊装前应对附塔管道的牢固程度进行检查，消除一切不安全因数；4）管口方位、管道标高及坐标，应符合设计文件规定。d）附塔管道安装后的垂直度应和塔体安装后的垂直度一致。e）管道支架不得与塔体直接焊接，应加焊护板。对需热处理的塔体，应在塔体热处理前施焊完。 3.2.4.4vhs 等高温高压管道安装天津乙烯装置裂解气压缩机组 gb-201、丙烯制冷压缩机组 gb-501、二元制冷压缩机组 gb-651 等压缩机采用蒸汽透平驱动，相

25、应的超高压、高压蒸汽系统等高温高压管线较多，材质为合金钢，最大管径为 24，最大壁厚达到73mm，主要分布在裂解区、街区管廊、压缩机区和冷区等区域，由于材料供货周期长，计划 2009 年 3 月份材料到货，因此高温高压管道加工、焊接和安装是整个乙烯装置的重点。a）充分发挥现场设备、机具、测量仪器等技术装备能力，在施工员完成专业图纸会审的基础上组织施工作业人员对设备配管的现场实际尺寸与设计尺寸和预制件尺寸进行校核，画出排版图，并根据现场情况预留调节段，在安装过程中精确测量预留调节段的实际尺寸，保证管道组装一次成功。b）管道组成件及预制件的安装，施工员会同班长对各岗组任务的分配，应依工艺系统单位划

26、分或以单位工程区域划分，并按材质类别与作业组技术素质的水平合理、有序的分发安装用单线图，下达施工作业计划。c）合金管道组成件的型号、规格、公称压力应符合设计文件要求。d）管道安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。安装前，应再次检查管道内洁、管道路线以及管支架位置，以免碰撞，确认合格后方可安装。e）管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。在有坡度方向的管道上安装水平位置的 型补偿器时，补偿器两边管段应保持水平，中间管段应与管道坡度方向一致。f）与 gb-201t、gb-501t 和 gb-651t 相联的法

27、兰预制好后， 与机体把好，再往外延伸，第一道固定焊口远离透平，待到第一个固定支架安装后方可从外向机体方向配管。在与机体法兰安装开始到第一个固定支架安装完之后，联轴节上架设百分表监视机体位移，位移值不超过 0.02mm。g）管道安装时不得借用外力强力组对（强拉、强推、强扭、强顶），要保证自由状态下对口，对口利用对口卡具调整对口间隙和组对错边量。h）管道支吊架必须与管道同步安装，不允许在管道上点焊支托架或卡具，必须做临时支撑的用抱卡、u 型螺栓等。管托、支架焊缝距管道焊缝距离最小100mm，严禁焊缝重叠。i）疏水器阀门的安装应符合下列规定：1）疏水器阀门上的箭头，应与凝结水的流向一致，疏水器的排水

28、管径不能小于进口管径，以免影响背压；2）疏、放水管及母管的布线应短捷，支架牢固可靠，且不影响运行通道和其它设备的操作。有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施；3）热动力式的疏水器安装方位可以任意选择，但尽量水平安装；若设计图有详细配管设计时，应以设计图配置；4）要正确安装疏水器前的过滤器，管路在吹扫或启用前，应关闭过滤器前截止阀，待管路蒸汽经旁路充分吹扫后方可使用过滤器和疏水器。3.2.4.5压缩机厂房管道安装子洲天然气综合利用存储调峰液化项目压缩机为 3 台螺杆式空气压缩机组，配管为本装置安装的重点，压缩机厂房内分成两部分，汽轮机和压缩机。相应配管分为超高压、高压蒸汽系统和工艺物料系统。a）大原

29、则为先就位设备并找正，后安装管道。管道安装顺序先高压后低压、先大管后小管，先安装工艺物料、后安装润滑油线及干气密封管线。b）超高压蒸汽管道随汽轮机安装进度进行施工，连接汽轮机的一段予留到汽轮机找正后，再实测安装。连接法兰处加临时垫，以备拆下清洗吹扫。高压蒸汽管道一次完善。滑动支架、吊架安装时完全按照图纸要求设定偏移量。c）工艺物料管线安装时要注意，二、三、四、五级出入口管线管径比较大，此部分管线安装时，吊车在压缩机厂房的西侧空地站位，从东向西依次将此部分管段穿过厂房，并一次安装到位。d）机间管道根据设备、基础布位进行实测，尽量减少现场焊口，预制管段清扫合格后再安装。e）与压缩机直接连接的管段安

30、装时，管口用百分表监测，避免应力作用于机器管咀。管道的位置主要靠吊架、弹簧支架调整。3.2.4.6换热器等静设备配管a）安装静设备管道前，现场核查设备嘴子标高、坐标、方位、规格尺寸、等级材质及数量是否与设计文件相符，设备法兰焊口经现场实测后，方可在预制厂或现场进行组对焊接。b）与所有静设备连接的第一道法兰安装时应加临时盲板隔离，厚度满足管道强度试验要求，并要求加双垫，以防杂物进入设备和满足现场试压用。c）与静设备连接的管道，应从设备嘴子侧开始安装，并及时安装管道支、吊架，管道及阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。 d）连接静设备的管道，其固定口应远离设备。 e）与静设备连接的管道安装完毕后

31、，应保证设备嘴子上的法兰螺栓在自由状态下能使所有螺栓顺利通过螺栓孔，并检查法兰密封面的平行偏差、径向偏差及间距。f）静设备出入口连接管，应加盲板隔离，并进行标识，在系统吹扫合格后方可与静设备相通。3.2.4.7机泵等转动设备配管 a）与转动设备连接的管道，在安装前必须进行检查，确认管道内部已处理干净，无铁锈、尘土、油、水及其他污物。 b）油系统管道安装时应将内壁清理干净，安装完成后整体进行化学清洗。 c）与转动设备连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架，管道及阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。管道的水平度和垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡

32、向分液罐一侧。d）与转动设备连接的管道，固定焊接接头应尽量远离机器，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。 e）与转动设备连接管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下应能使所有法兰螺栓顺利通过螺栓孔，并检查法兰密封面的平行偏差、径向偏差及间距。f）管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。g）管道系统试压、吹扫合格后，应对管道与设备的接口进行复位检查，若有超差，需重新调整直至合格。h）转动设备出入口连接管，应加盲板隔离，并进行标识，在系统吹扫合格后方可与转动设备相通。 3.2.4.8低温管道安装 a）管道安装前逐件清除管道组成件内的所有杂物，所有管段内均严禁积水。阀

33、门密封面、阀腔内清洁干燥，螺栓、法兰等避免接触油污。 b）管道上的开孔在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物必须清除干净。 c）冷箱本体法兰由于其材料的特殊性，在与外部管线法兰连接时，必须严格按下列图示进行：21876543先拧紧孔 1 至两密封面间隙为（垫片厚+6.0）mm，再拧紧孔 5 至同等间隙，然后按孔 3-7-2-6-8-4 依次拧紧至同样间隙，第一轮紧固结束；第二轮紧固按第一轮顺序，拧紧至两法兰密封面间隙为垫片厚+4.0mm；第三轮紧固拧紧至正常水平。 d）未经允许，严禁私自拆卸冷箱接口处管线法兰。e）与冷箱、泵和压缩机及透平连接的管道，从该设备出入口法

34、兰侧开始安装，且先安装管支架。管道及阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上，管道的水平度或垂直度偏差不得大于 1mm/m。 f）与冷箱、泵、压缩机及透平连接的管道及其支、吊架安装完毕后，卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓能保证在螺栓孔中顺利通过，达到无应力要求。g）管道系统试运期间，所有低温管线的连接螺栓，按下列规定进行冷态紧固。1）冷态紧固工作的温度按下表执行工作温度（）一次冷紧温度（）二次冷紧温度（）7029工作温度7070工作温度2）冷态紧固在紧固工作温度保持 2h 后进行，但不得带压进行。h）低温阀门安装要求：1）冷区低温管线较多，安装时注意低温阀门手轮的安装方向，其中：a21

35、l、a21k、b21l、b21k、d21l、d21k 等级的阀门要求一律水平安装，且手轮安装方向为垂直向上或与水平夹角不得小于 45。2）对于水平安装的放净阀门，要加长其直段长度或旋转阀门方向，避免放净阀门的阀杆与主管或主管的保温相碰撞。3）安装时注意 a21l、a21k、b21l、b21k、d21l、d21k 几个等级的低温闸阀的安装方向，如安装方向有误，阀门将不能完全关闭。单线图中在阀门处标明的是阀门的排气方向，安装时应先了解阀门阀体上标识的箭头方向所代表的意义，确定阀门安装方向，如为排气方向，应按单线图所示方向安装，如为高压端指向低压端的方向，则应与单线图所示方向相反安装。3.2.4.9

36、阀门安装a）安装阀门前应按设计要求核对型号、规格，并按设计图样、阀门的指示标记及管道介质流向，确定阀门正确的安装方向，截止阀、止回阀、蝶阀、调节阀、低温阀门及大型阀门都有安装方向要求。b）阀门的操作机构和传动装置应按设计文件规定安装，动作应灵活，指示准确。阀门手轮应依据现场实际情况装于易于操作或维护的方向。c）待安装的阀门，填料应充实，垫片材质应正确，压盖螺栓应留有足够的调节裕量，阀门内部的临时固定装置应拆除。d）法兰阀门或螺纹阀门安装时，阀门应在关闭状态下安装。e）焊接阀门安装时，阀门不得关闭。承插焊接阀门，在承插端头应留有 0.51mm的间隙；对焊阀门焊缝底层宜采用氩弧焊。f）采用整体热处

37、理的管道上若有焊接阀门，应在管段整体热处理后焊接，该焊缝再进行局部热处理。g）阀门传动加长竿与阀杆轴线的夹角不宜大于 30，起接头应牢固、转动应灵活。有热位移管道的阀门，传动杆四周应留有自由伸缩的间隙。阀门安装后，应对操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠、启闭灵活、指示准确。h）安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验纪录。安装过程中对每一台高压阀门的流向、管道内洁、阀门手轮方向和法兰密封面等进行检查确认。i）裂解气等大型阀门安装前，应预先安装好承重支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。j）搬运、存放阀门时应注意保护手轮，防止受到碰撞或冲击。吊装阀门时严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。

38、3.2.4.10补偿器安装a）补偿器安装前，应按设计要求核对补偿器的材质、规格、型号及其技术条件，并按设计规定的位置安装补偿器。b）安装“形或“”形补偿器，应按下列要求施工：1）补偿器宜水平安装，其平行臂的坡度应与管线坡度相同，两垂直臂应平行；2）必须保持补偿器的平行臂与垂直臂主管的中心轴线处在同一平面内；c）安装波纹补偿器，应符合下列规定：1）波纹补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架等应符合设计规定；2）波纹补偿器按设计文件规定进行预拉伸或预压缩时，应沿圆周检查，受力应均匀，变形量一致，允许偏差值不应超过预伸缩量的 5%；3）波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，

39、在铅垂管道上应置于上部；4）波纹补偿器应与管道保持同一轴线，不得倾斜或错位；5）严禁用波纹补偿器来调整管道安装的误差，以免影响补偿器的正常功效；6）波纹补偿器严禁受到电弧擦伤及其他机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上；7）安装波纹补偿器时，按设计要求预拉伸或预压缩后应设置临时固定支撑，待管道正式固定后予以拆除；同时将限位装置调整到规定的位置，确保有充分的补偿能力；8）波纹补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不得径向受力；9）波纹补偿器预伸缩合格后，应设临时约束装置将波壳固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。d）补偿器宜整体吊装就位，吊装时应满足下列要求：1）偿器在吊装前均应有可靠的加

40、固措施，捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保证吊装时不会翻倒，就位时方向正确；2）波形补偿器捆绑时，严禁将捆绑绳直接捆系在波峰、波谷或两端的直段上，而应在加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上；3）管道补偿器安装调试合格后，应做好安装纪录。3.2.4.11安全附件安装a）安全阀、爆破片、阻火器等型号、规格、材质必须符合设计文件规定，严禁擅自修改。b）安全阀安装时应符合下列要求：1）安全阀宜安装在垂直管道的端部，并确保安全阀阀体垂直。对于液体管道的安全阀，当阀门关闭后，因热膨胀而使压力升高的场所，也可水平安装，但安全阀不宜安装在较长水平管道的死端；2）安全阀的入口管必须固定牢固，入口管内径必须大

41、于安全阀的入口内径；3）安全阀应尽量靠近被保护的系统，位于压力比较稳定，距波动有一定距离的地方，且不得受脉冲压力的影响；4）安全阀的排出管必须固定牢固。直接排放大气时，管端宜切成平口，安全阀出口拐弯处宜采用弯曲半径大于 1.5 倍管子公称直径的长半径弯头，除非特别注明外，应在安全阀出口管道的低点开设泪孔，当管径小于 8时泪孔直径为6mm，当管径大于 8时泪孔直径为 10mm；5）排放管应尽量减少长度，并有管架固定牢固。管口宜有防雨帽、斜口弯管成180弯管等防护措施。6）安全阀的排出物为有毒、可燃物时，排出口应高出以排出口为中心的 10m 水平半径范围内的操作平台或地面 3.5m 以上；7）安全

42、阀入口加的盲板或阀芯的堵塞，在管道系统强度试压合格后方可拆除；8）在管道投入运行前，应及时调校安全阀。调校合格的安全阀，在搬运过程中应避免倾倒、碰撞，并保护好铅封；9）管道系统上需最终在线调校的安全阀，应在管道系统投入运行时及时调校，开启和回座压力应符合设计文件的规定。调校时，使用单位及有关部门应在现场监督确认，并及时进行铅封和填写安全阀调整试验记录；10）安全阀经调校合格后，在工作压力下不得有泄露；11）安全阀最终调校合格后，应做铅封，并按规范要求填写安全阀调整试验记录；c）爆破片安装时应符合下列要求：1）爆破片应贮存在干燥、无腐蚀的环境中，不允许压伤变形。组装爆破片时应小心谨慎，不得降低爆

43、破片的有效截面积；2）安装爆破片时，应采用力矩扳手，均匀拧紧螺栓，防止爆破片在夹持中松动和因法兰受力过大或不均匀而导致损坏；3）爆破片必须安装相应的夹持器内。严格按说明书或铭牌上箭头指示的方向安装，切勿装反；4）爆破片的安装位置应尽量接近压力源。爆破片前的管道要求短、直而粗，管道截面积应大于膜片的泄放面积；5）爆破片应在管道系统投产时安装。安装时应对排出管加以适当的支撑和牢固固定，抵消爆破时产生的反作用力和过大力矩。3.2.4.12管道支吊架安装a）管道支、吊架的结构形式、材质、规格、安装位置应符合设计要求。支、吊架安装后，坐标偏差不得超过 10mm，标高允许偏差为-100 mm。b）管道支、

44、吊架应与管道安装同步，并在管道安装时及时进行固定、调整和校正。支、吊架或管托与管子接触应紧密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或产生位移。c）对于大管线的支撑，应确保支腿放在结构梁上，而不是放在钢格板上，如平台已铺钢格板，必须在钢格板上开槽，使假管安放在梁上。d）对于不锈钢管道，管卡和管托应采用不锈钢的，当不锈钢光管直接支撑在梁上时，可在梁上焊接一块不锈钢垫板，当管线温度小于 100时，可用石棉橡胶板代替不锈钢板。e）支吊架的生根要求：1）在钢结构上生根，其生根部位应有足够的强度；2）在衬里设备或管道上的生根件，应在衬里前完成其焊接工作；3）在需要热处理设备上的生根件，应在热处理前完成其焊接工

45、作；4）在砖混结构上生根，应采用预埋生根件的方式，较大的载荷应在主梁或立柱上生根；5）支撑在地面上的支架，当载荷较大，特别是弯矩较大或有振动载荷时，应有供其生根的基础。基础一般高出地面 100mm 以上。f）吊架的安装：1）吊架在安装时要求吊架力量适当，即不能较松，起不到吊架的作用，同时也不能过紧，使管道受到额外的拉力；2）当吊架有水平位移时，要求吊架的铰链能按要求在一定范围内能自由转动，对刚性拉杆吊架，可活动的拉杆长度不应小于吊点处水平位移的 20 倍，吊杆与垂直线夹角不应大于 3；对弹性拉杆吊架，可活动的拉杆长度不应小于吊点处水平位移的 15 倍，吊杆与垂直线夹角不应大于 4；3）吊架应现

46、场进行实际测量安装，可调吊架在安装完毕进行调节，不可调吊架在安装吊架时应将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的安装焊接，保证吊架正常受力。 4）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的 1 2 偏位安装（如下图所示）；有热位移管吊架安装g）固定支架和限位支架的安装，以下是固定支架的几种基本形式（如下图所示）：1）固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿器预拉伸或预压缩前固定；2）固定管架是管道的安装定位点、受力点，必须保证管架的牢固稳定。焊接质量必须保证，保证焊肉饱满，无漏焊欠焊，施工完毕技术人员要对固定管架逐个检查确认；3

47、）使用 u 型管卡的固定支架(如图 b)必须用双螺母锁紧,以防松动。 a b c d h）导向支架或滑动支架的安装，以下是比较常见的几种基本形式（如下图所示）：1）滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，滑动导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动；2）图中 a、b、c、d 四种情况必须保证管托安装于管底中心线上 ，不得有歪斜和卡涩现象；3）图 c 中，u 型管卡与管道之间保证一定间隙，并用螺母在型钢支架的双面拧紧，固定 u 型卡，使之起到导向及径向限位作用，而不影响管道的轴向滑动；4）图 d、e 中导向角钢与管托必须平行并且保证一定导向间隙（按图纸要求）；5）图 f 中，管道上的导向板同样要与型钢

48、支架保证一定间隙。设备 a b c d e fi）当管道有热位移时，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 12（如下图所示）或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。 滑动支架安装位置j）弹簧支、吊架的安装：1）弹簧在出厂时弹簧定位销一般都按设计要求锁定在冷态位置上，在安装过程中不能拆除。可调支架的弹簧在供货时已预先设定了安装载荷，操作载荷的位置已在载荷移动范围内被标注出来；不变弹簧支架的弹簧在供货时已设定好了操作载荷；2）弹簧安装时将弹簧刻度铭牌朝向便于观测的位置，同时弹簧定位销要朝向便于拆除的位置；3）在安装前核查弹簧支架安装高度，然后再确定管道支腿等辅助支架的高度

49、。支吊架制作偏差由支架及吊杆调整，不得使用弹簧螺纹调节；4）将弹簧支架与底部钢板用螺栓固定或直接将弹簧底版焊接在梁上，顶部与管托等支撑无间隙；5）弹簧吊架上管道有热位移时，吊杆应与膨胀方向反向倾斜安装，其数值为热位移的一半；6）弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录；7）弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后，负荷试车前方可拆除，但在某些情况下只有在系统水运试车之后才能拆除，这种情况在支架图中将有说明。k）管式支架在安装时主要注意以下几点，较有代表性的有以下几种： a b c1）应现场进行实际测量，现场下料，先将管道预先 用临时支架支撑好，再进行测量，防止安装后

50、管支架悬空。当支架支撑于地面而所处地面末打时，应先不焊接支腿的底板，并且支腿预留一定裕量，地面打好后再安装支腿底板；2）图 b、c 两种型式管架上要求在距离底板 10mm 左右的地方，加工 1 个直径为610 的呼吸孔，并应采用机械钻孔。l）有坡度要求的管道管支架的安装， 达到管道坡度要求有以下两种管架： a) b) 1）图 a 中可以通改变管托的高度保证管道的坡度要求。精确计算每个位置上的管托高，并严格按管托高度进行预制；2）图 b 中可以控制管支架的标高保证管道的坡度要求，安装支架时，计算每个管架的精确标高，并严格按管架标高安装每一支架。m）支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠

51、焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。坡度坡度n）大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。o）管道支、吊架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上紧固时，螺母下应加一个相应的斜垫片，以防螺栓偏心受力。p）管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。q）管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。r）有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：1）活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定；2）管托不得脱落；3）固定支架应牢固可靠；4

52、）弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定；5）可调支架的位置应调整合适。 s）有隔热层的管道，支架立板的高度应满足隔热层厚度的需要。t）有较强振动的管道支架，应按设计要求施工。若设计无要求时，应符合下列规定：3.2.4.13管道静电接地安装a）有静电接地要求的管道，应符合下列要求：1）除压缩空气、氮气、水、蒸汽等公用工程管道及设备外，所有工艺物料管道均应设静电接地；2）管道系统在进出装置区（含生产车间厂房）处应进行接地；3）装置区管廊上每隔 50 米静电接地的管道应在管道下部焊接一块接地板；4）各管段间应有良好的导电性。当每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过 0.03时，应有导线

53、跨接；5）管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求，当管道系统的对地电阻值超过 100 时，应设两处接地引线；6）跨接导线可使用铜条、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电线；7）有静电接地要求的不锈钢等合金钢管，导线跨接或接地引线应采用不锈钢等合金钢板过渡，不得与不锈钢等合金钢管直接连接。b）用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油或涂漆。导电接触面必须除锈并连接可靠。c）安装静电接地设施应在管道安装找正后进行，施工完毕后，法兰间或螺纹接头间的电阻值，以及管道系统对地电阻值都必须测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整，合格后应及时填写管道静电接地测试纪录。3.

54、2.4.14外伴热管安装a）每根伴热供汽管必须从蒸汽总管或供汽集合管的顶部引出，并在靠近蒸汽总管或供汽集合管处加切断阀。b）伴热线供热站、凝液收集站以及与供热总管和凝液总管的配管、支架等应在预制厂集中预制，集合管开孔宜用机械钻孔，阀组预制装配后应编号出厂（设置图如下所示），每套分配站备用口应预留两个：蒸汽分配站 凝液收集站c）蒸汽伴管沿被伴热管的有效伴热长度（包括垂直管道）可按下表选用：蒸汽压力为 p mpa，时的最大允许有效伴热长度，m伴管直径mm0.3p0.50.5p0.70.7p1.0dn15607590dn20607590d）伴管的煨制：1）外伴热管为碳钢管线时，采用热煨和冷煨两种方法

55、；2）碳钢伴管的热煨，可直接用氧乙炔加热泪盈眶的方式煨制，加热温度可控制在800左右（深樱红色为宜）。弯制区加热应均匀，边弯边加热，弯制力宜均匀，以确保弯制质量。碳钢、不锈钢、铜管的冷煨，可采用液压弯管机、手动煨管器煨制弯管，若预制件批量生产，可采用高频电动弯管机统一加工；3）外伴热管道的弯管部分应根据工艺管道的弯曲半径确定，弯管半径一般为伴管直径的 4 倍，对于无缝钢管或铜管的弯管，其最小弯曲半径不得小于 3.5 倍的伴管直径，伴热管弯管处的最小壁厚不的小于管子公称壁厚的 90%；弯管处的最大外径与最小外径之差应小于弯制前管子外径的 8%。e）外伴热管应与主管平行铺设，位置、间距、坡度应符合

56、设计要求：1）水平外伴热管应安装在被伴管下方一侧或两侧。2）垂直敷设时，伴管等于或多于三根时宜围绕被伴管均匀敷设。见下图所示：3）不允许将伴管点固或焊接在主管上，应采用铁丝或钢丝按下图标准式样安装。阀门处的伴管捆扎不少于两道，弯头部位的伴管捆扎不少于三道，当主管直径防止局部腐蚀的伴管结构一般的伴管结构大于 dn250mm 时，伴管在弯头部位的捆扎可在弯头中部增加一道捆扎铁线。4）单管伴热时，采用 16#镀锌铁丝，多伴管或被伴主管大于 dn250mm 时，采用14#铁线；当主管为不锈钢，伴热管为碳钢时，采用氯离子含量小于 50ppm 的石棉板、石棉带将伴热管与主管隔离后用不锈钢丝等不会引起渗碳的

57、物质进行捆扎，垫块的厚度应符合设计规定，允许偏差为0.5mm。捆扎相隔间距应符合下表内规定。伴热管公称直径捆绑点间距dn151000dn201500f）截止阀、疏水器、过滤器的安装：1）疏水器阀体上的流向标识，应与凝结水的流向一致；疏水器的排水管口径不能小于入口管径，以免影响背压；2）热动力式疏水器的安装方位，可在水平可竖管任意状态，若设计有图示规定时，应按设计图样安装；3）疏水器前过滤器的安装，在吹扫前应关闭过滤器前的截止阀，待管路吹扫蒸汽经过旁路充分吹扫后方可使用过滤器和疏水器；4）每根伴管宜单独设疏水阀，不宜与其他伴管合并疏水；5）疏水阀宜选用本体带过滤器型，否则宜在疏水阀前设置“y”型

58、过滤器；6）通过疏水阀后不回收凝结水，宜集中排放。g）外伴热管的主管连接部位若需经常拆卸时，外伴热管应相应设置可拆卸的法兰、活接头或铜管接头。h）伴管经过阀门、管件时，伴管应沿其外形敷设，且宜避免或减少 u 形弯，应防止管内存水。i）当主管伴热，支管不伴热时，支管上的第一个切断阀应予伴热。j）被伴热管道上的取样阀、排液阀、放空阀和扫线阀等均应伴热。k）伴管除能自然补偿外，伴管直管段应每隔 20m-30m 设一个补偿器，补偿器可采用 “”型，当伴热管公称直径dn20 时，“”型的直径为 250mm； 当伴热管公称直径=dn15 时，“”型的直径为 200mm。l）伴管宜集中敷设安装，集中敷设的伴

59、管不得妨碍对阀门、设备、电气和仪表等的操作和维修，并满足操作和维修所需空间的要求。m）集中敷设的伴管不应于无关的管道或设备一起保温。n）集中敷设的伴管应排列整齐，不能互相跨越或就近斜接。o）供热和凝液站阀组组装应排列整齐，标高一致，手轮、手柄安装便于操作。p）伴管从分配站到被伴管的安装尺寸超过 3 米时需增设支架，支架用角钢制作，用 u 型管卡紧固，角钢的加工采用机械切割和机械钻孔。q）伴热线施工完毕后，对每一组蒸汽分配站和凝液回收站进行现场挂牌标识，标识内容包括蒸汽分配站号及分支号、被伴主管管线号、凝液回收站号及分支号。3.2.5质量验收标准3.2.5.1管子对口时应在距接口中心 200 m

60、m 处测量平直度（如下图所示），当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为 10 mm。管道对口平直度3.2.5.2管道安装的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）室外25架空及地沟室内15坐标埋地60室外20架空及地沟室内15标高埋地25水平管道平直度dn1002lo/oo最大 50dn1003lo/oo最大 80立管铅垂度5lo/oo最大 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：l管子有校长度 dn管子公称直径3.2.5.3管道与转动设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度