脱硫剂的选择

1、脱硫剂的选择脱硫技术脱硫技术将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成S02通过对国内外以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般 可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization ，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划 分，可分为以下五种方法：以 CaCO（石灰石）为基础的钙法，以 MgO为基础的镁法， 以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上 普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干

2、湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度 快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成 二次污染等问题。干法 FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有 无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温 高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设 备庞大等问题。半干法 FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如 水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷

3、雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以 其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后 产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回 收法两种b5E2RGbCAP2 / 16脱硫的几种工艺（ 1）石灰石石膏法烟气脱硫工艺 石灰石石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技湿法脱硫工艺流程图 术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接 触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进

4、行氧化反应 生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆 液经浓缩、脱水，使其含水量小于 10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的 烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔 内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱 硫效率可大于 95% 。 p1EanqFDPw（ 2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消 半干法脱硫工艺流程石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的 S02发

5、生化学反应生成CaSO 3 ,烟气中的S02被脱DXDiTa9E3d除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应 产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集 下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部 分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选 择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。2 / 16喷雾干燥法脱硫工艺优点是具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等 特点，脱硫率可达到 85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）脱硫灰渣可用作制砖、

6、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。 RTCrpUDGiT（ 3） 磷铵肥法烟气脱硫工艺 磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺脱硫流程 过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中 和（磷铵中和液制备）、吸收（ 磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓 缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统： 5PCzVD7HxA烟气脱硫系统一一烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/NmB，用风机将烟压升高到 7000Pa ，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭 脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%

7、，并制得 30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗 涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。肥料制备系统在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O 5含量大于26%，过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10% ,加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷 铵复合肥料。（4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺 炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上 在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂， 石灰石粉由气力喷入炉膛 8501150C烟气脱硫工艺流程温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧

8、化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应 速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入， 与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比 jLBHrnAILg控制在 2.02.5 时，系统脱硫率可达到 6580%。由于增湿水的加入使烟气温度 下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度1015C，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。 xHAQX74J0X该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的 最大单机容量已达 30

9、万千瓦。（5）烟气循环流化床脱硫工艺 烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘 石灰 石膏法脱硫工艺流程器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。 LDAYtRyKfE 由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔 （即流化床） 底部进入。吸收塔底部为一个 文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合， 颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件 下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO 3和CaSO4。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收

10、塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返 回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。Zzz6ZB2Ltk此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaS03 CaS04和未反应完的吸收剂 Ca（0H）2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。 dvzfvkwMI1典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90鹉上，排烟温度约70C。此工艺在国外目前应用在1020万千瓦等级机组。由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。rqyn14ZNXI（ 6）海水脱硫工艺 海水脱硫

11、工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法CAN 等离子体烟气脱硫工艺。在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的SO 3 2-被氧化成为稳定的SO 4 2-,并使海水的PH值与COD调整达到EmxvxOtOco排放标准后排放大海。海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，先后有 20多套脱硫装置投入运行。近几

12、年， SixE2yXPq5海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结 论，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。（ 7） 电子束法脱硫工艺该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕脱硫设备集等工序所组成。锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度（约70C）。烟气的露点通常约为50C,被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不 产生废水。通过冷却塔后的烟气流进反应器，在反应器进口处将一

13、定 6ewMyirQFL的氨水、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx 浓度和 NOx 浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸（H2SO4和硝酸（HNO3。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状微粒（硫kavU42VRUs酸氨（NH4）2SO4与硝酸氨NH4NO的混合粉体）。这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所分离和捕集，经过造粒处 理后被送到副产品仓库储藏。净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。（8）氨水洗涤法脱硫工艺 该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。锅炉排出的烟气经烟气换烟气脱硫设备热器冷却至9

14、0100C，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟 气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水 滴，进入脱硫洗涤器。在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾 滴，进入脱硫洗涤器。再经烟气换热器加热后经烟囱排放。洗涤工艺中产生的浓度约 30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售， 也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。y6v3ALoS89燃烧前脱硫燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉，燃烧前脱硫

15、技术主要有物理洗 选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等。洗选煤是采用物理、化学 或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产 出不同质量、规格的产品。微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化学法，它是把煤粉 悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫的目 的；微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆 菌、古细菌、热硫化叶菌等。煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂，在高 温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4等可燃混合气体（称作煤气）的过程。煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料 （汽油、柴油

16、、航空煤油等） 或化工原料的一种先 进的洁净煤技术。水煤浆（Coal Water Mixture ，简称CWM）是将灰份小于10%硫 份小于0.5%、挥发份高的原料煤，研磨成 250300卩m的细煤粉，按65%70的煤、 30%35%的水和约 1%的添加剂的比例配制而成，水煤浆可以像燃料油一样运输、储存 和燃烧，燃烧时水煤浆从喷嘴高速喷出，雾化成5070卩m的雾滴，在预热到M2ub6vSTnP600700C的炉膛内迅速蒸发，并拌有微爆，煤中挥发分析出而着火，其着火温度 比干煤粉还低。燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机 硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能

17、脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业 应用尚有较大距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在 开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有 石油一样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业 化条件。 0YujCfmUCw9 / 16煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题，但其优点是能同时除去灰分，减 轻运输量，减轻锅炉的沾污和磨损，减少电厂灰渣处理量，还可回收部分硫资源。 eUts8ZQVRd燃烧中脱硫，又称炉内脱硫炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO：等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。其基本原理是

18、： sQsAEJkW5TCaCO3二高温=Ca3 CO2?CaO SO2=CaSO：2CaSO3O2=2CaSO4（1）LIMB 炉内喷钙技术早在本世纪 60年代末 70年代初，炉内喷固硫剂脱硫技术的研究工作已开展，但由于脱硫效率低于10%- 30%,既不能与湿法FGD相比，也难以满足高达 90%勺脱除率要求。一度被冷落。但在 1 981年美国国家环保局 EPA 研究了炉内喷钙多段燃烧降低氮氧 化物勺脱硫技术，简称 LIMB ，并取得了一些经验。 Ca S 在 2 以上时，用石灰石或 消石灰作吸收剂，脱硫率分别可达40%和 60%。对燃用中、低含硫量勺煤勺脱硫来说，只要能满足环保要求，不一定非

19、要求用投资费用很高勺烟气脱硫技术。炉内喷钙脱硫 工艺简单，投资费用低，特别适用于老厂勺改造。 GMsIasNXkA（ 2） LIFAC 烟气脱硫工艺LIFAC 工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉，并在锅炉空气预热器后增设活化反应器，用以脱除烟气中的SO2芬兰Tampella和IVO公司幵发的这种脱硫工艺，于 1986 年首先投入商业运行。 LIFAC 工艺勺脱硫效率一般为 60%- 85%。 TIrRGchYzg加拿大最先进的燃煤电厂 Shand 电站采用 LIFAC 烟气脱硫工艺， 8个月的运行结果表明，其脱硫工艺性能良好，脱硫率和设备可用率都达到了一些成熟的SO2控制技8 / 16术

20、相当的水平。我国下关电厂引进 LIFAC 脱硫工艺，其工艺投资少、占地面积小、没 有废水排放，有利于老电厂改造。 7EqZcWLZNX燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（ Flue gas desulfurization ，简称 FGD ）燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的脱硫技术。对燃煤电厂而言，在今后一 个相当长的时期内，FGD将是控制S02排放的主要方法。目前国内外火电厂烟气脱硫 技术的主要发展趋势为：脱硫效率高、装机容量大、技术水平先进、投资省、占地 少、运行费用低、自动化程度高、可靠性好等。 lzq7IGf02E131 干式烟气脱硫工艺该工艺用于电厂烟气脱硫始于 80 年代初，与常规

21、的湿式洗涤工艺相比有以下优 点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设除雾器及再热器；设 备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。其缺点是：吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工 艺；用于高硫煤时经济性差；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控 制要求很高。 zvpgeqJ1hk（1）喷雾干式烟气脱硫工艺：喷雾干式烟气脱硫 （简称干法 FGD） ，最先由美国 JOY 公司和丹麦 Niro Atomier 公司共同开发的脱硫工艺， 70 年代中期得到发展，并在 电力工业迅速推广应用。该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔中与烟气接触，石灰 浆液与SO2反应后生成一种干燥的固体反应物，最后连

22、同飞灰一起被除尘器收集。我 国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验，取得了一些经验，为在200300MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。NrpoJac3v1（2）粉煤灰干式烟气脱硫技术：日本从 1985 年起，研究利用粉煤灰作为脱硫剂 的干式烟气脱硫技术，到 1988年底完成工业实用化试验， 1991年初投运了首台粉煤灰 干式脱硫设备，处理烟气量 644000Nm3 h 。其特点：脱硫率高达 60%以上，性能稳定，达到了一般湿式法脱硫性能水平；脱硫剂成本低；用水量少，无需排水处理和排烟再加热，设备总费用比湿式法脱硫低14；煤灰脱硫剂可以复用；没有浆料，

23、维护容易，设备系统简单可靠。 1nowfTG4KI13 2 湿法 FGD 工艺世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石（CaC03卜石灰（CaO ）或碳酸钠（Na2CO3）等浆液作洗涤剂，在反应塔中对 fjnFLDa5z。烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高（90%98 %），机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。据美国环保局（EPA）的统计资料，全美火电厂采用湿式脱硫装置中，湿式石灰法占 39.6%，石灰石法占 47.4%，两法共 占87%；双碱法占 4.1 %

24、，碳酸钠法占 3.1 %。世界各国 （如德国、日本等 ） ，在大型火 电厂中， 90%以上采用湿式石灰石灰石 - 石膏法烟气脱硫工艺流程。 tfnNhnE6e5石灰或石灰石法主要的化学反应机理为：石灰法：SO廿 CaO + 1/2H26CaSO3?；T 2H2O石灰石法：SO甘 CaCO孑 1 /2H26CaSO3?/ 2H2O + CO2其主要优点是能广泛地进行商品化开发，且其吸收剂的资源丰富，成本低廉，废 渣既可抛弃，也可作为商品石膏回收。目前，石灰/石灰石法是世界上应用最多的一 种 FGD 工艺，对高硫煤，脱硫率可在90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。HbmVN777sL传统的石

25、灰/石灰石工艺有其潜在的缺陷，主要表现为设备的积垢、堵塞、腐蚀 与磨损。为了解决这些问题，各设备制造厂商采用了各种不同的方法，开发出第二 代、第三代石灰/石灰石脱硫工艺系统。 V7l4jRB8Hs湿法 FGD 工艺较为成熟的还有：氢氧化镁法；氢氧化钠法；美国Davy Mckee 公司Wellman-Lord FGD 工艺；氨法等。 83lcPA59W9 在湿法工艺中，烟气的再热问题直接影响整个FGD 工艺的投资。因为经过湿法工艺脱硫后的烟气一般温度较低（45 C）,大都在露点以下，若不经过再加热而直接排入 烟囱，则容易形成酸雾，腐蚀烟囱，也不利于烟气的扩散。所以湿法FGD 装置一般都配有烟气再

26、热系统。目前，应用较多的是技术上成熟的再生（回转） 式烟气热交换器（GGH）。GGH价格较贵，占整个FGD工艺投资的比例较高。近年来，日本三菱公司幵 发出一种可省去无泄漏型的 GGH，较好地解决了烟气泄漏问题，但价格仍然较高。前 德国SHU公司幵发出一种可省去 GGH和烟囱的新工艺，它将整个 FGD装置安装在电厂 的冷却塔内，利用电厂循环水余热来加热烟气，运行情况良好，是一种十分有前途的 方法。 mZkklkzaaP等离子体烟气脱硫技术等离子体烟气脱硫技术研究始于 70 年代，目前世界上已较大规模开展研究的方法 有 2 类：（1）电子束辐照法 （EB）电子束辐照含有水蒸气的烟气时，会使烟气中的

27、分子如O2、H2O 等处于激发态、离子或裂解，产生强氧化性的自由基0、OH、H02和03等。这些自由基对烟气中的S02和N0进行氧化，分别变成 S03和 N02或相应的酸。在有氨存在的情况下，生成较 稳定的硫铵和硫硝铵固体，它们被除尘器捕集下来而达到脱硫脱硝的目的。AVktR43bpw（2）脉冲电晕法 （PPCP）脉冲电晕放电脱硫脱硝的基本原理和电子束辐照脱硫脱硝的基本原理基本一致， 世界上许多国家进行了大量的实验研究，并且进行了较大规模的中间试验，但仍然有 许多问题有待研究解决。 ORjBnOwcEd海水脱硫海水通常呈碱性，自然碱度大约为1. 22. 5mmol/L，这使得海水具有天然的酸碱

28、缓冲能力及吸收SO2的能力。国外一些脱硫公司利用海水的这种特性，幵发并成功 地应用海水洗涤烟气中的 SO2达到烟气净化的目的。2MiJTy0dTT海水脱硫工艺主要由烟气系统、供排海水系统、海水恢复系统等组成。脱硫法的方程式（1）SO2 被液滴吸收；S02（气）+H2SH2SO3液）（2）吸收的SO2同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙；Ca（OH）2（液）+H2SO3液）CaS03液）+2H2OCa（OH）2 （固）+H2SO3（液）CaSO3液 ）+2H2O（3）液滴中CaS03达到饱和后，即幵始结晶析出；CaS03液）CaSO3固）（4）部分溶液中的CaSO3与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙；CaS03液）+1/202（液）CaS04液）（5）CaSO4（ 液） 溶解度低，从而结晶析出CaSO4液） CaSO4固）SO2与剩余的Ca（OH）2及循环灰的反应Ca（0H）2 （固）tCa（0H）2 （液）S02（气）+H2SH2SO3液 ）Ca（OH）2 （液）+H2SO3液）tCaS03