钻床作业指导书及操作规范

1、钻床作业指导书1. 目的 :为保证产品质量 , 规范钻床作业。2. 适用范围 : 本程序适用于钻床作业以及新员工培训。3. 设备操作步骤：3.1 首先接通电源 , 按下机器设备上的启动开关；3.2 检查设备是否能够正常运转。3.3 钻咀一定要安装正确、紧固，工件夹具安装牢固。3.4 待一切调整完毕后。开始进行产品加工。3.5 工作前首先检查机床各运转部件是否需要加油 , 运转是否正常 ,各类紧固件是 否牢固.3.6 安装钻咀时 , 旋转夹头外壳 , 是颚片有足够张开度 ,把钻咀放进夹头 ,然后用 夹匙按顺时针方向旋紧 ,将钻咀夹紧于夹头中心位置 , 反之可卸下钻咀 .3.7 离开岗位必须及时停

2、机。3.8 工件及模具应平稳放置于工作台上 , 必须固定。4. 基本作业 :4.1 开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理， 并擦拭各滑动导轨、立柱，加施润滑油 , 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进 行加油。4.2 遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行 3 分钟。 并查看油窗油位是否达到了 1/3 油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。4.3 查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。4.4 阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；确定加 工所需工、量具等。4.5 自检待加工件；校对工、量具：按

3、图纸及工艺取待加工件，钻前验线，领取加工所需工、量具并进行校对4.6 自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。4.7 首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。4.8 送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图 纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送 检。4.9 当班下班前 , 需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围 所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油 , 且关闭机床电源。5. 工艺守则：5.1. 钻孔5.2. 锪孔5.3. 铰孔5.4. 麻花钻的刃磨。12。钻硬质材料时，为保证钻头强度

4、，后角可适当小些；钻软质材料 铜除外）时，后角可稍大些。°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。6. 规范内容：6.1. 凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度 Ra 值不得大于 12.5um。6.2. 倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其 倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按 1X 45°倒钝。6.3. 在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去 除。6.4. 在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的 粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。6.5. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规

5、、螺纹塞规等时必须轻 轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、深浅尺等时，事先应调好零 位。66凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却液、油脂等。7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析7.1. 标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析序号问题内容产生原因1孔径增大、误差大1、钻头左右切削刃不对称，摆差大；2、钻头横刃太长；3、钻头刃口崩刃；4、钻头刃带上有屑瘤；5、钻 头弯曲；6、进给量太大；7、钻床主轴摆差大或松动。2孔径小钻头刃带严重磨损3钻孔时产生震动或孔不圆1、钻头后角太大；2、无导向套或导向套与钻头配合间 隙过大；3、钻头左右

6、切削刃不对称，摆差大；4、主轴轴承松动；5、工件夹紧不牢；6、工件表面不平整，有 气孔沙眼；7、工件内部有缺口、交叉孔。4孔位超 差，孑L歪 斜1、钻头的钻尖已磨钝；2、钻头左右切削刃不对称，摆 差大；3、钻头横刃太长；4、钻头与导向套配合间隙过 大；5、主轴与导向套轴线不冋轴，主轴轴线与工作台 面不垂直；6、钻头在切削时震动；7、工件表面不平整，有气孔砂眼；8工件内部有缺口、交叉孔；9、导 向套底端面与工件表面的距离太长，导向套长度短；10、工件夹紧不牢；11、工件表面倾斜。12、进给量不 均匀。5钻头折断1、切削用量选择不当；2、钻头崩刃；3、钻头横刃太 长；4、钻头已钝，刃带已严重磨损呈

7、正锥形；5、导向套底端面与工件表面的距离太近，排屑困难；6、切削液供应不足；7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在 钻头上，使切屑液不能进入孔内；8导向套磨损成倒锥形，退刀时钻屑夹在钻头与导向套之间；9、快速行程终了位置距工件太近；10、孔钻通时，由于进给阻力 迅速下降而进给量突然增加；11、工件或夹具刚度不足，钻同时弹性恢复，使进给量突然增加；12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不够。动力液压缸反压力不 足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大； 13、钻铸件时遇到缩孔。6钻头寿命低1、同第 5 项之 1、2、3、4、5、6、7；2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应。7孔壁表面粗糙1

8、、钻头不锋利；2、后角太大；3、进给量太大；4、切 削液供给不足，切削液性能差；5、切屑堵塞钻头的螺旋槽；6、夹具刚度不够；7、工件硬度太低。72多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析序号问题内容产生原因1孔径增大、误差大1、绞刀外径尺寸设计值偏大或绞刀刃口有毛刺；2、切削速度过高；3、进给量不当或加工余量太大；4、绞刀 主偏角过大；5、绞刀弯曲；6、绞刀刃口上粘附着切屑 瘤；7、刃磨时绞刀刃口摆差超差； &切削液选择不合 适；9、安装绞刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面 有磕碰伤痕；10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与 锥柄园锥干涉；11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏； 12、绞刀浮

9、动不灵活，与工件不同轴；13、手绞孔时两 手用力不均匀，使绞刀左右晃动。2孔径小1、绞刀外径尺寸设计值偏小；2、切削速度过低；3、进给量过大；4、绞刀主偏角过小；5、切削液选择不合 适；6、绞刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去；7、铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小；&铰钢件时，余量太大或绞刀不锋利，也容易产生孔弹性恢 复，使孔径缩小。3内孔不圆1、绞刀过长，刚度不足，切削时产生震动；2、绞刀主偏角过小；3、绞刀韧带窄；4、绞孔余量不均匀；5、 孔表面有缺口、交叉孔；6、孔表面有砂眼、气孔；7、 主轴轴承松动，无导向套，或绞刀与导向套配合间隙过 大；由于薄壁工件装夹的过紧，卸下后

10、工件变形4孔表面有 明显的棱 面绞孔余量过大；2、绞刀切削部分后角过大；3、绞刀韧带过宽；4、孔表面有砂眼、气孔；5、机床主轴摆差大5孔表面粗糙1、切削速度过高；2、切削液选择不合适；3、绞刀主 偏角过大，绞刀刃口不直；4、绞孔余量太大；5、绞孔 余量不均匀或太小，局部表面未铰到； 6、绞刀切削部 分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙； 7、绞刀韧带过 宽；&绞孔时排屑不良；9、绞刀过渡磨损；10、绞刀 碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；11、刃口有积屑瘤；12、 由于材料关系，不适用零度前角或负前角绞刀6绞孔后孔 的中心线 不直1、绞孔前钻孔不直，特别是孔径较小时，由于绞刀刚 性较差，不能纠正原有孔的弯曲度；2、绞刀主偏角过大，导向不良，使绞刀在铰削中容易偏离方向；3、切削部分倒锥过大；4、绞刀在断续空中部间隙处移位；5、手绞孔时，在一个方向上用力过大，迫使绞刀向一 边偏