施工组织设计建议书

1、施工组织设计建议书表1 施工组织设计的文字说明工程简介第一章 设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法1.1施工动员1.2设备、人员、材料进场安排1.3设备、人员、材料运到施工现场的方法第二章 主要工程项目的施工方案、施工方法2.1 施工准备2.2 路面工程第三章 各分项工程的施工顺序3.1总体计划3.2分项计划3.3主要分项工程施工顺序第四章 确保工程质量和工期的措施4.1工程质量保证措施4.2工期保证措施第五章 重点(关键)和难点工程施工方案方法及其措施5.1沥青砼路面第六章 冬季和雨季施工的工作安排 6.1冬季施工安排 6.2雨季施工安排第七章 质量、安全保证体系7.1质量

2、管理组织机构及保证体系 7.2安全保证体系及措施第八章 其他应说明的事项8.1环境保护与水土保持保证体系8.2安全生产文明施工8.3保证民工工资及时发放的措施8.4、廉政建设措施8.5 其它事项表2 分项工程进度率计划（斜率图）表3 工程管理曲线表4 施工总平面布置表5 主要分项工程施工工艺框图表6 分项工程生产率和施工周期表表7 施工总体计划表施工组织设计的文字说明工程概况一、工程简介唐山港京唐港区36号至40号煤炭泊位工程,位于唐山港京唐港区四港池北侧岸线的西端，自二排干预留的15m岸壁起自西向东连续建设2个15万吨级煤炭卸船泊位（水工结构按靠泊20万吨级散货船建设）和3个10万吨级煤炭装

3、船泊位以及后方配套建设的翻车机房、铁路、堆场及辅建区，新建码头长度共计1712m，设计年通过能力为5600万吨。第一章 设备人员动员周期和设备、人员材料运到施工现场的方法一、施工动员周期中标后，将利用3至5天时间进行施工工前分层开工动员：（一）介绍本合同段工程基本情况、施工总体进度安排和建设意义；（二）明确工期、质量目标，强化工期、质量意识和安全环保意识；（三）强调本工程高起点、高速度、高标准建设的具体要求；（四）做好设备上场准备工作。二、设备、人员、材料进场安排根据本合同段工程内容，以及工期要求，我们将合理组织投入性能优良、生产率高、故障率低的机械施工设备及各种测试器材，充分满足工程任务的需

4、求，确保施工工期。1.临时设施建设依据设计图纸及施工现场情况，计划在辅建区搭建临时设施。临建设施的建设质量在满足业主要求的前提下按公司内部贯标条例要求进行规范化建设，布局合理、干净整洁、标识统一。2.现场施工准备2.1施工场地：按施工现场平面布置图做好场地的平整和规划，做好临时设施的搭设，临时施工道路的铺设及临时排水沟、临时测量控制点砌筑、施工临时用电布设、搭建材料存放库等工作，为尽早进入施工阶段作准备。2.2施工用电：我公司在该区域进行真空预压处理时现场已设置箱变，本工程施工前期可以利用箱变临时供电，后期拆除箱变后，使用发电机临时供电。2.3施工用水：利用施工区北侧已运行码头供水系统，使用运

5、水车运送至施工现场。2.4根据业主提供的测量基线点进行复测，并布设施工测量水准点、平面控制点。2.5组织钢筋、水泥、石料、各种管材等大宗材料进场及储存。2.6组织施工机械设备进场。2.7施工人员进场培训。2.8加工制作施工材料和工具。2.9由项目经理组织进行单位工程交底。3.物资准备3.1施工机械、设备、机具准备：组织施工机械、设备及机具的进场，并进行安装调试。3.2周转材料的准备：准备足够数量的模板、木枋、支顶等周转材料。3.3材料准备按施工进度做好计划安排，组织材料按计划进场，把好原材料质量关，材料进场必须有出厂合格证和材质检验报告，并送试验室抽检合格后方可使用。3.4雨天施工物资准备：组

6、织防雨排水需用的材料、机具进场，做好现场排水工作。3.5各种管材做好防晒，防砸工作，避免到场材料遭破坏。3.6对于需求量较多的材料，提前联系厂家，如混凝土、联锁块等。4.劳动力准备及安排我方将按进场计划的时间安排，对各专业工种班组分批进行上岗前的技术、质量、安全、防火、文明施工的培训考核，考核合格后组织进场。劳动力安排以技术素质好、质量安全意识强、数量满足施工进度要求为原则。在做好劳动力进场安排的同时，做好劳动力的管理工作，确保施工质量、进度、安全、文明施工的落实。第二章主要工程项目的施工方案、施工方法一、堆场道路施工方案第1节 堆场及道路工程概述1.工程概况本工程推荐平面方案堆场及堆场区道路

7、铺面总面积约96.74万m2。堆场区铺面结构采用联锁块铺面结构形式，断面：80mm厚C50联锁块、50mm厚中粗砂垫层、400mm厚水泥稳定碎石基层、150mm级配碎石底基层。堆场区外围主干道铺面面积10.49万m2。采用联锁块铺面结构形式，断面：80mm厚C50联锁块、50mm厚中粗砂垫层、540mm厚水泥稳定碎石基层、150mm级配碎石底基层。集装箱堆放场地铺面范围3.9万m2。采用联锁块铺面结构形式，断面：80mm厚C50联锁块、50mm厚中粗砂垫层、320mm厚贫混凝土上基层、320mm厚水泥稳定碎石下基层、150mm级配碎石底基层。辅建区及翻车机房区铺面范围8.9万m2。采用联锁块铺

8、面结构形式，断面：80mm厚C50联锁块、50mm厚中粗砂垫层、320mm厚水泥稳定碎石基层、150mm级配碎石底基层。道路堆场结构施工应在地基处理达到设计要求的基础上进行，在路面结构层施工之前地基碾压要求达到设计要求的压实度标准。第2节 场地整平与碾压1. 工程概况本工程地基平整、碾压回填土要求为石渣、碎砾石土或砂土。 粒径小于0.1mm的颗粒不应大于5%； 有机混合物含量不应大于5%； 易溶性盐类和中溶性盐类含量不应大于8%。2.施工工艺流程施工准备测量放线推土机推平压路机压实不合格压实度检测合格下一道工序3.施工方法整平使用20台推土机进行地基粗平，清除高于设计标高部分、补填低洼部分，将

9、多余土倒运至标高较低的地方或运至业主指定的位置。最终标高不足的地方外购。使用50辆15T自卸汽车倒运。使用20台25t振动压路机进行整平后场地碾压。碾压顺序：碾压应遵循先低后高的原则。碾压时，应重叠1/2轮宽。构造物边角等部位填筑砂砾的规格及范围按规范或监理工程师的批示处理，压路机碾压有困难时，采用振动夯夯实。碾压时，第一遍不振动静压，然后先慢后快（最佳适宜速度：振动压路机36Km/h），由弱振到强振。碾压的遍数按现场试验确定。表面应平整、坚实，具有规定的路拱。进行压实施工时选取试验段，采用灌砂法进行压实度的检测，检测结果符合设计要求后进行大面积碾压施工。4.施工控制标准4.1结合堆场高程图设

10、计，地基碾压后同时形成排水坡；4.2地基压实厚度及压实度应符合设计要求；4.3 地基压实后按100m2为一处进行顶面标高测量，要求其顶面标高不高于设计标高5mm，不低于设计标高15mm；4.4检查如出现不符合要求时，应负责进行修整到符合要求为止；4.5地基压实完工后及时向监理工程师提供资料进行验收。第3节 水泥稳定碎石施工1.工程概述水泥稳定碎石共计96.74万m2，铺设厚度分别为40cm（堆场区）、54cm（主干道）、32cm(集装箱及辅建区)。堆场水泥稳定碎石采用中心站集中厂拌法，自卸汽车运至现场，分层进行碾压施工，每层压实厚度不大于20cm。水泥稳定碎石施工工艺流程图2.施工流程准备下承

11、层施工机械调试测量放样基准线布设填料拌合、运输施工准备自卸汽车卸料摊铺机摊铺测量、计算各参数施作试验段正式摊铺压路机碾压密实自卸汽车供料摊铺机摊铺压路机碾压密实不合格下一道工序分区段验收压实度检测合格3.施工工艺3.1 准备下承层 摊铺前先人工清除底基层表面杂物、对由于雨水冲刷、施工造成的夹泥、表面错台等进行补充填料和碾压整平，然后对层面进行洒水防尘，进行水泥稳定碎石的摊铺。下承层质量检查合格后，经监理工程师批准，进行水泥稳定碎石基层的铺筑。3.2施工测量施工测量采用全站仪和水准仪施工测量。在中心桩和边桩上做红油漆标记，标定层厚横线，并挂线施工，每10m设一标记。3.3试验段施工通过试验段试验

12、，以检查所采用的设备能否满足拌合、摊铺和压实的施工工艺要求。测定混合料的级配组成，塑性指数、含水量、均匀性、压实度，使混合料达到最佳含水量时的压实系数，压实遍数，压实程序和施工工艺，为正式施工提供技术参数。检验施工组织是否合理、切合实际，运输路线是否合理，是否满足生产要求。通过试验段的铺筑,确定正式摊铺成型时的松铺系数、机械配备在实际施工时的工作状态、各工序的施工时间和次数，以利于施工中与监理工程师对摊铺效果进行检查和评价。摊铺前1天内，由测量人员在摊铺范围测设高程基准线，基准线标高与摊铺面的坡度一致。摊铺时，自卸汽车连续、均匀地将拌合料卸入经清扫处理后的下承层上，摊铺机开启自动找平系统，将刀

13、口高度调节与基层设计标高一致后进行精确找平。压路机随后对基层进行碾压，压实度达到设计及规范要求。摊铺过程中适当洒水控尘和调节水泥固化时间。找平完毕后人工对边幅进行切割修整，并洒水覆膜养生。在摊铺过程中采用水准仪对各工序施工后水泥稳定层标高进行检测，计算出最佳松铺厚度和各机械施工的合理时间和施工遍数。正式摊铺前，将摊铺方案和机械配备情况报监理工程师认可后方能进行大面积摊铺。摊铺时，由专人负责指挥拌合站的混和料拌合速度和装车、运输、卸车布料、铺设进度、碾压、整平、养护等一系列工作，使整个施工过程统一、协调地运作。摊铺按照调整后的机械配备、摊铺层厚度进行摊铺及碾压整平。3.4混合料的拌合、运输混合料

14、由水稳站集中拌合，水泥稳定碎石中每立方水泥用量不宜大于6%，所用水泥一般采用标号较低，终凝时间在6小时以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。根据设计要求的水泥稳定碎石无侧限抗压强度进行配合比试验，确定配合比中各种配料的实际掺量，使所用水泥和骨料均满足设计要求和规范规定。混合料的配合比按设计要求进行，进入料斗的集料不应潮湿，水泥剂量应准确。混合料自加水拌合起，4小时内铺筑、碾压完毕。水泥稳定碎石采用集中拌合厂拌合，混合料的运输采用15t自卸汽车运输，直接卸入摊铺机料斗。汽车运输不可在已完成的基层上行驶，当不得已在已完成的铺筑上通过时，速度要缓慢，减少不均匀碾压或车辙。卸料时慢卸，防止混合料离析。

15、3.5摊铺采用摊铺机摊铺混合料，基层的松铺系数根据试验路段总结得出，初步拟定松铺细数为1.3，松铺厚度不超过26cm。最终通过典型施工确定松浦系数，确保压实厚度不超过20cm。3.6整形、压实边铺边碾压，以保证水泥稳定层不分层，有良好的整体性，表面平整后，采用重型压路机碾压，碾压采用25t压路机，一般需碾压68遍，直至无明显轮迹为止，碾压时重叠1/2轮宽，压路机碾压速度头两遍采用1.51.7km/h为宜，以后采用22.5km/h。碾压过程中如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。压路机如必须在已成型的基层上进行调头，必须采取防护措施。3.7水泥稳定碎石养护对已完成的基层做好保湿养生工作，并控制行

16、车不出现轮迹。3.8接缝及调头区处理纵向接缝施工时，压实层末端采用方木作支撑处理，厚度与基层厚度相同，外侧用钢筋钉在碎石层上，挤紧木方，形成模板挡住碎石。碾压时，木方边缘部位碾压密实。施工与其相接的一幅时，将木方拆掉，并将拆除后的空档用拌合好的水泥稳定碎石填充，一起进行碾压。横向接缝施工时，留58m不进行碾压。下段施工时，与施工好的水混稳定碎石搭接300mm。调头区在3天内不允许上车。调头区表面用草帘子进行防护，防止车辆调头时破坏表面。3.9验收采用灌砂法对水泥稳定层的压实度进行检测，要求达到设计及规范要求；采用塞尺和靠尺对水泥稳定层进行检测，对整体平整度做出评价。施工中的注意问题3.9.1施

17、工前，注意收听天气预报。避免雨天施工水泥稳定碎石。3.9.2水泥稳定碎石必须在水泥终凝前碾压完成。3.9.3推土机进行整平时严禁在已碾压完成的水稳层上行走、调头。3.9.4碾压完成后，及时进行养生。喷洒淡水，养生时间15天，养生期间保持潮湿状态。4.施工控制标准4.1水泥稳定碎石的拌合施工采用集中厂拌法，水泥稳定碎石施工期的最低气温应在5°C以上。4.2施工配料必须准确；水泥宜选用终凝时间较长的水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可选用，水泥剂量不大于6%。4.3水泥稳定碎石必须摊铺均匀；4.4洒水、拌合必须均匀；4.5应严格掌握水泥稳定碎石基层厚度和高程；4.

18、6应在混合料处于或略小于最佳含水量时进行碾压，直到达到按重型击实试验法确定的98%压实度；4.7应用20t以上的压路机碾压，并应征得监理工程师的同意，水泥稳定碎石每层压实厚度不应超过20cm；4.8必须严密组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌合到碾压终了的持续时间；4.9必须保湿养生，不得使水泥稳定碎石表面干燥，也不应忽干忽湿；4.10水泥稳定碎石上未铺联锁块面层时，不应开放交通，当施工中断，临时开放交通时，应采取保护措施； 4.11水泥稳定碎石压实度（按重型击实标准）不小于98%，7天龄期的无侧限压强度不小于3.5Mpa（20°C条件下湿养6天，浸水1天）。4.12水泥稳定

19、碎石基层铺筑完工后，应及时向监理工程师提供资料进行验收。5.质量检验标准5.1水泥、碎石质量和水泥稳定碎石配合比必须符合设计要求；5.2水泥稳定碎石的压实度和强度必须符合设计要求和规范规定，每2000m2取一组试样进行检验。5.3水泥稳定碎石拌合应均匀，不得有聚集成团的石屑和灰团。5.4水泥稳定碎石碾压应密实，中型压路机驶过无明显轮迹。5.5水泥稳定碎石的允许偏差、检验数量和方法见下表：序号项目允许偏差（mm）检查单元和数量单元测点检验方法1厚度±30每1000m²一处1用钢尺测量，必要时挖验2平整度20每100m²一处1用2m靠尺和塞尺测量3标高±20

20、1用水准仪10m方格网测量第4节 贫混凝土施工1、工程概况集装箱堆放场地铺面范围3.9万m2。采用320mm厚贫混凝土上基层 2、施工工艺流程： 准备下承层施工放样自卸汽车供料摊铺机摊铺碾压养护3、施工方法及步骤：3.1准备下承层人工清理下面的水稳层，扫除表面浮石及粉尘，然后洒水润湿，进行下步的贫混凝土施工。3.2施工放样在检测验收合格后的底基层上按10米设一桩，并在底基层两侧边缘设置指示桩，在指示桩上标出贫混凝土基层顶面的设计标高位置。3.3自卸汽车供料及摊铺机摊铺贫混凝土采用集中拌合站拌合，用30辆15t自卸汽车将集料运至现场，2台摊铺机同时作业。两侧各设5人专门进行二次整平和修补边缘，确

21、保贫混凝土面摊铺平整。3.4碾压（1）根据施工段宽度、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同。（2）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证石灰土层表面不受破坏。3.5养护贫混凝土层在混凝土表面初凝后立即开始养护，在表面用塑料薄膜覆盖，以保持表面潮湿，养护期一般为15天，在养护期间，封闭交通。4、质量控制4.1 强度基层贫混凝土强度应符合下表规定：交通等级特重重中等7d施工质检抗压强度fcu710.07.05.028d设计抗压强度标准值fcu，k15.010.07.028d设计弯拉强度标准值fc，k3.02.01.54.2 基层贫混凝土中应掺粉

22、煤灰，并且品质应符合规定的级或级以上粉煤灰，不得使用等外粉煤灰。4.3贫混凝土的允许偏差、检验数量和方法见下表：序号项目允许偏差（mm）检查单元和数量单元测点检验方法1厚度±30每1000m²一处1用钢尺测量，必要时挖验2平整度20每100m²一处1用2m靠尺和塞尺测量3标高±201用水准仪10m方格网测量4.4 贫混凝土7天施工质检抗压强度不小于7.0MPa,28天设计抗压强度标准值不小于10.0Mpa第5节 面层施工1.工程概况本工程推荐平面方案堆场及堆场区道路联锁块铺面总面积约96.74万m2。采用50mm厚中粗砂垫层和80mm厚C50联锁块。场地

23、清扫、准备铺设砂垫层铺设混凝土联锁块面层铺砂灌缝轮胎压路机碾压检查验收2.施工工艺流程3.施工方法3.1砂垫层施工水泥稳定碎石施工完成后即可铺设砂垫层，垫层厚为50mm,要求含泥量小于3%，并要有良好的级配的中粗砂，含水量为4%-8%，具体级配见下表：筛孔尺寸(mm)/通过质量百分率（%）mm5.02.51.250.630.30.075%1009510050801030515010将合格的中粗砂运至施工现场，使用装载机进行摊铺，采用刮板人工刮平。3.2联锁块铺设1.外购联锁块按照混凝土路面砖(JC/T4462000)的相关要求，联锁块进场前应做型式检验，检验合格后方可进场。进场后按照相关标准抽

24、查强度、吸水率及外形尺寸。2.联锁块铺砌铺设施工前，将联锁块的布置和铺设方法报经监理工程师批准后方能进行铺设作业。联锁块采用人工铺设，分段分区进行。联锁块的铺设与砂垫层的铺垫协调进行；为避免经过刮平后的垫层砂被践踏，砂垫层的铺设进度不快于联锁块铺设进度1m。对于被践踏或其他形式破坏的砂垫层，均需要重新刮平，达到设计标高。砂垫层找平后立即铺设联锁块，铺设时不得扰动砂垫层。铺砌联锁块时，应平整、密实、坚固，采用人字型按流动机械主要行驶方向45°排列。块间接缝应严密，接缝宽度不宜大于5mm，铺筑时在砂垫层上人工拉线，操作人员不得站在垫砂层上施工；站在铺筑好的联锁块上进行施工时，事先铺垫一块

25、面积大于0.3m2的木板。在坡度变化处，按竖向曲线铺设，曲线与直线段平顺连接，联锁块缝隙最大宽度不大于5mm。3.联锁块碾压联锁块铺设完成后，块体间接缝采用含水量小于2%的中细砂铺洒灌缝，用扫刷等工具将中细砂填充块间缝隙，并采用4t胶轮压路机由路边缘向中间路面碾压23遍，但对施工自由边1m宽范围内不得碾压。一边碾压一边扫刷细砂，直至联锁块间缝隙全部充实为止，最后将多余的砂扫去。联锁块的最终找平在压实后且砂垫层含水量改变前尽快完成。铺设和振实联锁块期间，采取措施防止水从该区域流过。 填缝砂级配如下：筛孔尺寸(mm)/通过质量百分率（%）mm2.361.180.60.30.150.075%1009

26、0100609030601530510为避免填缝砂流失，施工时在填缝砂中添加5%的石灰粉。4.路面特殊部位的施工在路面联锁块与各类沟井周围、路缘石等构筑物边角部位，无法使用整块面砖铺筑时，依据设计要求，采用C40细石混凝土填补，填补深度达基层，表层与联锁块面顺接平整。4.施工控制标准4.1砂垫层的铺设施工应在水泥稳定碎石基层铺筑完成后进行，砂垫层铺设厚度应符合设计要求，并经监理工程师验收。4.2砂垫层应均布地松铺在水泥稳定碎石顶面上，砂量应足够，其上不得行车和站人，按坡度要求整平后铺筑混凝土联锁块。砂垫层施工时的松铺厚度应经试验确定，确保混凝土联锁块面层经振压后的垫砂厚度与设计值相符；4.3在

27、混凝土联锁块铺设前，对于已经找平至所要求的标高的砂垫层不应进行其它的压实干扰，避免有脚印和其它损坏；4.4砂垫层铺筑完工后，应及时向监理工程师提供资料进行验收；4.5混凝土联锁块的铺设施工应在砂垫层铺筑完成后进行，混凝土联锁块的铺砌应符合设计要求；4.6混凝土联锁块应分段铺砌，铺砌时应拉控制线，分段长度为5m；4.7应从下坡向坡脊方向人字形铺砌；4.8临近各类井、沟等不足整块的交接处宜用切割块镶嵌或现浇强度等级不小于C40的细石混凝土浇筑。4.9混凝土联锁块质量要求：序号项目质量要求C501抗压强度（Mpa）平均值50单块最小值422吸水率（%）73抗冻性经25次冻融循环试验后，强度损失不大于

28、20%4尺寸允许偏差（mm）厚度（mm）±25长度，宽度（mm）±26厚度差（mm）27裂纹不允许8分层9表面粘皮10掉角（mm）011耐磨度1.912垂直度113平整度（mm）15.质量检验标准5.1混凝土联锁块铺砌的允许偏差、检验数量和方法见下表。序号项目允许偏差（mm）检查单元和数量单元测点检验方法1标 高±20每100m2一处1 用水准仪检查，测10m方格网中部2平整度52 用2m靠尺和楔形塞尺测量垂直两方向3相邻块顶面高差31用钢尺测量，取大值4接缝顺直102拉20m线用钢尺测量，取大值5接缝最大宽度51用钢尺测量，取大值6坡度±0.251用水

29、准仪检查5.2纵横坡应符合设计要求。二、轨道梁及基础施工方案第1节 工程概况1.工程概述（1）堆/取料机轨道基础是煤堆场的主要构筑物之一。工艺方案为堆取合一作业方式，共设置六条堆取料机基础。堆取料机基础平台总长度6807m。平台基础上的工作量包括钢筋混凝土轨道梁、混凝土垫层、水泥稳定碎石基层、级配碎石（砂砾）垫层、毛石砌体挡土墙、皮带机基础、水槽基础、喷枪基础、消火栓基础、轨道梁间联锁块铺面等，具体以施工图为准。轨道梁结构方案：轨道基础为现浇C30钢筋混凝土轨道梁，断面为倒T形，初拟梁高1500mm，顶宽800mm，底宽1500mm。为满足地基承载力及变形要求，在轨道梁下设置水泥稳碎石基层及级

30、配碎石（砂砾）垫层。（2）相关规范及标准序号名称编号施行日期备注一、国家标准1混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20022002.04.012通用硅酸盐水泥GB175-20072008.06.01二、行业标准1港口道路、堆场铺面设计与施工规范JTJ296-961997.05.012公路路基施工技术规范JTJ F10-20062007.01.013公路路面基层施工技术规范JT10.014公路沥青路面施工技术规范JTG F40-20042005.01.015水运工程混凝土施工规范JTS 202-2011 2011.07.016水运工程混凝土质量控制标准JTS

31、 202-2-20112012.01.017公路工程无机结合料稳定材料试验规程JTG E5120092010.01.018水运工程质量检验标准JTS257-20082009.01.019公路工程质量检验评定标准(第一册 土建结构)JTG F80/1-20042005.01.0110公路土工试验规程JTG E40-20072007.10.0111公路路基路面现场测试规程 JTG E60-20082008.09.0112混凝土路面砖JC/T446-20002000.12.0113联锁型路面砖路面施工及验收规程CJJ79981998.07.012.施工工艺流程测量放线场地平整基槽开挖基层铺设轨道梁混

32、凝土施工1211人轨道安装211人接地安装211人验 收211人第2节 场地平整依据场地标高，实施场地整平施工。整平施工时，采用5台反铲挖除超出设计标高部分土方，利用20辆8t自卸车运送回填料至填方区，采用推土机以20cm30cm分层铺设整平，使用25t压路机分层碾压，平整至设计6%石灰改善土底标高，且土基压实不小于90%。第3节 基槽开挖1.施工工艺及方法开挖采用反铲进行，倒退式开挖，开挖出的土方先堆在基槽一侧，开挖完成后集中由装载机配合自卸卡车运出施工现场。在整个作业过程中，派两名测量员根据高程图，利用水准仪进行随班测量，以免土方超挖，在测量过程中，土层预留20cm防动扰层，采用人工开挖整

33、平，达到设计标高。2.施工质量控制2.1基槽基底标高必须符合设计要求。2.2基槽底层需平整。基槽开挖允许偏差、检验数量和方法表项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法设计中心线两边长、宽度+100，-0每个断面（5-10m一个断面）2用钢尺量底部标高+0，-20每处（每10m一处）2用水准仪检查两边线第4节 轨道梁垫层砼施工1.施工工艺流程施工准备测量放线模板支立混凝土入模混凝土振捣抹面模板拆除养护施工验收。2.施工工艺及方法2.1轨道梁垫层砼在水泥稳定碎石之上。用全站仪在基层上放出轨道梁的中线，依据中线用钢尺放出垫层边线。2.2根据测量放线支设垫层模板，模板采用10#槽钢，用钢钎

34、固定。2.3砼用搅拌车运至现场，混凝土直接卸入模内，由人工用铁锹摊平，用平面振捣器振捣密实，人工抹平。3.质量控制3.1基层经验收合格后，即可开始混凝土垫层施工。3.2混凝土浇筑完毕后及时覆盖养护，待其达到一定强度后方可进行下道工序施工。第5节 轨道梁施工1.工程概况本工程浇筑轨道梁钢筋混凝土采用商品砼。现浇轨道梁采用间隔浇筑，模板采用工厂订做的定型钢模板，钢板厚度不小于6mm，具有足够的强度、刚度，能满足多次周转使用强度要求。2.施工工艺流程施工准备钢筋加工与绑扎模板安装预埋件安装混凝土浇筑模板拆除养护土方回填电缆槽施工钢轨安装3.施工工艺及方法3.1施工准备施工准备主要包括前期轨道梁模板设

35、计与加工、技术方案准备、相关材料及工器具准备。3.1.1模板由技术人员设计，由外部厂家加工，模板验收合格后再运输到现场使用。3.1.2工程施工前由主办技术员对照设计图纸、施工规范编制切实可行的施工方案，并按工序进行技术交底，各工序控制的所有参数均由图、表形式写到技术交底内，以方便现场施工控制。并与监理工程师沟通好各项控制要点，确保施工顺畅。3.1.3各种预埋件由外部厂家加工，验收合格后运输到现场使用。3.1.4各种小型机械、如钢筋弯曲机、电焊机等提前入场，并调试，确保运行顺畅。3.1.5钢筋提前入场、提前检测、提前加工，以保证后期施工需要。3.1.6按工程施工方便要求，布设测量控制网。3.1.

36、7根据施工需要，布设好施工道路、施工用电线路。3.2钢筋加工与绑扎所有钢筋须经检测合格后方可用于工程。现场设两座钢筋加工场，场内设钢筋切断机、钢筋弯曲机等机械，并用钢筋焊接成操作平台，形成钢筋加工生产线，配备4辆小型平板运输车，运输加工完成的钢筋至绑扎施工现场。钢筋加工尺寸和数量按事先制定的钢筋下料单进行。加工好的钢筋入场后应分类并挂标识牌存放，标识牌应标明钢筋编号、直径、尺寸、根数等信息。钢筋存放时应用木枋垫高，所有钢筋不得接触地面，顶面用不透水的布覆盖。钢筋绑扎前将道钉孔位置放样到垫层上，以防止有钢筋绑扎在道钉孔位置，给后期道钉孔钻孔施工带来困难。绑扎前用墨线将钢筋位置放样到垫层上，再用砼

37、垫块控制钢筋保护层厚度，钢筋安放好后采用绑扎丝固定，垫块安装密度约1块/m2。在防风拉索位置预埋M42螺栓，在车挡、锚定座位置预埋M36螺栓。预埋螺栓安装与钢筋绑扎同步进行，安装前在垫层混凝土上钻孔插设钢筋头数根，插设的钢筋头应牢固，安装时配备专用钢模具（定位板）保证各预埋件的相对位置，并测量控制预埋螺栓平面位置与高程，位置、高程确定好后用钢筋将预埋螺栓焊接连成整体，并与垫层混凝土上插设的钢筋头焊接固定，使其牢固。预埋螺栓安装表梁型预埋件型号单梁安装数量梁数量合计预埋件数量备注FL1M42835280防风拉索M362035700锚定座CL1M361422308车挡ML1M3620511020锚

38、定座钢筋接长：25钢筋采用级滚扎直螺纹钢筋接头接长，接头型式需进行试验检测，连接接头应相互错开，连接区段长度不小于35d（875mm）。其他钢筋采用搭接接长。接头搭接面应相互错开。3.3.模板安装本工程均采用大片整体钢模板，委托专业厂家加工生产，我单位派技术人员进行现场指导，从厂家运送模板前，应严格按图纸复核，合格后，采用25T吊车，及加长托运汽车运送至现场使用。模板制作允许偏差、检验数量和方法见下表序号项 目允许偏差(mm)1钢模板长度与宽度±2表面平整度2连接孔眼位置1表面错台2模板初步估计加工共计50套。分别是标准段33套，异型梁17套。模板安装采用25t吊车进行吊装，浇筑完成

39、一标段后，采用25T吊车保证将模板直接吊至下一标段安装，以减少运输时间，需要现场倒运时，采用加长托运汽车运输。 模板安装前由全站仪将模板内边线测量放样到垫层上，并弹墨线标识，再用电钻在垫层上钻孔，在孔内插设内限位钢筋，保证模板安装时不向内偏移，钢筋外侧套PVC管。标准段模板安装时，先在垫层外侧压实过的石灰土基层上打设脚手管，间距为50cm，打入基层深度不小于30cm。模板竖连杆后面用10*10cm木枋靠上，木枋与钢筋头间用木楔子楔紧。CL1型模板与FL1型模板底口设有对拉螺杆，对拉螺杆间设有大头螺母控制模板间距，对拉螺杆表面设PVC管，PVC管与大头螺母间用透明胶封口，以防漏浆。顶口用顶套管保

40、证模板内间距，用拉杆将模板拉紧。侧模板拼接口采用等待接口，安装前在接口内贴一层止浆条，再用螺栓校紧。端头模板安装前需在侧面贴一层止浆条，装入到设计位置后再用螺栓与侧模板固定在一起。所有模板底口采用鼓形止浆条止浆，模板安装位置需平整，以便鼓形止浆条与地面接触严密。模板安装时，应先安装侧模板，后安装端头模板，安装完端头模板后再固定侧模板。模板安装过程中用5*10cm木枋做斜撑，对模板垂直度进行调整。模板安装完后由全站仪验收平面位置，由水准仪复核标高。先在模板底部垫层上打设钢筋棍，再在钢筋模上焊设立柱钢筋，立柱钢筋顶面高度比模板高度高出约20mm，在立柱钢筋顶部焊接托架钢，托架钢筋顶标高与轨道槽模板

41、底标高相同。轨道槽模板底口外侧顶在限位条上，内侧用横顶撑木枋固定，顶口设50*5角钢，用M14螺杆对拉固定。槽内设压底木板，压底木板上设竖顶撑木枋，将木板固定在模板顶部顶套管上，以加快混凝土浇筑速度，防止混凝土浇筑上浮现象。电缆槽模板护边角钢锚筋在安装前焊接并检查验收合格后方可用于工程，安装前应调直处理。安装时在顶部点焊连接，拆模时用打磨机将焊点磨平，拆模后将角钢打磨平整。护边角钢焊接受热易产生变形，焊接时相邻点间应延长焊接时间隔，避免在同一断面集中焊接受热，焊接完后由人工调直，确保护边角钢平直。轨道梁护边角钢3.4.混凝土浇筑混凝土由商砼公司供应，由砼搅拌运输车运送至现场后，采用砼泵车泵送入

42、模。混凝土采用分层浇筑，每层浇筑高度为30cm。严禁将混凝土直接冲击在模板上。混凝土下料高度不得大于2m。混凝土浇筑到位后采用50mm振捣棒振捣密实。浇筑上部分层混凝土时，振捣棒应插入下部混凝土510cm，以保证上下层砼结合良好。振捣混凝土时严禁振捣模板。混凝土浇筑应连续，严禁出现施工冷缝。砼表面如出现大量浮浆，则应用铁锹等工具将其去除。混凝土表面达到一定硬度后，由瓦工对表面进行压光，并进行拉毛处理。 混凝土浇筑独立段施工完后进行夹档段施工，夹档段施工前在独立段梁端刷沥青,在梁端面上粘贴三层油毛毡,与新浇注梁隔开,厚度58mm。梁端粘贴三层油毛毡3.5.模板拆除模板拆除采用25 t汽车吊进行，

43、保证模板直接从拆除位置直接吊至下一处安装位置，减少运输时间。混凝土终凝后进行模板拆除，设有大螺母和对拉螺杆的需拆除出来，并用强度不小于30MPa的砂浆将混凝土螺母孔封堵严实，封堵时在砂浆内掺加白水泥，以调节砂浆色差，砂浆颜色应与混凝土结构一致。3.6.养护模板拆除完后应及时对混凝土洒水保湿养护10天。3.7.轨道槽抹面轨道槽浇筑时，底标高比设计标高低4cm，该4cm最好的施工时间是模板拆除后立即抹面。抹面时，先在设计标高上方8cm位置弹一条直线，人工按该线下返8cm的进行抹平施工，保证轨道槽底平整，高程符合要求。3.8 轨道安装3.8.1施工工艺及方法弹性调高扣件套用"铁道部第三设计

44、院"标准图叁线3102第三代产品,道钉、螺母、垫片等采用镀锌防腐，弹条采用浸漆防腐，产品按成套订购, 轨道安装时由产品供货单位进行技术指导。钢轨安装先进行道钉安装，道钉为J型M24道钉，长度为280mm，埋在混凝土内深度为150mm，安装前先进行道钉孔钻孔施工，钻孔由风钻进行。采用风钻钻孔，可大大提高钻孔效率，一台风钻一天能成孔400个。风钻钻孔完成后，再用空压机风管将孔内尘土清理干净。道钉孔清理完毕后，摆放道钉安装架，以控制道钉安装位置和标高，顶标高由水准仪控制，由木楔子调整。调整好后再在孔内灌入硫磺砂浆。硫磺砂浆配合比（重量比）为硫磺：砂：水泥：石蜡1：1.5：0.5：0.02，

45、水泥使用普通硅酸盐水泥，标号为P.O42.5R，砂选用河砂，泥污含量不得大于5，过1mm筛并炒干，由大铁锅熬制。 道钉安装QU80钢轨单根长12 m，每8根焊接成一段长轨，长轨长度约96m，各段间采用鱼尾夹板连接。钢轨采用铝热无缝焊接工艺，委托专业化公司进行铝热焊接钢轨，施工进度较快，一个班组（68人）每天可完成16个接头，且施工质量有保证，施工后进行探伤检测。 钢轨焊接完后，由25t汽车吊进行安装，吊车将钢轨从一端向另一端依次吊入轨道槽内，钢轨标高调整采用聚乙烯（非再生料）调高垫板进行调整。3.8.2质量控制3.8.2.1钢轨及配件的规格和质量应满足设计要求。3.8.2.2采用硫磺砂浆固定螺

46、栓时，砂浆的强度及抗拔力应满足设计要求。3.8.2.3垫板、垫圈、扣件和螺母安装应正确，螺母应满扣拧紧。3.8.2.4轨道安装允许偏差、检验数量和方法见下表轨道安装允许偏差、检验数量和方法表序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1轨道中心线5每10m一处1用经纬仪和钢尺测量2轨距±51用钢尺测量3轨顶标高±51用水准仪测量4同一截面两轨高差1015轨道纵向倾斜1016直线度4抽查3处1拉10m线用尺测量7轨道接头表面高差1抽查10%2用钢尺和塞尺测量8伸缩缝间隙±113.8.2.5轨道安装好后，在使用一段时间后，调整轨道并将扣件重紧一次，然后在轨道

47、凹槽处填沥青砂或细粒式沥青混凝土，填埋厚度130mm，以盖住防锈帽且不卡轨为准，填料压实度不小于93%。3.9.电缆槽施工电缆槽分别位于与、与、与轨道梁之间，电缆槽中心离轨道梁边400mm，电缆槽埋设每段长度为4m且设置一道横向缩缝，每200m设置一道横向胀逢，共长5026.224m。电缆槽基础的石灰土基层、水泥稳定碎石层由人工铺设，由平板振动夯实器夯实，按图纸绑扎好钢筋，由商砼提供商砼浇筑混凝土。电缆槽两侧的护边角钢按设计要求施工，为定制弧形钢板，使用期间避免磨损电缆。缩缝由切割机切割成缝，切缝在混凝土终凝后进行，切割前在混凝土表面弹墨线，以保证切割线平直。除胀缝外的施工缝，均按缩缝结构设置

48、，浇筑混凝土时，模板需保证足够刚度，以保证顶口平直。三、外网工程第1章 给水管道施工方案第1节 给水管道施工概述1.工程概况本工程给水管道选用钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管及管件,采用电热熔连接。管道底部铺设20cm厚砂垫层基础。2.施工工艺流程材料进场材料检验阀门井及消火栓井施工管道、阀门及消火栓安装压力试验回填夯实测量放线基础夯实、验收验收基础开槽管道基础铺设砂垫层井基础铺设碎石垫层说明：阀门井、消火栓井作为单独工序进行施工。管沟开挖、管道安装、管沟回填及闭水试验分段进行。3.施工总体安排管道安装与管沟开挖同时进行，分段安装、试验、回填。现场设3个作业组，分段施工，施工区段按进度要求分配进

49、行。第2节 给水管线施工1.材料进场、检验、存放及运输1.1材料进场及检验所有进场材料符合规定要求的检验结果方可进场。进场设备的规格、型号必须符合设计及规范要求,必须附带厂家有效期限期的合格证书，并有型号、规格标志。所有材料必须在业主、监理认可后，方可施工。1.2材料存放材料进场后，按规格、型号进行堆放，建立详细的台帐并作标识，明确产地、数量、用途、分类堆放。1.3管道运输管沟开挖具备安装条件时，方可运输，管材采用陆运方式入场，吊车装卸运输。运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击。吊装时，应采用柔韧的绳索、兜身吊带或专业工具，采用钢丝绳或铁链式不得直接接触管节，以防碰坏管件。管道卸车后，用吊车将管道

50、沿沟边摆放，便于安装。2.测量放线平面控制采用GPS-RTK技术，高程控制采用三等水准测量。实施测量放线前测量人员根据监理提供的基准点，先对GPS-RTK进行校核，并做好记录，满足规范及设计要求精度后方可施工放样。按照图纸位置定出管道中心轴线，在拐点、排水检查井及雨水井位置做出标记，下定位桩，直线段撒白灰标示出管道轴线。根据放线后的管线轴线，检测实际管线位置及长度。以监理提供的基准点为起算点，布设闭合水准网，施工测量的允许偏差：水准测量高程闭合差（平地）±20(mm)；导线测量相对闭合差（开槽施工管道）。槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个。对现场测量成果，填写验线报告

51、单，请业主及监理复核，确认无误后方可开工。3.管沟开挖管沟开挖施工时，以机械为主，人工整平沟底。采用分段开挖，与管线安装采取流水作业，以免开挖后时间过长而造成管沟塌方，影响施工进度。根据本工程的特点,为使工程按期按质完成，选择1m3反铲承担基槽开挖的施工任务，由外向内层层推进式开挖。开挖时严格按照测量放线进行，管道土方开挖断面严格按照所给施工图纸进行施工，基坑边坡坡度暂时按照1:1进行开挖，开挖深度H-200mm（H依据设计图纸确定，200mm为开挖防扰动层），防动扰层由人工开挖整平至设计标高。将开挖土方存放在坡顶线0.8m以外，且高度不超过1.5m，以备回填使用。为顺利排出基槽积水，不影响施

52、工质量和进度，在沟槽两侧设置单排降水井，外延长度为沟槽宽度的2倍，降水井间距150m，采用6寸泥浆泵排水至临时排水系统，最后排出施工区。对浸水基础进行换填压实，沟底用人工将受泡的软化土层挖除，换填砂石料或中粗砂，进行平整压实，满足设计要求后，进行下一道工序。4、管道基础及垫层施工4.1碎石、砂垫层施工阀门井及消火栓井基础铺设碎石垫层，钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管管道基础铺设200mm砂垫层。基槽开挖完成后进行碎石、砂垫层施工。采用2m3装载机装车，8t自卸汽车从拌合站料场取料运送到开挖基坑地点，1m3反铲摊铺，人工采用高削低补的方法进行整平，采用小型振动夯，进行人工夯实，满足设计要求压实度后

53、方可进行下一道工序。4.2砼垫层施工阀门井及消火栓井基础垫层为100mm厚的C10砼垫层。采用【10做模板，测量人员控制顶标高，然后利用钢筋钎结合木楔子的方式进行模板加固。混凝土浇注采用商砼，砼搅拌车运送至现场，反铲配合直接入模的形式，混凝土振捣采用平板式振捣器，顶面需用木抹子搓平、压实。混凝土浇注完后洒淡水进行养护。5.阀门井及消火栓井施工5.1钢筋制作、绑扎及模板支立钢筋进场检验，必须有出厂合格证，必须经过机械性能试验，复检合格后方可使用。钢筋的加工制作，钢筋在临建车间加工，采用钢筋切断机切断、弯筋机加工制作，加工程序按照施工顺序配套加工，制作完成后，按照钢筋规格、型号、部位堆放整齐、标示

54、清晰。使用时采用平板车运送到施工现场，现场进行绑扎。绑扎钢筋时，必须根据图纸要求数据在砼垫层上标出箍筋位置，在初步固定的箍筋上标出分布筋位置，并以此作为绑扎依据，而后即可进行绑扎。钢筋绑扎采用“梅花扣”型式，铅丝头不得伸入混凝土保护层内，尽量避免缺扣、松扣的现象。每平米垫块数量不少于1块，钢筋的绑扎、焊接及加工形状，必须符合设计及规范要求。采用组合钢模板进行拼装，采用【10槽钢作横竖连杆，采用平板拖车进行模板运输，8t汽车吊配合装卸，装卸过程中注意起吊的形式与速度，防止模板出现超出规范要求的挠度。模板支立前，由测量人员将施工段位置放线，作好明确标记。模板外片底口采用铁件加固，两片内芯下设钢筋托架限位支撑，钢筋托架顶标高由测量人员观测控制。5.1浇筑