6113610789储罐安装工程施工组织设计.doc

1、有限公司二期储罐安装工程-投标文件2有限公司二期储罐安装项目技术标投标人：有限公司日期：2013年12月目 录一施工方案和措施31 编制依据32工程概况43 施工组织机构54 施工总体部署、施工原则65 储罐施工方案86充水试验347 防腐保温施工368 喷淋系统施工45二工期进度计划45三工期进度保证措施59四 施工机械、设备、人员配备情况591. 施工机械、设备配备情况592人员配备情况66五质量与安全保证措施671质量保证措施672 .质量控制点的设置683.质量检验相关规范、标准、质量记录表格704.质量通病预防725. 施工安全保证措施72六、售后服务与承诺781.试运行期间的服务项

2、目782.保修期内的服务项目78七优惠措施801.施工组织方面802.在施工过程中803.施工质量方面804.保证工期方面80发展有限公司二期储罐安装工程-投标文件46一施工方案和措施1 编制依据1.1 化工程设计有限公司设计的施工图纸。1.2 我公司质量手册。1.3 我公司施工过同类储罐的施工经验。1.4国家现行法规和行业有关施工验收规范：*锅炉及压力容器钢板执行标准gb713-2008 *碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带gb/t3274-2007 *承压设备用碳素钢和合金钢锻件nb/t47008-2010（jb/t4726）*钢制压力容器焊接工艺评定jb 4708-2000*承压设

3、备无损检测jb/t 4730-2005*承压设备无损检测标准jb/t4730-2005/rt/ab级*立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范gb 50341-2003 *立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范gb50128-2005 *石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准sh/t 3530-2001*压力容器焊接规程 nb/t40175-2011(jb/t4709)*钢制焊接石油储罐技术规范api650-2007（a2008、a2009）*石油化工管道器材标准sh/t3404-1996 *现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-1998 *工业金属管道工程施工及验收规范gb

4、50235-1997 *石油天然气工业管线输送用钢管gb/t9711-2011 *高压化肥设备用无缝钢管gb6479-2000 *输送流体用无缝钢管gb/t8163(10)-2008 *钢制对焊无缝管件sh/t3408-1996*钢结构工程施工质量验收规范gb50205-2001 *钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范gb50393-2008 *涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb/t8923-1988 *涂前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）gb/t13288-1991 *涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化gb7692-1999*涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化gb65

5、14-2008*色漆和清漆 漆膜厚度的测定gb/t13452.2-2008*色漆和清漆 漆膜的划格试验gb/t9286-1998*富锌底漆hg/t3668-2009）*钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准sy/t0319-1998*石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定sh3043-2003*石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范sh3022-1999*石油化工设备和管道隔热技术规范sh3010-2000*石油储备库工程项目建设标准建标 119-2009*自动喷水灭火系统施工及验收规范gb50261-20052工程概况 2.1 工程概况本工程有限公司二期工程项目，工程建设地点位于山东省工程施工现

6、场，建设规模为总罐容100万m³，共计18个储罐。共分a、b、c三个标段，其中：a标段（3罐组）为2台1万m³拱顶储罐（储罐位号：t-301302）储罐直径为28.5m，高15.85m，主体材质为q345r和q235b，重约203吨/台，4台5万m³外浮顶储罐（储罐位号：t-303306），储罐直径为60m，高19.35m，主体材质为q345r和q235b，重约1157.2吨/台；b标段（4罐组）为6台10万m³外浮顶储罐（储罐位号：t-401406）储罐直径为80m，高21.8m，主体材质为12mnnivr、q345r和q235b，重约2001吨/台；

7、c标段（5罐组）为6台3万m³外浮顶储罐（储罐位号：t-501506）储罐直径为46m，高19.35m，主体材质为q345r和q235b，重约629吨/台。2.2 工作内容每标段以罐体出口和其他管线连接的第一片法兰或第一个水平弯头为界，包括罐体安装、罐体的防腐保温、充水试验、焊缝探伤、静电接地、钢板除锈、罐顶平台、抗风圈、转动扶梯、双浮盘、罐内加热盘管、中央旋转喷射器、中央排水、一次密封、二次密封、检测、资料整理、罐体消防喷淋系统、罐内调和管道等图纸范围内的全部工程内容。同时还包括：所有储罐开口、接管法兰、人孔、罐底板外围耐蚀、防水处理、罐体消防喷淋等工作内容。不包括：阴极保护、自动

8、化、仪表、电气部分，但需要在罐体上预留的孔洞、埋件等。2.3 工程特点2.3.1 储罐本体施工，钢材重量多、焊接量大。自动焊焊接质量要求高，储罐壁板焊接主要包括12mnnivr、q345r、q235b三种材质， 焊接质量要求高是本项目的首要质量控制点。2.3.2 储罐底板、壁板、浮舱的焊接易变形，要投入足够的高水平焊工、铆工及先进的焊接设备，才能保证焊接质量及施工工期。2.3.3安装与检测、安装与防腐、安装与消防喷淋系统作业交叉，协调事情多。2.3.4 本工程量较大 ，要求周密计划、合理组织才能完成。3 施工组织机构项目经理部采取精干人员、减少层次，调度灵活的原则，建立高效率的指挥系统，项目组

9、织机构如下：4 施工总体部署、施工原则4.1总体施工方案三个标段同时施工：a标段第一阶段先同步施工2台5万方储罐及1台1万方储罐，第二阶段施工2台5万方储罐及1台1万方储罐；b标段第一阶段施工2台10万储罐，第二阶段施工2台10万储罐，第三阶段施工2台10万储罐；c标段第一阶段施工3台3万储罐，第二阶段施工3台3万储罐。3罐组的4台5万方储罐、4罐组的6台10万方储罐、5罐组的6台3万方储罐拟采用内挂平台配合行走小车正装法施工，主体焊接采用自动焊为主手工焊相辅的方式，3罐组的2台1万方储罐拟采用电动提升倒装法施工，主体焊接采用手工焊。4.2 施工原则* 根据储罐的主材钢板到货情况及土建基础交工

10、进度，制定下料和部分储罐预制，及浮船临时支架、提升设备的准备工作。* 能预制的构件，在预制场地加深预制程度，以缩短安装工期。* 安装时遵循先底板，浮船和壁板同时施工、最后附件的原则进行施工。4.3施工程序储罐的主要施工程序如下图（本图为外浮顶储罐施工程序，1万方储罐壁板施工程序与之相反，由顶层壁板至底层壁板倒装施工，其余相同）： 4.4 焊接方法序号焊接位置焊接方法1外浮顶罐罐底中幅板co2气体保护焊打底，埋弧焊填充盖面 1万方储罐底板中幅板手工电弧焊 2罐底边缘板对接焊缝外侧350mm焊接手工电弧焊 罐底边缘板与中幅板之间的收缩焊缝co2气体保护焊打底，埋弧焊填充盖面（1万方为手工焊）3罐底

11、边缘板与罐壁（大角缝）大角焊手工焊打底、埋弧焊填充盖面 4浮舱c02气体保护焊+手工电弧焊5外浮顶罐壁板立缝/环缝气电立焊/埋弧自动焊61万方储罐壁板立缝与环缝手工焊7接管与罐壁手工电弧焊8加热盘管及罐内调和管道氩电联焊9接管与法兰、各锻件与大小头；盘梯、抗风圈、加强圈附件等手工电弧焊5 储罐施工方案5.1 储罐概况及相关技术参数5.1.1三罐组5.1.1.1（t-301302）：储罐有关设计技术参数储罐类型：拱顶储罐 数量： 2台储罐内径：28.5 m 罐壁高：15.85m储存介质：180#、380#燃料油最高储存温度： 50 设计温度：70 最高储存压力： 常压 设计压力：常压储罐容积：

12、1×104m3储罐金属重： 203吨/台 主体材质： q345r/ q235b储罐内加热器面积：60 m2 保温结构：壁板保温，保温材料为岩棉，保温厚度50mm，外保护层为镀锌薄钢板。5.1.1.2（t-301302）：储罐第15圈壁板和罐底边缘板的材质为q345r，第19圈壁板材质为q235-b，罐底中幅板、罐顶钢板材质为q235-b。5.1.1.3（t-303306）：储罐有关设计技术参数储罐类型：拱顶储罐 数量： 4台储罐内径：60 m 罐壁高：19.35m储存介质：180#、380#燃料油最高储存温度： 常温 设计温度：60 最高储存压力： 常压 设计压力：常压储罐容积：5&

13、#215;104m3储罐金属重： 1157.2吨/台 主体材质： q345r/ q235b储罐内加热器面积：300 m2 保温结构：壁板保温，保温材料为岩棉，保温厚度50mm，外保护层为镀锌薄钢板。5.1.1.4（t-303306）：储罐第18圈壁板和罐底边缘板的材质为q345r，第910圈壁板材质为q235-b，罐底中幅板、浮顶钢板材质为q235-b。5.1.2四罐组：5.1.21 （t-401406）储罐有关设计技术参数储罐类型：双盘外浮顶储罐 数量： 6台储罐内径：80 m 罐壁高：21.8m储存介质：原油最高储存温度： 常温 设计温度：50 最高储存压力： 常压 设计压力：常压储罐容积

14、： 10×104m3储罐金属重： 2001吨/台 主体材质： 12mnnivr/q345r/ q235b储罐内加热器面积：500 m2 保温结构：壁板保温，保温材料为岩棉，保温厚度50mm，外保护层为镀锌薄钢板。5.1.22（t-401406）储罐第16圈壁板和罐底边缘板的材质为12mnnivr , 第7圈壁板材质为q345r，第8、9圈壁板材质为q235-b，罐底中幅板、浮顶钢板材质为q235-b。5.1.3五罐组：t-501506：（1）储罐有关设计技术参数储罐类型：单盘外浮顶储罐 数量： 6台储罐内径：46 m 罐壁高：19.35m储存介质：180#、380#燃料油最高储存温度

15、： 常温 设计温度：70 最高储存压力： 常压 设计压力：常压储罐容积： 3×104m3储罐金属重： 629吨/台 主体材质： q345r/ q235b储罐内加热器面积：500 m2 保温结构：壁板保温，保温材料为岩棉，保温厚度50mm，外保护层为镀锌薄钢板。（2）储罐第17圈壁板和罐底边缘板的材质为q345r，第810圈壁板材质为q235-b，罐底中幅板、浮顶钢板材质为q235-b。5.2储罐的主要施工技术措施及要求3罐组的4台5万方储罐、4罐组的6台10万方储罐、5罐组的6台3万方储罐拟采用内挂平台配合行走小车正装法施工，主体焊接采用自动焊为主手工焊相辅的方式，3罐组的2台1万方

16、储罐拟采用电动提升倒装法施工，主体焊接采用手工焊。 5.2.1底板5.2.1.1预制、下料的一般要求5.2.1.1.1预制前，对钢板外观质量进行检查。并用直线样板检查钢板的局部平面度，间隙不应大于4mm。对平整度超标要进行矫平处理。5.2.1.1.2划线前，应核对钢板材质、规格，钢板放置在下料钢架上并垫平。5.2.1.1.3在钢板上弹出基准线，然后弹出长度、宽度的切割线，在切割线内侧100mm处划出检查线，经检查后，在线上打上洋冲眼，并用不易退色的记号作出标记，同时在钢板上表明储罐代号、排版编号、规格等符号。板材分割后，及时进行村志移植。5.2.1.1.4钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑

17、，不得有夹渣 ，分层、裂纹、溶渣等缺陷，火焰切割 坡口产生的表面硬化层，应磨除，表面应磨亮。5.2.1.2 罐底板预制5.2.1.2.1底板预制前，按设计图纸及储罐基础的坡度，应放大罐底板下料直径15，即：边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm.中幅板宽度不得小于2m。底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。 5.2.1.2.2罐底边缘板、中幅板切割及坡口加工采用等离子切割，边缘板的圆弧边切割宜采用圆弧轨道半自动火焰轨道半自动火焰切割，也可采用手工火焰切割或等离子切割加工。5.2.1.2.3弓形边缘板尺寸的测量部位如图，其允许偏差符合下表的规定5.2.1.2.4弓

18、形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm，内侧间隙宜为8-12mm。如图 6 10弓形边缘板对接接头图5.2.1.2.5中幅板尺寸允许偏差，应符合下表中的规定中幅板（罐壁板）尺寸允许偏差 测量部位（环缝）对接（mm）简图板长ab（cd）10m扳长ab（cd）10 m宽度ac、bd、ef±1.5±1a e b c f d长度ab、cd±2±1.5对角线|ad-bc|32直线度ac.bd11ab.cd225.2.1.3罐底板组装5.2.1.3.1底板组装前的准备底板组装前，按设计图纸的储罐方位的罐基础上分出十字中心线，十字中心线与罐基础中心

19、线重合，并作出0°；90°；180°；270°标记，用红漆标上“”标识，画也垫板，边缘板安装位置线。5.2.1.3.2罐底板铺设时，边缘板应比设计直径放大15。5.2.1.3.3罐底板铺设，先铺边缘板及其垫板、中幅板并按图纸焊接，一端不焊，将高于母材的焊缝磨平。5.2.1.3.4中幅板的铺设按从中心向外铺设的顺序。5.2.1.3.5罐底板铺设完毕，先点焊短焊缝，长缝之间用工装斜口楔压到即可，作为钢板长度方向焊接收缩调节，长焊缝待施焊时焊一条点焊一条，不焊部分用工装卡住即可。5.2.1.3.6罐底弓形边缘板下料后，铺设前，应对径向对接口ac、bd两侧100

20、mm范围内按压力容器用钢板超声波控伤的规定进行超探，其检查结果iii级为合格。坡口表面进行磁粉或渗透探伤，按jb4730-2005压力容器无损检测中的磁粉探伤或渗透探伤技术标准规定执行。罐底板下表面重防腐涂料铺设前必须验收合格，并作隐蔽验收记录（底板边缘50mm范围内不刷）。5.2.1.4焊接边缘板采用手工电弧焊，中幅板的焊接采用手工电弧焊打底，埋弧自动焊填充盖面，龟甲缝采用手工电弧焊。5.2.1.4.1底组焊应严格按照施焊顺序要求(如图)：a.短焊缝全部焊接完成后，再进行长缝的焊接。b.序3焊道压缝（先进行点焊，从罐中心开始，向外类推）。c.序4焊道压缝（先进行点焊）。d.序5焊道压缝（先进

21、行点焊）。e.序3焊道焊接，采用分段跳焊，顺向退焊接的工艺施焊。f.序6为焊道收缩缝、待序4、序5焊道跳焊完后，再一条条焊接序6。g.序7焊道压缝（先进行点焊，从罐中心开始，向外类推）。h.序8焊道压缝（先进行点焊）。i.序9焊道压缝（先进行点焊）。j.序7焊道焊接，采用分段跳焊，顺向退焊焊接的工艺施焊。k.序10为焊道收缩缝、待序8、序9焊道跳焊完后，再一条条焊接序10。l.序i、ii焊道同理施焊。5.2.1.4.2边缘板的对接焊缝采用手工焊。先焊其外侧300mm焊缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开5070mm，焊接完成，上部磨平，进行磁粉或渗透检查。边缘板对接焊缝的其余部分在大

22、角焊缝焊完后进行，打底焊缝和盖面焊缝完成后，同样需要渗透检查。为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。5.2.1.4.3中幅板的焊接采用手工电弧焊打底、埋弧自动焊填充盖面，中幅板焊接采用隔缝施焊法，先焊中幅长板，后焊边缘小板，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用手工电弧焊分段退步焊接。 5.2.1.4.4中幅板焊缝由短焊缝和通长焊缝组成，为了在焊接过程中尽可能减少中幅板中的应力，将罐底板以通长缝为界，分为6个独立的区块。其焊接顺序如下：a.先将6个独立区块内的短焊缝焊完，然后焊接通长缝。b.在独立区块内，以两块板为一个单元，从中心向两端隔一条

23、缝焊一条缝。c.打底时，采用分段退焊法，隔400mm焊400mm，厚度5mm。盖面前，要清除坡口内所有焊接缺陷及其它杂物，然后施焊，焊接时应注意控制焊接速度，防止局部过热变形。d.收缩缝在罐底与罐壁连接的大角缝焊接完后施焊，采用数名焊工均匀分布同时施焊，初层焊接必须采用分段退焊。e.在焊接长缝时，采用上图防变形措施。距边缘板1m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。边缘板剩余部分对接焊缝焊接,在焊第二层前将卡具拆下,进行焊接。 龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接。5.2.2壁板5.2.2.1预制5.2.2.1.1壁板预制前，应根据板材规

24、格绘制排版图，并应符合下列规定：a.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。b.底圈壁板纵向焊缝与罐底的对接焊缝之间的距离不得小于300mm。c.罐壁开孔接管或开孔接管补强板外边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。d.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。e.壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。5.2.2.1.2为满足自动焊的要求及确保储罐的几何尺寸，采用净料法预制壁板，壁板的周长按下式计算：l=（di+）-nb+na+式中：l壁板周长（mm）；di储罐内径

25、（mm）；储罐壁厚（mm）；n壁板数量（mm）；每条焊缝收缩量（mm）；手工焊取2对接接头间隙（mm）；每块壁板长度误差值（mm）。5.2.2.1.3罐壁板下料切割采用等离子切割机，严格控制切割精度，使其满足规范规定标准。5.2.2.1.4壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。在卷制壁板时，应有吊车机具配合或设置滚板支承胎具，防止因自重而回直或变形。卷制好的壁板应采用胎架运输、存放。5.2.2.1.5厚度30mm的q345r钢板应逐张进行超声

26、检测，钢板的超声检测方法和质量标准按jb/t4730-2005规定，质量等级不低于级。5.2.2.1.6厚度大于30mm的钢板应为正火状态交货。5.2.2.1.712mnnivr夏比冲击功应符合下表要求：12mnnivr的夏比冲击功夏比冲击功横向三个平均 (j)100单个最低 (j)70试验温度 ()-20试样形状2mmv 型5.2.2.1.8 q345r夏比冲击功应符合下表要求：q345r的夏比冲击功夏比冲击功横向三个平均 (j)47单个最低 (j)34试验温度 ()-20试样形状2mmv 型5.2.2.1.9 q235b夏比冲击功应符合下表要求：q235b的夏比冲击功夏比冲击功横向三个平均

27、 (j)27单个最低 (j)20试验温度 ()-20试样形状2mmv 型5.2.2.2壁板组对5.2.2.2.1壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，防止出现锤痕。5.2.2.2.2壁板组装前，先求出底圈壁板的安装内半径，按下式进行计算。rb =（r1+na/2）cos 式中 rb 底圈壁板安装内半径（mm）； ri 储罐内半径（mm）； n 底圈壁板立缝数； a 每条立缝焊接接收缩量（mm）手工焊取 a=2，自动焊 a=3。基础坡度夹角（°）5.2.2.2.3 按底圈壁板安装圆为半径，在罐底板划出圆周线及底圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm

28、画出检查圆线，并打好洋冲眼，做好油漆标记。5.2.2.2.4 在安装圆的内侧焊上档板，档板规格14×180×100，挡板与壁板之间加组对垫板， 垫板厚度，按下式计算： =na/2式中： 垫板厚度 n 底圈壁板数量 a 每条立缝焊接收缩量（mm），手工焊取2 1 2 3 4 底圈壁板安装示意图 1、底圈壁板 2、垫板 3、挡板 4罐底板5.2.2.2.5在壁板组对前，壁板内侧先焊组对用的方帽，龙门板，每条立缝装三组对口器，环缝部位每隔1.5m装1组插板调整壁板垂直度和立缝间隙合格后，每条立缝装四块龙门板加强。如下图图示，壁板的吊装和汽车吊进行，并使用吊梁吊板。5.2.2.2.

29、6 第二圈板焊完后，安装浮顶。5.2.2.2.7壁板逐张组对，安装纵缝组对卡具，及圆楔，以将壁板固定。每次壁板装二组加减丝螺栓或用二组液压千斤顶，用与整圈壁板全部组对后调整壁板纵缝错边量，上口水平度及壁板的垂直度，并检查1m高处任意半径的偏差值，不超过±25mm。5.2.2.2.8罐壁对接口组装，应符合下列规定：底圈壁板a.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；b.壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；c.组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点径的允许偏差，符合下表的规定：半径允许偏差表储罐直径d（m）半径允许偏差（mm

30、）45d76±25其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；壁板对接接头的组装间隙按图纸要求执行；壁板组装时，保证内表面齐平，错边量符合以下规定；a.纵向焊缝错边量：板厚小于10mm时，不大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。采用自动焊操作时，均不应大于1mm。b.环向焊缝错边量：上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任保一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。采用自动焊操作时，均不应大于1.5mm。c.组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合以下规定：罐壁焊缝的角变形板厚（mm）角变形（mm）121012258256d.组装焊接后，罐壁

31、的局部凹凸应平缓，不得有突然起伏，且符合下表规定：罐壁局部凹凸变形板厚（mm）罐壁的局部凹凸变形（mm）25132510 e.壁板组对后，立缝采用气电自动焊时，立缝用夹具定位，并加设定位弧板。f.按排牌图划出第二圈第块壁板立缝在底圈壁板上的安装位置线，安装背杠用以固定壁板，其间距为1.5m，如图： 24 1 背杠组装示意1龙门板 2销子 3背杠 4壁板g. 壁板安装就位，内壁不平时在背杠位置上垫上垫板进行调整，壁板环向安装见图，环向组对间隙用液压千斤顶调整。 1 5 2 4 3 壁板环向安装示意 1龙门板 2背杠 3销子 4壁板 5垫板 h.第二至九带板的组装方法参照第一带壁板的组装。环缝应安

32、装组对用龙门板、槽钢。如下图示。i.组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，如下图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架。在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设，每台罐三层脚手架循环使用。5.2.2.3壁板焊接1万罐壁板立缝及环缝全采用手工电弧焊焊接，3万、5万、10万罐立缝采用气电立焊机自动焊接，环缝采用环缝自动焊接，部分t字缝及焊缝修补采用手工电弧焊。5.2.2.3.1壁板焊接程序a.壁板焊接先焊完立缝，再焊环缝。b.焊接时先焊外口，后焊里口。c.纵缝自动焊应自下向上焊接，底圈壁板下部300mm采用手工焊接。5.2.2.3.

33、2壁板纵缝反变形措施 壁板立缝为对接缝，厚度10mm的壁板开单面v形坡口，10mm及以上厚的壁板立缝为x型坡口，立缝采用无点焊精密组对，用气电逢动焊机进行co2气体保护焊，因焊接热输入的影响，立缝焊接时会产生角变形，焊接时需进行反变形措施。a. 使用圆销子或斜口楔将罐壁板向外反变形后再焊接。如图 最窄处200mm 600-800mm 150-200mm200-300mm 销子 500-700mm 弧形板 立缝焊接的反变形措施b.壁板组对后，弧形卡板点焊在壁板立缝处，卡板弧面必须与罐壁贴紧，中间留出气电焊的铜衬板凹槽，纵缝施焊完毕，焊缝冷却后去掉卡板。c.底圈壁板大角缝焊接，罐内按1.5m间距布

34、置斜撑，消除大角缝焊接时弓形边缘的上翘。5.2.2.3.3壁板焊接方法a.壁板纵缝焊接采用co2气体保护焊，自下向上焊接，焊缝上端加熄弧板，见图 灭弧板 壁板纵缝端加设的熄弧板b.底圈壁板下部纵缝300mm采用手工焊接c.罐壁环缝焊接采用埋弧自动焊，焊接时，在罐壁圆周均匀分布6台自动焊机，同时同向焊接，焊完外侧时，拆除罐内侧卡具，采用电锤清根（倒装罐采用碳弧气刨清根），砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接。环缝坡口型式尺寸按图纸要求执行，应确保对口间隙符合要求，当组对间隙大于3mm时，应在坡口内侧用手工焊封底。环缝自动焊的起弧点和收弧点

35、应错开300mm以上。环缝自动焊进，焊接电源放置在浮顶中心，焊接把线与控制线使用环周导向装置，可使用自动焊机沿圆周同时进行双向作业。5.2.3浮顶5.2.3.1葡萄架制作5.2.3.1.1葡萄架制作前应绘制排版图。5.2.3.1.2葡萄连接杆、梅花板底部短杆及钢筋头的切割采用型材切割机下料，下料预先制作与连接杆长度相同的模具，然后统一切割，下料过程随时复查下料长度，若出现误差应及时进行调整。5.2.3.1.3梅花板的下料采用半自动火焰切割机下料，钻孔在台式钻床上进行，先在梅花板划线等分出开孔中心点并用样冲做好标记，钻孔时以该块为基准，八块板组成一体同时钻孔，钻孔过程中随时复查孔的中心距，若出现

36、偏差应及时进行调整。5.2.3.1.4将短管与梅花板、钢筋头与连接管分别焊接，焊接形式为满焊。5.2.3.1.5连接杆切完后的余料每三根拼接，并调整直线度，用于现场安装葡萄架立柱及斜撑用，立柱的具体长度根据现场实际测量后切割。5.2.3.1.6葡萄架所有连接件制作完成后捆扎，运到现场。5.2.3.2浮顶的预制 5.2.3.2.1浮顶包括船舱底板与顶板，按图样排版。5.2.3.2.2船舱内、外边缘板使用等离子切割，预制后的尺寸应符合下表规定，船舱底板及顶板直边使用等离子切割，弧边用手工切割，预制后的平度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。5.2.3.2.3浮顶底板与顶板按图样采用搭接形式，边缘板

37、采用手工火焰切割，中幅板的下料尺寸允许偏差符表中规定。浮顶顶板与底板下料尺寸的允偏差表测量部位搭接（mm）宽度ac、bd、ef±2长度ab、cd±1.5对角线之差|ad-bc|3直线度ac、bd1ab、cd3 a e b e b c f d单盘板下料尺寸检查测量部位图5.2.3.2.4浮顶的环向、径向隔板、加强筋、中心筒及其附件在罐外进行预制,其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，5.2.3.2.5型钢的下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，采用二氧化碳气体保护焊焊接，型材焊接时，掌握好焊接顺序，对接焊接，防止变形，组焊后的加

38、强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。5.2.3.3隔板制作5.2.3.3.1下料前先根据来料情况绘制排版图。5.2.3.3.2浮顶外侧板、内侧板、隔板的预制质量允许偏差应与储罐壁板的要求一致。5.2.3.3.3每块板下料前先检测钢板的直线度及直角边的角度，然后再划线。采用等离子切割下料，下料先从中线切割再修切两边，不允许直接连续切割，应留出几个小段不割，待大部分切割完成后再切割小段，以防止切割高温引起的变形。5.2.3.3.4每块板下料完成后当即打磨切割边，并按顺序堆放垫高，以便吊装。5.2.3.3.5外侧板下料完成后需进行钻孔，按照图纸尺寸要求，采用的专用的划规分出

39、每个孔的位置，将每块板分成几大段，再从大段里开始量取每个孔的中点，用样冲做好定位标记然后再用手电钻将标记点加深，以便减小磁座钻孔时的误差。5.2.3.3.6下料及钻孔完成后当即做好件号标识及下料记录，然后吊至喷砂场进行喷砂防腐，完成后再吊至现场。5.2.3.4桁架制作5.2.3.4.1桁架下料前先绘制桁架详图。5.2.3.4.2型钢需先喷砂防腐再下料，采用型材切割机下料。5.2.3.4.3桁架的预制在铺设好的预制平台上进行，预制好的构件要编上号，以免混乱，预制质量要符合现行钢结构安装标准。5.2.3.4.4受到货槽钢长度的限制，会出现单根杆件拼接情况，拼接时应保证对接焊的全熔透，并做好有效反变

40、形措施，拼接完成后检查直线度、挠曲度，达不到要求的应当即进行调直。5.2.3.4.5组装单件桁架时，放1预拱量，以防止焊接变形，框架两头的连接钢板只点焊，以便在现场安装时可以调整，其余按图纸要求焊接完成。5.2.3.4.6第一组桁架预制完成后详细检查直线度、高度、挠曲度，若都能达到要求，则剩余的材料可以统一下料、焊接。5.2.3.4.7预制完成的桁架分类堆放，所有桁架预制完成后运到现场，运输过程中应做好防变形措施。5.2.3.5浮顶支柱制作5.2.3.5.1下料前绘制出支柱的每个零部件图。5.2.3.5.2套管、立柱的预制要注意按每圈编号，以免装错，立柱预制时，要每根加长200mm的调节余量，

41、以便罐底沉降不均的调节。5.2.3.5.3无缝钢管的下料采用型材切割机下料，单根钢管切割完成后将切割面的毛刺打磨光滑。5.2.3.5.4套管与加强管组合焊接完成后，整体上台式钻床钻孔。5.2.3.5.5立管与销孔管焊接前应先开设坡口，焊接完成后将焊缝表面磨至与立管外表面平齐，不能出现凸起现象。5.2.3.5.6受到货钢管长度的限制，会出现单根杆件拼接情况，套管的拼接应调整拼接缝使其在浮舱内部，立管的拼接应将拼接缝调整至靠近罐底板处。在拼接前应做好有效反变形措施，拼接完成后检查直线度、挠曲度，达不到要求的应当即进行调直。5.2.3.5.7应保证套管与立管的销轴孔同心。5.2.3.5.8吊环与立柱

42、盖板、立柱焊接完成后与套管一起吊至喷砂场喷砂防腐，然后再运到现场。5.2.3.6浮顶组装5.2.3.6.1葡萄架安装a.浮顶组装在浮顶架台上进行，浮顶架台组立时，根据罐底水平度调整立柱高度，保证架台上表面水平。外侧部分架台横梁同罐壁连接定位。b.在临时支架组装前必须在底板上划出浮顶下部安装的零部件位置，并作好标记（打上样冲眼），具体如下：b.1浮顶排水管，加热管；b.2浮顶支架垫板及其他附件垫板位置；b.3量油管、导向管接收台位置；c.浮顶临时组装支架如图所示，支架按图组装时，用水准仪进行测量调整（或用透明塑料胶管装水找平），其安装高度应比浮顶底板的设计高度高200mm, 以便罐体充水沉降后，

43、支柱高度的调整。d.葡萄架横梁在与罐壁相接处时，其中一段与梅花连接，另一端与罐壁焊接。e.葡萄架立柱与罐底板原则上不焊接，但第一组三角框安装时需焊接斜撑，使其固定。从安全角度考虑，其他部分立柱根据现场情况也应增加斜撑，以免安装过程中葡萄架受力不均匀造成整体倾斜受力。5.2.3.6.2浮顶底板安装a 根据排版图中的安装方位，在罐壁上划出浮顶底板安装的对称基准线位置，以便浮顶底板的铺设。b 第一张浮顶底板铺设时应根据事先划出的基准线，使其分别与钢板的中线重合，第二张板搭第一张板时也应保证中线重合，搭接量为25mm，按图样铺设，依次类推。c 浮顶应底板与底圈壁板保持同心，以保证浮顶外侧与底圈壁板间隙

44、允许偏差为±15mm。d 浮顶底板焊接采用手工焊。先焊底面的间断焊，焊接顺序为先短缝后长缝，焊缝两道成形，不允许出一道成形情况。底面间断焊完成后开始正面的连续满焊，焊接顺序也是先焊短缝再焊长缝，焊缝两道成形，并保证相邻施焊位置间至少有一道焊缝是未焊的以尽量减小焊接收缩变形。长焊缝施焊时，焊缝的开始和结尾位置打上卡具固定，与该焊缝相邻的两道缝上若有点焊，应将点焊处磨掉，以使钢板在焊接受热时自由伸缩。e 焊接完成后对浮顶底板凹凸度检查，由中间向四周检查，凹凸度60mm，变形严重处应进行修整。f 浮顶底板焊接并冷却至常温后，根据圆心划出浮顶底板实际直径，并检查划出的圆线与罐内壁距离是否一致

45、，并将多余部分切割。g 用真空箱法对浮顶底板进行真空试漏检查，检查比例为100%，试验压力不小于0.053mpa，无渗漏为合格。h 在浮顶底板上划出支柱开孔中心点，并打上样冲做好标记。5.2.3.6.3 隔板及桁架安装a 在浮顶板上分别划出浮舱外侧板、环形隔板、径向隔板、桁架、中心筒等位置。b 沿事先划出的环形隔板线依据从内向外的顺序分别安装环形隔板，安装过程中若出现环形隔板立缝与浮顶底板焊缝相碰时，应尽量错开。全部环形隔板及外侧板安装就位后统一调整其垂直度，使其3mm，立缝位置加装临时弧形板，防止焊接角变形。c 沿事先划出的隔板及桁架线根据排版图顺序将径向隔板及桁架分别装入每个浮舱，桁架在安

46、装中若出现宽度不够或超宽的情况，则可将桁架两端点焊的角钢点焊磨掉调整安装位置，全部安装就位后点焊。d 分舱均布焊工从内向外逐环焊接，每个舱焊工不宜超过两人，焊接过程中随时检查焊接变形情况，若出现不正常变形，则应停止焊接，对变形部位及时修整并合理调整焊工人数及分布位置。e 焊后几何尺寸检测e.1 浮顶外侧板半径，测24个方向，半径允许偏差值为mm。e.2 外侧板垂直度检查，进行随意抽查，垂直度允许偏差3mm。e.3 外侧板凹凸度检查，用1.5m弧形板检查，允许间隙5mm。e.4 外侧板、内侧板对接接头错边量不大于1mm。e.5 外侧板、内侧板对接接头错边量不大于1mm。f 隔板及桁架施工过程中若

47、出现大雨天气，则应将浮舱支柱孔提前开设排水，保证每个舱不能有积水现象。g 焊接完成后对所有最外圆浮舱所有隔板焊缝进行100%煤油试验，以不渗漏为合格。5.2.3.6.4 浮顶顶板安装a. 根据排版图铺设浮顶顶板边缘板，相邻两舱之间的外缘板为对接形式，浮顶中幅板与边缘板为搭接形式，搭接量为25mm。铺设完成后根据浮舱人孔设计方位将各舱人孔开孔，开孔完成后可以施焊，先焊底面间断焊，再焊正满焊，焊缝可以一遍成形，但应保证焊脚高度达到设计要求。修边对接焊处应焊后磨平，以防止浮顶顶板在此处搭接时造成的间隙过大。b 第一张浮顶顶板铺设时应根据浮顶底板铺设前所划的基准线，使其分别与钢板的中线重合，并保证底、

48、顶同圆心。第二张板搭第一张板时也应保证中线重合，搭接量为25mm，按照料人字形铺法依次类推。c 浮顶顶板铺设完成后根据设计方位图将各舱人孔开孔，然后由人孔进入舱内进行底面间断焊，浮舱施焊过程中，应由专人在人孔洞口监护，防止舱内作业人员中暑。舱内焊接完成后再进行上表面的施焊，焊接顺序与底板焊接顺序相同。d 焊后检测浮顶的顶板局部变形应10mm。e 顶板所有焊缝进行100%真空试漏检测，检测方法及要求与底板相同。5.2.3.6.5浮顶支柱安装a 浮顶顶板焊接完成并冷却后，在顶板上将支柱位置中心点全部划出并用样冲做好标记。b 按照从内向外顺序逐一开孔，开孔过程中应保证顶板与底板支柱孔同圆心。将开孔补

49、强板放置但不点焊，然后插入支柱套管，按设计尺寸要求调整就位，调整过程中保证套管垂直度。c 将所有支柱套管与隔板或桁架连接，连接板尺寸根据现场实测下料，安装就位后所有部位满焊。d 通过套管找出底板上垫板位置，然后将垫板在底板上安装并满焊。e 将支柱立管插入套管内，位置不合适之处用千斤顶顶起并穿入销轴。5.2.3.6.6其它附件安装a 人孔安装。先将补强板就位，再插入人孔，调整垂直度后满焊。b 集水坑安装。安装集水坑时，注意与罐内油品接触的焊缝必须严密,焊完后进行煤油试漏。必须采取防变形措施，在其下方加支撑。c 静电导出装置安装。在浮顶防腐前焊接各支耳，防腐完后再按要求安装静电导出装置。d 刮蜡、密封装置安装。在浮顶防腐前将所有与刮蜡、密封装置有关的构件焊接完毕，等防腐完毕后再安装刮蜡、密封装置。e 最外圆浮舱严密性试验 采用压缩空气进行，舱外所有焊缝涂刷肥皂水，试验压力不得于785pa（从人孔临时盖板上引u型管作为压力指示），无渗漏为合格。f 排水软管安装完毕后和储罐充水试验后，应分别进行水压试验，试验压力为0.4mpa，持压时间为60分钟，以不降压不渗漏为合格。5.2.4加强圈及抗风圈 加强圈及抗风圈的设计采用腹板