工程施工及验收技术规范

1、达州润发石油气投资有限责任公司文 件 号DZRFPDPWI07修订日期20111231工程技术部生效日期20120401作业文件工程施工及验收技术规范修订版本A/0 页 码第 1 页 共 31页说 明本规定根据中华人民共和国石油天然气及城镇建设行业相关标准及规范编制，未明确部分按国家现行技术规范执行，自颁布之日起实施。引用标准：下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB5002893 城镇燃气设计规范(2002年版)GB502512003

2、 输气管道工程设计规范GB5002693 工程测量规范GB500212001 岩土工程勘察规范GB5023597 工业金属管道工程施工及验收规范GB5023698 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SY040198 输油输气管道线路工程施工及验收规范SY/T40791995 石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范SY/T04702000 石油天然气管道跨越工程施工及验收规范SY/T 4071-93 管道下向焊接工艺规程SY/T 4103-1995 钢质管道焊接及验收SY/T04502004 输油(气)钢质管道抗震设计规范GB332387 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GBll3458

3、9 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级SY/T40542003 辐射交联聚乙烯热收缩带SY/T04132002 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T00191997 埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范GBl501998 钢制压力容器 GB/T50328-2001 建设工程文件归档整理规范此规定在使用过程中，如发现与实际情况有出入，请及时上报到工程技术部。通过在实践中不断完善。第1章 总 则2第2章 土方工程22.1 一般规定22.2 开挖22.3 回填与路面恢22.4 警示带敷设22.5 管道地面标志设置22.6 线路保护构筑物2第3章 管材及管件的性能及检验23.1 一般规定23.

4、2 钢管及钢制管件2第4章 管道、设备的搬运和存放24.1 搬运24.2 存放2第5章 钢质管道及管件的防腐2第6章 埋地天然气管道安装连接敷设2第7章 管道附件、设备安装2第8章 管道穿(跨)越工程2第9章 工程试验与验收2第一章 总 则1.1为指导我公司天然气管网工程建设施工及验收工作，确保工程质量和安全施工，制定本规定。1.2本规范适用于设计压力不大于6.4MPa天然气高压管道线路工程的施工及验收。1.3凡进行天然气管网工程施工的单位，必须具有与工程规模相应的施工资质。1.4天然气管道工程的规划报建和施工报建及征地（占地）手续由工程技术部、HSE管理部分别负责，在施工前公司有关部门应对施

5、工区域内有碍施工的已知地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕。施工过程中与其它工程施工单位交叉作业所遇问题由施工单位负责处理，工程技术部可协助解决。1.5公司工程技术部依据公司计划并结合施工现场实际情况，完善施工计划；施工单位中标后应按要求编制施工组织方案和开工报告报到工程监理处。施工组织方案中应包括安全技术措施和方案。1.6工程施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工：1.6.1 设计及相关技术文件齐全，规划报建等手续已经批准。1.6.2 施工组织设计(施工方案)经监理单位和建设单位批准，技术培训已经完成。工程技术部组织设计人员向施工单位和监理进行设计交底，同时进行施工放线。1.6.

6、3 材料、机具备齐，工种齐全，施工现场环境符合要求，施工用水、电满足要求。1.6.4 根据当地有关部门的要求，相应的开工许可手续齐全。1.7工程施工必须按设计文件进行，材料代用应经原设计部门同意。1.8工程施工所用管材、管件、设备等，应符合国家现行的有关产品标准和本工程设计规定，并具有出厂合格证。1.9工程施工及验收，应遵守国家和地方有关安全、文明施工、劳动保护、防火、防爆、环保和文物保护等方面的规定。1.10工程施工及验收除应遵守国家现行有关强制性标准外，还应遵守本规定。第二章 土方工程2.1一般规定2.1.1 设计单位与施工单位在现场进行控制桩的交接后，施工单位进行测量放线，将桩移到施工作

7、业带的边缘，然后进行施工作业带的清理和修筑施工便道。 2.1.2 在繁华路段和城市主要道路施工时，宜采用封闭式施工方式。如受条件限制不能封闭施工，应“分段开挖，分段回填修复道路”，横穿道路的管沟应铺钢板（或回填石粉），保证交通。2.1.3 在施工路段沿线，夜间应在路障及工作面周围挂警示灯；对无路灯的施工路段沿线，应设置照明灯。2.1.4 在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措施，并应有负责安全的巡视员。应在管沟沿线设置安全护栏，并设置明显的警示标志。2.1.5 遇地下障碍物（或文物）不能擅自破坏，应在工程监理指导下妥善处理。2.1.6 在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采

8、取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。2.2开挖2.2.1 天然气管道应采取埋地方式敷设，特殊地段可采用土堤、地面等形式敷设。管道沟槽应按设计规定的平面位置和深度开挖。覆土层最小厚度应符合表2.2.1规定。在不能满足要求的覆土厚度或外荷栽过大、外部作业可能危及管道之处，均应采取保护措施。特殊和复杂地段建议人工挖探坑确认管线位置无障碍后，方可采用机械开挖，全过程必须经过监理认可。表2.2.1 最小覆土厚度（米）地区等级土壤类岩石类地区等级土壤类岩石类旱地水田旱地水田一级0.60.80.5三级0.80.80.5二级0.60.80.5四级0.80.80.5注：1、对需平整的地段应按平整后的标高计算

9、；2.2.1.1 覆土层厚度应从管顶算起。2.2.2 混凝土路面和沥青路面开挖前应使用切割机切割。切割深度60mm，并保证切割边平直，不得损坏保留路面。2.2.3 管沟宽度应符合下列规定：管沟深度小于或等于3米时，沟底宽度按照下式确定。B=D+K 中：B沟底宽度（米）D管子外径（米）K沟底加宽裕量（米）按下表2.2.3确定表2.2.3 沟底加宽裕量施工方法沟上组装焊接沟下组装焊接地质条件旱地沟内有积水岩石旱地沟内有积水岩石K0.50.60.70.81.00.9 2.2.4 开挖管沟前，应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧3米范围内，应采用人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护

10、。对重要的地下设施，开挖前征得其管理单位同意，必要时应在其监督下开挖。2.2.5 管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧的沟边，堆土应距离沟边0.5米远。2.2.6 在耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土和下层土分别堆放。2.2.7 岩石区的管沟，沟底应比土壤区管沟挖深0.2米，并用细土或砂袋将深挖部分垫平后方可下管。2.2.8 槽底若遇流沙应用卵石作垫底；若遇粘土泥浆应将其清理干净，然后用沙填实。对软弱管基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。2.2.9 管顶最小覆土厚度应满足以下要求：2.2.9.1 埋设在铁路、快速干道、高速公路下时，管顶覆土厚度不小于1.5m；2.2.9.2 埋设

11、在城市干道以及住宅小区道路下时，管顶覆土厚度不小于1.2m；2.2.9.3 埋设在人行道下时，管顶覆土厚度不小于1.0m；2.2.9.4 埋设在绿化带下时，管顶覆土厚度不小于0.8m。2.2.10 管顶最小覆土厚度无法满足以上要求时，应采取相应的保护措施。具体方案由设计人员确定。2.2.11 与其他管道交叉时，根据具体情况采取相应的保护措施，保护措施由设计人员确定。2.2.12 管沟开挖深度超过5米的管沟边坡可根据实际情况，采取边坡适当放缓，加支撑或采取阶梯式开挖措施。2.3回填与路面恢复2.3.1 管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填。对特殊地段可在检验前回填，但需留出未检验的安装接口。回

12、填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除干净。 2.3.2 管沟纵坡较大时，应根据土壤性质，采取防止回填土下滑措施。2.3.3 沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物，必须清除，铺一层不小于0.15米厚的沙土和素土并整平夯实。 2.3.4 回填土应分层夯实，每层松土厚度0.20.3m，管顶以上0.5m内的回填土必须人工夯实，管顶0.5m以上的回填土可用小型机械夯实，每层松土厚度0.250.4m。2.3.5 回填后的余土应及时清理运至市政管理部门指定地点；2.3.6 硬质路面道路修复应达到如下要求：2.3.6.1 修复的道路的各结构层厚度、强度与所用材料不得低于原道路标准；2.3.6.2 沥青混凝

13、土路面改为水泥混凝土路面应征得业主或管理部门的同意；2.3.6.3 路面修复时坡向、高度应恢复原貌，并制出原有混凝土路面的伸缩缝。光面前撒部分水泥粉。2.3.6.4 水泥路面保养时间应符合有关要求。2.4警示带敷设2.4.1 钢管道回填至管顶50cm后敷设警示带。 2.4.2 警示带应平整地敷设在管道的正上方，在钢管道管顶50cm处敷设警示带前应对敷设面找平夯实，然后再敷设。具体敷设要求按照设计文件执行。2.5管道地面标志设置2.5.1 天然气管道沿线应设置里程桩、转角桩、标志桩（牌）设置要求应符合设计要求和管道干线标记设置技术规定SY/T6064的规定。2.5.2 里程桩、转角桩、标志牌（桩

14、）应统一制作，同种规格一致。标志牌（桩）上应标注“天然气”字样和地下设施、管道走向符号，混凝土桩标志埋入后，应用红漆将字体描红，能正确、明显地指示管线的走向和地下设施。2.6线路保护构筑物2.6.1 天然气管道沿线的护坡、管涵、挡土墙等线路保护构筑物的施工，应符合设计要求和国家现行建筑工程施工规范的有关规定。第三章 管材及管件的性能及检验3.1一般规定3.1.1 用于天然气管网的管道、管件、辅材(密封材料、焊材等)，必须具有生产厂质量检验部门的产品质量检验报告和合格证，其质量不得低于国家现行标准，否则不得使用。3.1.2 在入库或进入施工现场前，应对管材、管件进行复验，其材质、规格、型号应符合

15、设计文件和合同的规定，并按国家现行产品标准进行外观检验，对外观质量有异议应进行型式检验，不合格者不得使用。3.1.3 工程主要材料、管道附件、设备及检验应参照SY0401-1998中第4节以及国家的有关规定执行。3.2钢管及钢制管件3.2.1 天然气管道所采用的钢管与钢制管件，应符合下列国家现行标准的规定：3.2.1.1输送流体用无缝钢管GB8163；3.2.1.2石油天然气工业输送管交货技术条件第一部分A级钢管GBT9711.1；3.2.1.3石油天然气：工业输送管交货技术条件第二部分B级钢管GBT97112；3.2.1.4钢制对焊无缝管件GBl2459；3.2.1.5钢制压力容器GBl50

16、。3.2.2 管材选择3.2.2.1 材质的选用参见表3.2.2表3.2.2 管道材质要求序号设计压力(MPa)公称直径(mm) 管道材质备注116DN350、DN400、DN500L245或以上22.5DN350L320或以上340DN400、DN500L390或以上464DN400、DN500L415或以上3.2.2.1管型管型可选用双面埋弧螺旋焊缝钢管或双面埋弧直缝焊钢管，具体可由设计人员确定，原则上同一管段管型应相同；热煨弯管应采用双面埋弧直缝焊钢管，冷弯弯管应与所在管段管型相同。3.2.3 设计人员应根据规范要求和实际情况，计算管道壁厚，具体参照GB 500281993 (2002年

17、版)中5.9.6公式执行；3.2.4 管件的设计和选用应符合国家现行标准钢制对焊无缝管件GB 12459、钢板制对焊管件GBT13401、钢制法兰管件GBT17185等有关标准的规定。3.2.5 管法兰的选用应符合国家现行标准钢制管法兰GBT9112-9124、大直径碳钢法兰GBT 13402或钢制法兰、垫片、紧固件HG 20592-20635的规定。法兰、垫片和紧固件应考虑介质特性配套选用。3.2.6 绝缘法兰、绝缘接头的设计应符合国家现行标准绝缘法兰设计技术规定SYT0516的规定。3.2.7 非标钢制异径接头、凸形封头和平封头的设计，可参照现行国家标准钢制压力容器GBl50的有关规定。3

18、.2.8 除对焊管件之外的焊接预制单体(如清管器接收筒等)，若其所选用材料、焊缝及检验不同于本规范所列要求时，可参照现行的国家标准钢制压力容器GBl50进行设计、制造和检验。3.2.9 管道与管件的管端焊接接头型式宜采用现行国家标准输气管道工程设计规范GB50251的相应规定。3.2.10 用于改变管道走向的弯头、弯管应符合现行国家标准输气管道工程设计规范GB50251的相应规定，且弯曲后的弯管其外侧减薄处应小于按城镇燃气设计规范GB50028-1993 (2002年版)式（5.9.6）计算得到的计算厚度。3.2.11 当管件与管道采用焊接连接时，两者材质应相同或相近。3.2.12 设计文件要

19、求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，否则应按国家现行标准金属低温冲击试验法GBT229的要求进行试验，其指标不得低于规定值的下限。第四章 管道、设备的搬运和存放4.1搬运4.1.1 管道、设备搬运时，不得抛摔、拖拽和剧烈撞击。4.1.2 管道、设备运输时的堆放高度、环境条件(湿度、温度光照等)必须符合产品的要求，应避免曝晒和雨淋。4.1.3 运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物。4.1.4 避免接触可能损伤管道、设备的油类、酸、碱、盐等物质。4.1.5 已做好防腐的管材等易磕碰材料，捆扎和起吊时应用非金属绳吊装

20、或有相应的保护。4.2存放4.2.1 管道、设备入库前必须验收产品合格证、使用说明书、质量保证书和各项性能检验报告等。4.2.2 明晰材料、设备的储存要求，不清楚或产品使用说明书中未提及时，应及时向厂方询查。4.2.3 管道、设备应存放在通风良好，防雨、防晒的库房或简易棚内。对温度湿度等有特殊要求的物品，应按说明储存。4.2.4 按产品储存要求分类储存，叠放整齐、牢固，便于管理和拿取。4.2.5 管道、设备应平放在地面上，其间用木质材料支撑，离地面的距离不小于30mm，支撑物必须牢固，直管道等长物件应作连续支撑。4.2.6 对易滚动的物件应作侧支撑，不得以墙、其它材料和设备作侧支撑体。第五章

21、钢质管道及管件的防腐5.1一般规定5.1.1 天然气管道的防腐应符合下列国家现行标准的规定：5.1.1.1 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T0413-2002；5.1.1.2 辐射交联聚乙烯热收缩带SY/T4054-1992；5.1.1.3 涂装前钢材表面预处理规范SY/T0407-1997；5.1.1.4 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-1988。5.1.2 管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护问题，应符合国家现行标准工业企业设计卫生标准TJ36、 涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全GB7692和涂装作业安全规程 涂装前处理工艺通风净化GB76

22、93的规定。5.1.3 防腐宜统一在防腐车间(场、站)进行。5.1.4 管道及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量。 5.1.4.1 钢管弯曲度应小于0.2钢管长度，椭圆度应小于或等于0.2钢管外径。5.1.4.2 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、皱皮等缺陷。5.1.4.3 不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。5.1.5 防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用；5.1.5.1 无出厂质量证明书或检验证明。5.1.5.2 出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格。5.1.5.3 无说明书、生产日期和储存有效期。5.1.6 管道焊口防腐施工应在无损检测结果出来后确认焊口

23、质量合格后进行，操作工艺按照产品说明书要求操作规程进行； 5.1.7 经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和厂名等。5.1.8 防腐管应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。5.1.9 防腐管验收内容及处理结果应符合下列规定5.1.9.1 出厂检验合格证应齐全、清晰、并可追溯到实物；5.1.9.2 外涂层应无损伤；5.1.9.3 防腐管距管口外表面150mm±5mm不防腐；5.1.9.4 端部无防腐层的内外管口表面应无损伤，每根管两端预开30。斜坡口，管端应切直且不应有有害毛刺，管端应有齐全的管口保护圈

24、；5.1.9.5 每根防腐管标识应完整、清晰、可辨认；5.1.9.6 防腐管运输数量(根数)、规格、等级与随车货单和出厂检验合格证相符；5.1.9.7 验收合格的防腐管应按指定位置及有关要求堆放。验收不合格的管子应另行堆放，并报业主或监理核实处理。5.1.10 防腐管端部若有刻痕、夹层应由制管厂负责打磨修复，不能修复的刻痕或夹层，应切除。5.1.11 制管焊缝的缺陷，应由制管厂家按制管标准进行修理。5.1.12 防腐管端部检查项目应符合表5.1.12的规定。表5.1.12 防腐管端部检查表序号检测项目检测方法合格标准1防腐管管端未防腐的内外表面观察检查无裂纹、结巴、折叠和划痕2螺旋、直缝防腐管

25、距管端100mm范围内外径允许偏差用测径尺按周长法测量±0.5mm或 ±0.5%D（取较大者）最大为 ±1.6mm3防腐层端部外涂层观测检查防腐层粘结牢固，无卷曲4管口端部不小于150mm范围内外表面焊缝余高用尺测量(00.5)mm，且与母材圆滑过渡，相邻管件表面磨削后的剩余壁厚不小于公称壁厚的955螺旋、直缝防腐管距管端100mm范围椭圆度(最大直径与最小直径之差和公称直径的比值)用尺测量1.55.2管件5.2.1 管件验收应逐个进行。管件的验收项目、检验方法、合格标准应符合表5.2.1的规定。表5.2.1 管件验收项目、检验方法、合格标准表管件名称验收项目检测

26、方法合格标准弯头曲率半径用尺量中径不小于5D椭圆度观察检查无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤壁厚减薄率用尺测量径向变形量弯曲段不大于002D。端部直管段不大于O01D，直管段长度不小于500mm角度偏差量角规不大于1。冷弯管曲率半径用尺量中径不小于40D防腐层外观检测方法无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤椭圆度用尺测量径向变形量弯曲段不大于002D。端部直管段不大于001D，直管段长度不小于2m绝缘接头、绝缘法兰外观观察检查无裂纹、重皮、伤痕，法兰面不得有毛刺、径向内槽绝缘检测500v兆欧表测量绝缘电阻大于2兆欧注：D-管道外径5.2.2 管件出厂合格证、质量证明书与实物相符。5.2.3 弯管端部应标注厂

27、编号、生产厂家、弯曲角度、管径、壁厚、压力等级、防腐级别、曲率半径及材质。5.2.4 绝缘接头、绝缘法兰应标注出厂编号、生产厂家、工称直径、压力等级和材质，绝缘接头、绝缘法兰存放应按照厂家存放要求保存。5.2.5 验收合格的管件应分类存放，并应采取防锈、防变形措施。5.2.6 管件的装卸应轻吊轻放、严禁摔、磕碰，注意保护，避免坡口产生任何豁口、伤痕。5.3管道的表面处理5.3.1 钢管表面如有较多的油脂和积垢，应按照国家现行标准涂装前钢材表面处理规范SYT0407 进行清洗处理。5.3.2 钢管在防腐、补口及补伤（伤口处露出的管材已锈蚀）前，除锈等级应符合表5.3.2-1及5.3.2-2的规定

28、。表5.3.2-1 钢管除锈等级及质量要求方法质量等级质量要求喷（抛）Sa2：彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，而且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽工具Sa3非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，而且没有附着不牢固的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面具有金属

29、光泽表5.3.2-2 钢管除锈等级防腐技术除锈方式(抛)射手工、动力*(补口、补伤)三层PE防腐Sa2.5St3辐射交联聚乙烯热收缩套Sa2.5St35.3.3 钢管除锈后，其表面的浮尘必须清除干净，焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。如金属表面有水分或潮湿，应用风筒或烤灯先行烘干，并尽快进行防腐涂层的施工。5.3.4 除锈后的钢管应尽快进行防腐（4小时内），如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。动力除锈不得使钢管厚度明显减薄。5.3.5 成品防腐管道堆放时应用宽度不小于150mm的垫木和软垫将防腐管与地面隔开，防腐管之间用软垫隔离，垫距不大于4m。5.4聚乙烯防腐（三层PE）5.4.1 聚

30、乙烯防腐所用材料的技术指标及验收标准应符合国家现行标准钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SYT0413第3章的规定。5.4.2 聚乙烯防腐层结构应符合下列规定：5.4.2.1 聚乙烯防腐按照生产工艺分挤压聚乙烯防腐管道（或称为PE包覆管）和缠绕聚乙烯防腐管道（或称为三层PE管）；防腐层分二层结构和三层结构两种。二层结构的底层为胶粘剂，外层为聚乙烯；三层结构的底层为环氧粉末涂料，中间层为胶粘剂，外层为聚乙烯。5.4.2.2 防腐层的厚度应符合表5.4.2的规定，焊缝部位的防腐层厚度不宜小于规定值的70。表5.4.2 防腐层厚度钢管公称直径环氧粉末涂层胶粘剂层防腐层最小总厚度(mm)(m)(m)普通级加

31、强级DN1001.82.5100<DN2502.02.7250<DN<500801702502.22.9500DN<8002.532DN8003.03.75.4.3 防腐管的吊装和捆绑，应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。5.4.4 堆放及运输时防腐管底部应采用支垫，支垫间距为48m，支垫最小宽度为lOOmm，防腐管离地面应大于lOOmm，支垫与防腐管及防腐管之间应垫上软性隔离物。防腐管的堆放应符合表5.4.4的规定。表5.4.4 防腐管的堆放公称直径(DN)堆放层数DN<20010200DN<3008300DN<4006400DN<6005

32、600DN<8004DN80035.4.5 防腐管露天存放时间不宜超过1年。5.5阴极保护(牺牲阳极法)5.5.1 线路阴极保护工程施工及验收应符合长输管道阴极保护工程施工及验收规范SY J4006的规定。5.5.2 测试引线与管线的连接应采用钎焊或热熔焊，焊点应牢固，无虚焊。测试线布放有一定的余量，回填时注意保护。5.5.3 阴极保护投入运行前，应做好自然电位测试，运行后做好保护电位和保护电流测试，测试记录应完整全面。5.5.4 牺牲阳极应储存在室内仓库里，严禁沾染油污、油漆和接触酸、碱、盐等化工产品。5.5.5 埋入地下的牺牲阳极必须具有厂方提供的质量保证书，该保证书应归入技术档案。

33、5.5.6 对采用的牺牲阳极，应对外观、重量、钢芯与阳极的接触电阻等进行检查。5.5.7 牺牲阳极的化学成分应符合SYJl9镁合金牺牲阳极应用技术标准及SYJ20锌合金牺牲阳极应用技术标准条的要求。5.5.8 牺牲阳极的电化学性能应符合SYJl9及SYJ20的要求。5.5.9 牺牲阳极规格的选用及牺牲阳极布置按设计要求执行。5.5.10 埋地牺牲阳极填包料应符合SYJl9及SYJ20的要求。5.5.11 工程竣工验收前，应对工程防腐质量进行整体检测，检测项目包括：5.5.11.1 阴极保护系统状况和管道防腐层绝缘性能；5.5.11.2 土壤腐蚀性；分段检查并记录；5.5.11.3 杂散电流干扰

34、；5.6设备及材料的防腐5.6.1 设备及材料的防腐等级不得低于管体防腐等级。5.6.2 不同防腐材料的施工及检验按产品说明书执行。第六章 埋地天然气管道安装连接敷设6.1一般规定6.1.1 管材、管件及设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，其内外表面应无疤痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷，方准使用。6.1.2 钢管的材质、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。钢管使用前要核对质量证明书，并应符合国家现行标准钢管的验收、包装、标志和质量证明书GBT2102的规定；6.1.3 钢制管件的几何尺寸允许偏差应符合国家现行标准钢制对焊无缝管件GBl2459的规定；6.1.4 安装前应将管子、管

35、件及阀门等内部清理干净，不得存有杂物。每次收工时，敞口管端应临时封堵。6.1.5 施工单位应建立焊接质量管理体系，并有符合规定要求的焊接技术人员、焊接质检人员、焊工焊缝热处理人员。6.1.6 凡参加天然气管道焊接的焊工，必须具有锅炉压力容器焊工合格证书，且在合格范围内从事焊接工作。间断焊接时间不应超过6个月，否则应重新考试。6.1.7 焊接设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态、准确的量值显示和安全性。6.2管道的焊接6.2.1 设计文件应标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊接前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。6.2.2 焊接施工前，根据设计要求，制定详细的

36、焊接工艺指导书，并据此进行焊接工艺评定。然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。焊接工艺评定应符合钢质管道焊接及验收SY/T4103有关规定。6.2.3 确认材料的焊接性后，应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。6.2.4 焊接工艺评定所用母材、焊材（焊条、焊丝、焊剂和气体等）应有出厂质量证明书或复检报告，且应符合设计要求和有关标准的规定。6.2.5 对口前应将场地清理平整，铺设道木。管道组对规定按照表6.2.5执行表6.2.5 管道组对规定序号检查项目规定要求1管内清扫无任何杂物2管口清理（10mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10m

37、m范围内余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm5错口和错口校正要求错口小于或等于1.6mm，延周长均匀分布，个别使用锤击6相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长大于或等于0.5m7相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长不小于管外径，且不少于0.5m8管子对接偏差小于或等于3°，不允许割斜口（禁用虾米腰）6.2.6 焊接材料应符合下列要求：6.2.6.1 焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂应无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。6.2.6.2 低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350- 400，恒温时间为1

38、-2小时，烘干后应在100-150条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4小时。6.2.6.3 纤维素焊条烘干温度为80- 100，烘干时间为0.5-1小时。在包装良好，未受潮情况下，纤维素焊条可不烘干。6.2.6.4 在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条并进行检查，查明原因后方可使用同一批次焊条。6.2.7 焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：6.2.7.1 施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧。6.2.7.2 焊机地线与钢管连接牢固，防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。6.2.8 使用对口器应符合下列要求：6.2.8.1 根据焊

39、接工艺规程的要求，使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管道必须保持平稳。6.2.8.2 根据焊接工艺规程的要求，使用外对口器时，应在根焊完成50%后拆卸，所完成根焊应分多段，且均匀分布。6.2.9 焊前预热应符合下列要求：6.2.9.1 应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热；6.2.9.2 焊接过程层间温度不得低于其预热温度；6.2.9.3 当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度较高的材料为准；6.2.9.4 预热宽度应为焊缝两侧各75mm，应使用红外线测温仪或其它测量工具测量；6.2.10 坡口应符合下列规定：6.2.10.1 管子、管件坡口的制作和加

40、工尺寸，按照焊接工艺评定的要求执行。6.2.10.2 对失圆的管口在坡口前应进行整圆或切除，坡口表面不得有裂纹、夹层、凹陷等缺陷，并应将坡口两侧15mm范围内的油渍、铁锈、毛刺及水等清理干净。 6.2.10.3 等壁厚管道对口，应做到端面外内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10，且不大于2 mm。6.2.10.4 不等壁厚管道对口，应符合国家现行标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236的规定。6.2.10.5 直缝焊接钢管及螺旋焊接钢管对口时，两相邻纵向焊缝或螺旋焊缝应错开，其环向距离应大于lOOmm。管道安装时，纵向焊缝一般朝向管道下半圆中心垂直线左侧或右侧45

41、6;处。不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则应对接口焊缝进行射线无损探伤，级焊缝为合格。6.2.10.6 管道对口严禁一侧为坡口，另一侧为直口。当对口间隙超过规定时，不得在对口的两边加热延长，更不得在间隙内夹焊焊条、钢丝、管条等。6.2.10.7 直管段上两个环行焊缝之间的最小距离为：管道公称直径大于lOOmm，其距离应大于150mm； 6.2.10.8 管道加套管时，套管内的燃气管道不宜有环向焊缝，否则应对焊缝进行射线无损探伤，级焊缝为合格。6.2.11 焊接应符合下列要求：6.2.11.1 钢管的焊接应严格遵守焊接作业指导书的要求，采用规定的焊接工艺施工。6.2.11.2 焊接过程应保证起弧和收

42、弧的质量，收弧时应将弧坑填满。6.2.11.3 多层焊接时，焊下层之前将上一层上的焊渣及金属飞溅物清除干净，并经外观自检合格再行焊接。每层焊缝接头处错开至少20mm。6.2.11.4 焊缝应自然冷却，严禁浇水冷却。6.2.11.5 焊接过程中应采取防雨雪的措施。在下列条件下，无有效的防护措施时禁止施焊：1) 施焊时，风速达于8ms；2) 氩弧焊时，风速达于2ms；3) 相对湿度大于90；4) 雨雪环境；5) 环境温度小于56) 其它可能严重影响焊接质量的环境。6.2.12 管道焊后进行强度试验及气密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和按规定检验数量要求对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内

43、部质量检验前进行。6.2.13 焊缝外观检查参照管道下向焊接工艺规程SY/T 4071-93和钢质管道焊接及验收SY/T 4103-1995标准执行。6.2.13.1 表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。6.2.13.2 咬边深度不得大于0.5mm，在任何长300mm焊缝中两侧咬边累计长度不得大于50mm。6.2.13.3 焊缝余高以0.51.6mm为宜，个别部位（指管底部处于时钟57时位置）不得超过3mm，且长度不超过50mm。6.2.13.4 焊缝宽度宜按坡口宽度每侧增加0.52.0mm为宜。6.2.13.5 错边量不宜大于壁厚的10，且不大于2mm。6.2.14 焊缝内部质量应符合

44、下列要求：6.2.14.1 超声波检查按照钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GBll34589标准执行，级合格。6.2.14.2 X射线检查按照钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB332387标准执行，级合格。6.2.15 焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：6.2.15.1 管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。6.2.15.2 对于穿越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道焊缝，必须进行100的焊缝内部质量检验；敷设在城市主要道路及人口稠密地区的管道焊缝，按设计要求进行焊缝内部质量检验。6.2.15.3 对出现的不合格焊缝进行返修，并对返修的焊缝按原探伤方法进

45、行检验。6.2.15.4 同一焊缝的返修次数不应超过2次。6.3天然气管道敷设6.3.1 管道应在管沟平面位置、沟底标高符合设计（规范）要求，沟内的所有杂物（积水）清理干净、管基质量检查合格后，方可下管。6.3.2 管道下沟可采用吊入的软着地方法，禁止采用抛入、滚入等破坏管道（或防腐层）的做法。6.3.3 管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重工具。 6.3.4 对于穿越铁路、公路、河流、城市主要道路的管道，应减少接口，且施工前应对管材进行强度和气密性试验。 6.3.5 管道过障碍时，为防止管道（或防腐层）损坏，可采用废轮胎做保护垫层。6.3.6 天然气管道套管管径的选择套管的规格

46、尺寸不应小于表6.3.6的规定。表6.3.6 埋地天然气管道套管规格尺寸表（mm）序号管道外径钢套管外径钢套管壁厚备注1323.96107.12406.47117.935088139.56.3.7 钢管道下沟前必须对防腐层进行100的外观检查和电火花检漏；不合格必须返工处理，并对返工处重新检漏，合格后方可下管。6.3.8 钢管道回填后应用防腐层检漏仪再进行100检漏，不合格必须返工处理，并对返工处重新检漏。6.3.9 天然气管道沟下检测完毕，回填前，必须按照建设方要求对线路平面转向、变坡处、三通、起终点、变径点、阳极棒埋设点处、阀室等连接处的坐标和埋深进行测量和作详细记录。第七章 管道附件、设

47、备安装7.1一般规定7.1.1 管道附件、设备安装应符合工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-1993的相关要求。 7.1.2 管道附件、设备安装前，其各种技术资料必须齐全、完整，必须有出厂合格证明、试验记录等。7.1.3 管道附件、设备安装前应检查型号、规格及管道配置情况，按设计要求核对无误，并进行外观检查，符合要求方准使用。7.1.4 安装前应将管道附件及设备的内部清理干净，不得存有杂物。7.1.5 材料代用时，必须经设计方、建设方、监理单位同意，并出具设计变更。7.1.6 管道附件、设备应抬入或吊入安装处，不得采用抛、扔、滚的方式。7.1.7 管道附件、设备安装完毕后，应及时

48、对连接部位进行防腐。7.1.8 管道附件、设备安装完成后，应与管线一起进行强度及严密性试验。7.2 截断阀室及阀门安装7.2.1 截断阀室的土建工程应符合国家现行建筑工程施工及验收规范的有关规定。7.2.2 截断阀安装前应制定吊装就位方案，合理安排阀室土建施工与阀门安装的交叉作业。7.2.3 阀室内的埋地管道和阀门应在回填土前进行电火花检测，防腐绝缘合格后方可回填。7.2.4 管道穿越阀室墙体或基础的间隙应按照设计要求封堵严密。7.2.5 埋地管道和阀室周围应用无石块的细土回填，并分层夯实。7.2.6 安装前应检查阀蕊的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。7.2.7 安装有方向性要

49、求的阀门时，阀体上的箭头方向应与天然气流向一致。7.2.8 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊阀门在焊接时不应关闭。对焊阀门与管道连接焊缝宜采用氩弧焊打底，防止焊接时焊渣等杂物掉入阀体内。7.2.9 安装时，吊装绳索应拴在法兰上，严禁拴在手轮、阀杆或转动机构上。7.2.10 阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计设置承重支撑。第八章 管道穿(跨)越工程8.1天然气管道穿越公路和铁路8.1.1 天然气管线穿越公路和铁路时，施工按国家现行标准石油天然气管道穿越工程施工及验收规范SY

50、/T4079-95第7章执行。8.1.2 天然气管道穿越公路和铁路时，应尽量垂直，其夹角应接近90°，在任何情况下不得小于30°，穿越位置应避开岩石带和低洼积水处。8.1.3 穿越管道的管顶距铁路轨枕下面不得小于1.6米，距公路路面不得小于1.2米，在路边低洼处管线埋深不得小于0.9米； 带套管穿越时，套管应伸出路基坡脚外2米。8.2天然气管道定向钻机穿越 8.2.1 采用自控定向型钻机穿越施工，施工按国家现行标准石油天然气管道穿越工程施工及验收规范SY/T4079-95第8章执行。8.2.2 江、湖水下管道敷设施工方案及设计文件应报请河道管理或水利管理部门审查批准， 施工

51、组织设计应征得上述部门同意。8.2.3 在穿越长度和工艺条件允许情况下，穿越管段曲率半径应尽量取大一些，曲率半径以1500D为宜（D为穿越管段外径），但最小曲率半径不应小于300米。穿越管段在入土点之后20米应为直线段。8.2.4 钻机安装场地的占地面积根据钻机型号和现场条件确定，应根据入土点坐标准确放出边界线；由于出土点和入土点都需要泥浆池，施工前也需放出边界线。8.2.5 控向系统是定向钻的眼睛，调校的目的是利用计算机将控向信息储存，保证施工的精度。钻导向孔是水平定向钻施工的关键环节，如果每根钻杆的角度太大，超过管线的弹性敷设范围，会造成回拖时阻力增加。8.2.6 为了减小拉力，保护管道防

52、腐层，必须保证预扩孔的质量，同时根据地质条件和管径大小确定预扩孔的次数和孔径。8.2.7 为了避免回拖出现事故而造成回拖失败，管线回拖应连续进行。8.2.8 管道回拖前进行强度试验和严密性试验，回拖后必须进行严密性试验。第九章 工程试验与验收9.1一般规定9.1.1 管道安装完毕，依次进行管道清扫、强度试验和严密性试验。施工按国家现行标准长输天然气管道清管作业规程SY/T6383-1999和天然气运行管线试压技术规范SY/T6149-1995执行。9.1.2 清扫和待试管道与无关系统应采取隔离措施，与现已运行的燃气管道不得用阀门隔离，必须完全断开。9.1.3 试验前按设计图检查管线的所有阀门，

53、试验段必须全部开启。9.1.4 试验时所发现的缺陷，必须将试验压力降至大气压后进行修补，修补后应进行复试。9.1.5 试验完成后应做好记录，如果有政府监督部门检查验收，则必须有政府监督部门的签字。9.2管道清扫和测径9.2.1 管道清扫应符合下列要求；9.2.1.1 管道安装后，由施工单位负责组织清扫工作，并应在清扫前编制清扫方案，由建设单位和监理批准后方可实施；9.2.1.2 清扫时应根据管道管径，然后再按顺序清扫管道，清扫出的脏物不得进入已合格的管道；清扫管道应设临时清管器收发设施和放空口，并不应使用站内设施。9.2.1.3 清扫管道选择标准清管器，带测径铝板；（测径铝板直径不小于被测管道内径的95%）9.2.1.4 推动清管器的介质采用压缩空气；