生产运营生产作业计划

1、 第八章 生产作业计划生产作业计划是生产计划的具体执行计划。它是把企业的全年生产任务，具体地分配到各车间、工段、班组、工作地以至工人，规定他们在月、旬、周、日以至轮班和小时内的具体生产任务，从而保证按品种、质量、数量、期限和成本完成企业的生产任务。第一节 编制生产作业计划的工作内容和作用 一、编制生产作业计划的各种内容1、 编制全厂的生产作业计划和车间内部的生产作业计划。这就是把企业的生产计划（一般是季度计划）具体分解为全厂的生产作业计划（一般按月编制），并进一步规定车间、工段、班组在短时期内（月、旬、周等）的具体生产任务。2、 编制生产准备计划。根据生产作业计划任务，规定原材料和外协件的供应

2、，设备维修和工具准备，技术文件准备，劳动力的调配等生产准备工作的要求，以保证生产作业计划的执行。3、 进行设备和生产面积的负荷计算和平衡。这就是要使生产任务在生产能力方面得到落实，并使生产能力得到充分的利用。4、 日常生产派工。这就是根据工段、班组的作业计划任务，在更短的时间内具体安排每个工作地和生产工人的生产任务和进度，作好作业前的准备，下达生产指令，使作业计划任务开始执行。5、 制定或修改期量标准。这是把编制生产作业计划所依据的一些定额和标准资料，首先加以确定。有关这些标准的制定或修改，也是作业计划编制的重要内容。 二、生产作业计划的作用1、 编制生产作业计划，是建立企业正常生产秩序和管理

3、秩序，提高经济效益的一项重要手段。通过编制生产作业计划，规定了各个生产单位以至工人的具体生产任务，这就可以使工人在生产前心中有数，干部在日常指挥和管理中有了依据，从而保证了各个部门和车间之间的工作衔接配合；通过编制生产作业计划，可以及时检查和解决生产中出现的问题，保证生产任务的完成。这样就为企业建立正常的生产秩序和管理秩序，提高经济效益提供了良好的条件。否则，就会造成企业生产和管理秩序混乱，产品质量下降，消耗增加，成本上升，各项技术经济指标不能完成的严重后果。2、 编制生产作业计划，是企业计划管理的重要环节。加强企业的计划管理，必须长期计划和短期计划相结合。既要作好长期计划，明确企业的发展方面

4、，规定企业的战略目标和方针，又必须加强短期计划工作，使战略目标和方针得到贯彻和落实。生产作业计划就是企业短期计划的主要组成部分。通过编制生产作业计划，可以及时发现新的矛盾，组织新的平衡。例如，可以根据市场销售和定货情况、外协件供应和生产能力负荷情况，采取相应的措施等等，从而保证企业年度经营计划的顺利实现。3、 编制生产作业计划，也是规定全体职工奋斗目标、调动职工积极性的重要手段。生产任务是企业经济责任制的一项重要内容。通过编制生产作业计划，不仅明确规定了各车间、工段、班组以及工人，在经济责任制中有关生产方面的奋斗目标，而且也为各个科室人员在经济责任制中明确了奋斗目标。因为许多科室是直接为生产服

5、务的，生产第一线的任务如何，当然就为规定科室的任务提供了依据。另外，通过生产作业计划的编制和下达，再同考核和奖励制度结合起来，这就有利于调动广大职工生产经营的积极性和主动性，吸引职工为实现企业的计划而奋斗。第二节 期量标准的制定 期量标准，又称作业计划标准。所谓期量标准，就是为制造对象（产品、部件、零件），在生产期限和生产数量方面所规定的标准数据。它是编制生产作业计划的重要依据。 制定期量标准，实质上就是科学地规定生产过程各个环节之间在生产数量和生产期限上的内在联系。合理地制定期量标准，对于提高生产作业计划的质量有重要作用。它有利于保证各个生产环节之间的衔接，从而保证按期出产和交货；有利于建立

6、企业正常生产秩序和工作秩序，克服前松后紧的现象；有利于合理利用人、财、物，提高企业经济效益。 为了科学地制定期量标准和充分发挥其作用，必须建立健全期量标准的管理制度。由于企业的生产类型和生产组织形式不同，生产过程各个环节在生产期限和生产数量方面的联系方式也就不同，因而形成了不同的期量标准。大量流水线生产的期量标准有：节拍、流水线工作指示图表、在制品定额等。成批生产的期量标准有：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、在制品定额、交接期等。单件生产的期量标准有：产品生产周期、提前期等。一、 批量和生产间隔期 批量，就是相同产品（或零件）一次投入和产出的数量。按照批量分批地生产产品，这是成批轮番生产类

7、型的主要特征。 生产间隔期（又称生产重复期），就是前后两批产品（或零件）投入或产出的时间间隔。 批量和生产间隔期关系密切。当生产任务确定之后，如果批量大，生产间隔期就会长；反之，批量小，间隔期就短。其相互关系如下：批量 = 生产间隔期×平均日产量 n=R.Q生产间隔期 = R= 式中：n 生产批量； R 生产间隔期； Q 平均日产量，为计划期产量除以计划期工作日数。例如：=10（天）即10天吃光一批，因此，每隔10天投放一批。从上式可以看出，生产间隔期R是批量n的时间表现。其中一个确定之后，另一个也就确定了。批量大小，生产间隔期长短，对生产的经济效益有很大影响。加大批量的好处是：设备

8、调整次数可以减少，设备调整费用就相应减少，设备利用率就能提高，有利于提高工人的劳动熟练程度，稳定产品质量和提高劳动生产率，有利于简化生产的组织管理工作和生产技术准备工作 因为“批量”还有一个更为准确的定义：“在消耗一次准备结束时间时，同时投入（或产出）的同种制品的数量称为批量。准备结束都要耗费时间，如更换刀具、夹具、清理工作场地等 。但加大批量的坏处是：产品的生产周期延长，交货期推迟；在制品储量增大，占用流动资金和生产面积增多，因而费用也就增多（包括仓储费折旧、保管、损坏、流动资金的利息、仓储人员的工资等）。为此，我们必须合理地确定生产的批量。所谓合理，主要指各项费用最省，经济效益最好。确定批

9、量和间隔期的主要方法有：（一）批量的确定方法 1、经济批量法：这是一种根据费用来确定合理批量的方法。因为批量的大小对于费用的影响主要有两个方面：（1）设备调整费用。（2）仓储保管费用。对于 （1）批量越大，设备调整次数就越少，分摊到每个产品（零件）的调整费用也就越少。而批量越小，分摊到每个产品（零件）设备调整费用就越大。而对于（2），情况恰恰相反。批量大，仓储保管费用就会相应增加；批量小，则保管费用也就小。而求经济批量的原理，就是用数学方法求得这两项费用之和为最小时的批量，即为经济批量。下图8 1中Q点即为经济批量点。总费用C库存费用（费用）更换产品费用0 Q（生产批量）EOQ（经济制造批量）

10、图8 1 经 济 制 造 批 量 图 示 有关的计算简单介绍如下： 年设备调整费用 = A* 式中： A 每次设备调整费用； N 年产量； Q 批量。 年库存保管费用 = 式中： C 每件产品的年平均保管费用。 总费用 Y = A*+ 为求经济批量，将上式对批量Q求导，且因为= 0 时，Y值最小（一阶导数为0时曲线有极值点），所以，-=0 （求导过程略去），整理此式得：Q = 此式即计算经济批量的公式。例：某车间生产某零件，年任务量为4000件，一次调整费用为250元，每个零件年保管费用为4.5元/件，试求经济批量。解：Q=，本例中，N = 4000件, A = 250元, C = 4.5元/

11、件, 则：Q=（件） 所以，经济批量为667件。 上面求得的“经济批量”仅仅是初步的，我们还要根据以下几个方面进行适当的调整和修正：（1） 使批量和月产量成倍数关系。（2） 供应车间的批量需要车间的批量，并且使二者保持倍数关系。（3） 批量尽可能与工艺装备、工位器具、设备容量（如热处理炉）和设备一次装卡数相适应。（4） 不低于（不少于）半个班的产量。在批量确定以后，即可根据与生产间隔期的关系，确定这种产品的生产间隔期。例：制件月产量为3000件，当批量为1000件时，则生产间隔期为： R = =10（天） 这说明每隔10天生产一批相同的制件，每批为1000件，每月投入3次或产出3次。2、最小批

12、量法：除上面讲的“经济批量法”外，还有一种计算批量的方法最小批量法。此法的着眼点是充分利用设备和劳动生产率这两个因素的最佳选择。也就是说，要使确定的批量能保证设备调整时间损失对加工时间之比，不超过允许的数值，即： 式中：t 设备调整时间；Q 批量； t 单件工序时间；K 设备调整 损失系数。根据此原则，得：Q= 式中：K设备调整系数。可见下表（表8 1）： 表8 1 设备调整系数表零部件价值生产类型大批中批小批 低0.020.030.05 中0.030.050.08 高0.050.080.12也就是说，“最小批量法”，是以保证设备的合理利用为主要目标的一种批量计算法。这种方法的主要着眼点是从充

13、分利用设备和提高劳动生产率这个方面来考虑的，就是把设备调整时间控制在允许的范围之内。其计算公式如下：Q= 式中： Q最小批量； t 更换品种时对设备工装进行调整的时间； K 设备调整允许损失系数（见上表）； t 单件工艺工序时间。式中K从上表适当选取，通过选取不同的K值，可以既考虑了零部件价值对流动资金的影响（因为K值的设定是考虑了“零部件价值的低、中、高三种情况），也考虑了不同生产类型对设备利用率的约束。3、以期定量法： 它是根据标准的生产间隔期来确定批量的一种方法。当产品的年产量确定以后，生产间隔期和批量的关系可以用下式表示：R = 式中： R 生产间隔期； Q 批量； q 平均日产量。这

14、种方法只要有了标准的生产周期，批量很快就可以确定。特别是在产量任务变更情况下，这种方法的优越性就更为明显。（二）生产间隔期前面已谈到，“生产间隔期是指相临两批同种产品投入（或产出）的时间间隔”。有的书上叫“生产重复期”或投入间隔期以及产出间隔期（实质一样），生产重复期是隔几天投入，产出间隔期是隔几天产出。确定生产间隔期，首先，要确定各种产品在装配车间的生产间隔期。确定的根据是每种产品全年计划产量、单位产品价值、产品的生产周期、产品的体积和企业的生产面积、生产组织形式、生产的稳定程度等因素，把各种产品的装配生产间隔期规定为按日、旬（1 / 3月）、月、季等几种。然后，确定每种产品的零部件和毛坯的

15、生产间隔期。这一步工作要求对各种零件和毛坯进行分类，分类时要考虑的因素有：单位零部件和毛坯的价值、体积、工艺技术的复杂程度、生产间隔期等。把零部件和毛坯合成若干类后，就可以对每类零部件、毛坯分别确定生产间隔期，比如按日、旬、半月、月、季等。一般来说，确定产品（或零部件、毛坯）的生产间隔期，凡是价值大的，体积大的、生产周期长的、工艺技术复杂的产品（或零部件、毛坯）、生产间隔期可以短一些；反之，可以长一些。但是，各类零部件、毛坯在各车间的生产间隔期，应与该种产品的装配生产间隔期相等，或成简单倍数关系。生产间隔期确定以后，再考虑已经确定的全年计划产量。采用生产间隔期与批量关系的公式，就可以把批量计算

16、出来，其具体数值可参考下表（表8 2）。表8 2生 产 间 隔 期 与 批 量 图 示 表生产间隔期批类批量投入批次1天日批装配平均日产量每日一次10天旬批装配旬平均产量每月三次半月半月批装配半月平均产量每月二次1个月月批装配月产量每月一次1季季批装配季产量每季一次半年半年批装配半年产量每年二次在实际工作中，可以把以期定量法和经济批量法结合起来应用。先按最小费用法求出经济批量，再由标准生产间隔期所确定的批量数列中选取一个与经济批量最接近的批量，这样所得到的批量，既符合标准生产间隔期的要求，管理上方便，又因为很接近经济批量，所以能保证较好的经济效果。为了简化生产管理，不仅应当使同一批制品在各车间

17、的批量相等或变成简单的倍数关系，而且应当使各制品的批量能与工厂的月计划任务相等或成简单的倍数关系；还应当使工厂使用的各种批量的种类不要太多。因此，全厂应统一规定为数不多的、互为倍数的几个标准生产间隔期。例如，企业中通常采用的生产间隔期有一季、两个月、一个月、半个月、一旬、5天、2天、一天等，下面即某厂的“标准生产间隔期表”（表8 3）：注：每月按24个工作日计算。表8 3 标 准 生 产 间 隔 期 表批类生产间隔期批量每月批次日批1天1/24月产量24批3日批3天1/8月产量8批周批6天（休1天）1/4月产量4批旬批8天（休2天）1/3月产量3批半月批12天（休3天）1/2月产量2批月批24

18、天（休6天）1月产量1批季批72天3月产量一季一次半年批144天6月产量半年一次二、生产周期产品的生产周期，是指产品从原材料投入生产起，一直到成品出产为止的全部日历时间（或工作日数）。产品的生产周期由各个零部件的生产周期组成，零部件的生产周期由该零部件的各个工艺阶段或工序的生产周期所组成。缩短生产周期，对于提高劳动生产率、节省生产面积、加速流动资金周转、减少在制品的保管费用以及缩短交货期等都有重要的作用。确定生产周期标准，一般要分两个步骤进行。首先，要根据生产流程，确定产品（或零件）在各个工艺阶段上的生产周期；其次，在这基础上确定产品的生产周期。1、 生产周期的组成：生产周期由生产时间和间断时

19、间两部分组成，如下图（图8 2）： 生产 基本工序时间（加工、装配） 时间 辅助工序时间（运输、检验等） 自然过程时间（时效、干燥等） 工作制度造成的间断时间（节假日、工作班制度） 间断 时间 生产组织特点造成 成批性间断时间（与零件移动方式有关） 的间断时间 组织性间断时间（工序之间、车间之间等待加工及成套造成的间断） 图82 生产周期示意图2、生产周期的计算以电子工业为例，生产周期的计算要根据生产特点和生产类型分别考虑。在成批生产中，生产周期是按零件工序、零件加工过程、以及产品进行计算的。一般把电子器件的零件，如晶体、引出线、绝缘子等的生产周期称为简单周期，把制造电子设备的生产周期称为复杂

20、生产周期。产品的生产周期示意图如图8 4。其计算方法首先是计算一批零件每道工序的周期，然后计算一批零件的生产周期，最后计算一批产品的生产周期。零件的生产周期是计算产品生产周期的基础。其计算公式为： T= 式中： T 一批零件的工序生产周期； n 零件批量； t 单件工序时间； S 同时加工该工序的工作地数； F 制度规定的日工作小时数； K工时定额完成系数； t工序的准备结束时间。在成批生产中，零件是成批加工的，因此，一批零件的生产周期在很大程度上取决于零件在工序间的移动方式。一般先按顺序移动方式计算，然后用平行系数加以修正。 一批零件按顺序移动方式计算的生产周期公式如下： T=+（m-1）t

21、 式中： T 一批零件的生产周期； T 一批零件在第i道工序加工的工序周期； m 零件的工序道数； t 一批零件在工序间移动的平均间断时间。如果考虑平行移动，一批零件生产周期可以乘以平行系数，即：T=K. T 式中：K 为平行系数（一般取0.60.8）。由于电子产品是由许多元件、器件、零件、组件构成，每种零件都要经过几个加工阶段。这样确定产品从投入到产出所需要的时间很复杂。在电子企业中，一般生产电子元件（如电阻、电容），通用电子器件（如晶体管、集成电路）等均为外购，但也有很多金属、非金属部件尚需在本厂加工，因此，在计算产品生产周期时，不仅要考虑这些零件在各个车间的生产周期，而且还要考虑这些零件

22、在各个车间、工段的衔接关系以及零件在各工艺阶段的平行交叉。所以工厂都乐意采用图表法，即在分别按车间计算的各种零件生产周期的基础上，首先从整机开始，根据产品的结构组成，按工艺流程的反顺序做出整个产品的装配图表。产品生产周期图表编制的顺序如下：（1） 计算和确定产品装配周期： 一批产品的装配周期按下式计算： T= 式中：T 一批产品的装配周期； t 装配单件工时； n 装配批量； S 同时参加装配的工作地数； F 制度规定的日工作小时数。（2） 考虑装配车间（工段）与前一车间（工段）的间断时间（保险期）。（3） 计算部件装配周期（计算公式同总装），然后考虑部件装配与零件制造之间的间断时间。（4）

23、计算零件各道工序的周期（按工序周期计算公式），同时考虑工序之间的间断时间。（5） 最后按日历时间排出整个一批产品的生产周期。图83既为某一产品（A）的装配系统图。 产品A 部件 部件 部件组件组件零 零零零零 零 零零零零零零 零件 件 件件 件 件 件 件件件件件 件01-5 01-1 01-2 01-3 01-4 02-102-202-303-4 03-1 03-2 03-3 00-1图8 3 产品（A）装配系统图三、生产提前期生产提前期，是指产品（零件）在各生产环节出产（或投入）的时间，同成品出产时间相比所要提前的时间。产品在每一个环节（车、工、班）上都有投入和产出之分，因而提前期也分为

24、投入提前期和产出提前期。生产提前期是在成批生产的条件下，编制生产作业计划不可缺少的期量标准。1、概念：生产提前期，简单说，是指零件、部件、毛坯，比产成品出产提前的日数。注意：都是以产成品出产那天为基准。投入提前期，投料比产成品出产提前的日数；提前期有两种：出产提前期，出产比产成品出产提前的日数。批量工 作 日6055504540353025201510501-1组装01-201-301-4组件1组装部装组装部装 总装01-5部件1 02-102-202-3部件03-103-203-3组件203-4部件00-1总装实验喷漆包装图84 产 品 生 产 周 期 图 表 提前期很重要，其作用为：可以保

25、证各个工艺阶段，各个生产环节（企、车、工、班）及时地投料，及时地产出。使它们之间互相衔接，这样可以避免停工待料时间，避免在制品积压，对均衡生产有很重要的作用。均衡生产是组织生产所要达到的目的（不是生产目的，生产目的是多出产品，多得利润，满足社会需求）。 生产周期和生产间隔期是计算提前期的基础。它是以产品最后完工日期为起点，根据工艺阶段的生产周期、保险期、生产间隔期，按工艺阶段的逆顺序进行计算的。生产提前期一般以日历日数表示，当用产品数量或产品的顺序编号表示时，要把提前期换算为提前量。正确确定产品的生产提前期，对于及时组织毛坯和零、部件的投入和出产，保证各工艺阶段之间的衔接，协调和实现均衡生产具

26、有重要的作用。如前所述，生产提前期可分为： 投入提前期。产品（毛坯、零件、部件）在生产过程的工艺阶段，投入的日期比最后出产成品的日期所提前的一段时间。 车间投入提前期 = 本车间出产提前期 + 本车间生产周期最后车间的出产时间即成品的出产时间。所以最后车间的出产提前期为0，投入提前期就等于该车间的生产周期。出产提前期。产品（毛坯、零件、部件）在生产过程的工艺阶段，出产的日期比最后出产成品的日期所提前的一段时间。车间出产提前期 = 后车间投入提前期 + 本车间保险期当前后两个车间生产间隔期（R）不等，前车间出产一批，可供后车间几批投入之用，出产提前期计算公式为：车间出产提前期 = 后车间投入提前

27、期 + 本车间保险期 + （本车间生产间隔期后车间生产间隔期）1、产品在各工艺阶段的生产间隔期（R）相等的情况下，生产提前期和生产周期、保险期的关系如图8 5： 天 数555045403530252015105 毛坯生产周期毛坯保险期 机加工生产周期加工装配保险期 生产周期装配投入提前期机加工出产提前期机加工投入提前期 毛坯出产提前期毛坯投入提前期图8 5 机械企业车间提前期示意图2、当产品各工艺阶段的生产间隔期（R）不相等时，一般为：毛坯生产间隔期（R）机加工生产间隔期（R机 ）装配间隔期（R装 ）且互成倍比关系时，则生产提前期不仅和生产周期、保险期有关，而且还和生产间隔期（R）的长度有关。

28、下面以例题来说明：见图8 4。 表8 4 各车间的期量标准表 车间批量生产周期（天）投入（出产）间隔期（天）说 明装配车间403010各车间的批量和生产间隔期不等，成1：3：6的比例关系。机加车间1205030毛坯车间2402060根据上面表8 4中资料，可用下面图8 6来综合反映提前期与生产间隔期以及生产周期的关系（为简便起见，图中未表示保险期）：一月二月三月四月五月 5 10 15 20 25 5 10 15 20 25 5 10 15 20 25 5 10 15 20 25 5 10 15 20 2512401 1201 40 毛坯 机 加 装配 4180 81 120121 240 1

29、21 160161200 201 240 毛坯145 140 135 130 125 120 115 110 105 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 毛坯生 产间隔期装配生产间隔期 机加生产间隔期机加生产间隔期装配投入提前期 （装配周期）机加工周期 机加工出产提前期 机加投入提前期毛坯周期 毛坯出产提前期 毛坯投入提前期图8 6 提前期与批量、间隔期、生产周期的关系图解 注：上图中，用红色标注的数字为“日历日”，用兰色标注的数字为“提前期”。从上图中可以看出：毛坯车间出产一批，可供机械加工车间两批投入之用；

30、机械加工车间出产一批，可供装配车间三批投入之用；装配车间每隔10天投入（或出产）一批，机械加工车间每隔30天投入（或出产）一批。因此，机械加工车间第一批出产要比装配车间第三批投入提前(30-10) = 20天，才能满足装配车间第一批、第二批、第三批投入的需要。该20天是由于机械加工车间和装配车间生产间隔期不等而出现的提前期。在这种情况下，车间出产提前期的计算公式如下：T=T+T+（T-T） 式中：T 本车间出产提前期（日）；T 后车间投入提前期（日）；T车间之间保险期（日）；T本车间生产间隔期（日）；T后车间生产间隔期（日）。当后车间的批量（生产间隔期）相等时，上述公式的最后一项为零。 提前期

31、的计算对成批生产作业计划的编制关系十分密切。利用累计编号法编制成批生产作业计划时，就是利用提前期，根据以期转化为量的原理考虑的。 提前期是用日历天数来表示一批零件投入和出产的时间关系。有了提前期就可以确定投入和出产的标准日期。四、确定在制品定额 在制品：是正在加工中的产品，是一个相对概念。对工厂：未检验的产品都叫在制品。而车间：指半成品或零件。正确地确定在制品储备量，可以保证各个生产环节在产量上衔接，品种上配套，生产上均衡，改善资金利用情况。 一般在制品数量随时在变化，它受废品率影响，市场需求影响及配件供应的影响。由于各个环节的相互影响，所以要有库存来控制。要求随时随地了解、调节，这样才能编制

32、好作业计划。在制品储备量有两种：即车间内和车间之间（即所谓中间仓库）。1、车间内在制品储备量的确定 车间内平均在制品储备量 = 零件的生产周期×平均每日需求量 平均每日需求量=所以，车间内平均在制品储备量=批量× 即Z = 当T=R时（生产周期 = 生产间隔期）：Z = = N例：如图8 7 ，T = 5，R = 5，N = 50， Z = = 50，既储量为一批。R=5 T=550件t(时间) 图8 7当T>R时（生产周期>生产间隔期）且成倍数关系时（例如：T：R = 2：1） 例：T=10天，R=5天，N=50件 ，则： Z=×50 =100件 储

33、量为2批。此时生产周期>生产间隔期且成2倍的关系，见图8 8 。图8 9是成3倍的关系示意图。 R=5100件t T =10 图8 8 如果R=5，T=15，Z=3批储备，如下图8 9：每一格为5天 R=5 150件 t T = 15 天图8 9 T>R且不成倍数关系时（见图8 10） R=550件100件 t 50件×2100件×3 图8 10例：T=8，R=5，N=50件。这里，（平均值）=8/5×50=80件，这80件在仓库里不会出现，因为要不是一批，要不是二批，这里80件仅仅是个资金占用量。间隔期5天共占有（100+100+100+50+50=

34、400件，400÷5=80件） T<R时（生产周期<生产间隔期）：仍以本例，T = 3，R = 5，N = 50 Z = 3/5×50 = 30件 见图8 11 R = 5 50件tmin = 0 max =1批 图8 112、车间之间的在制品储备量的确定（中间仓库） 分两种：库存周转在制品储备量和保险储备量。（1） 库存周转在制品平均储备量 = 入库量 / 2 ， 见图8 12。量 t10日 20日 30日图8 12max=入库量 min=0（0仅仅是一个瞬间，即刚领完又入库一刹那间）如：设入库量为50件，一查库是20或30件，那么究竟够不够？（平均应该是25

35、件）。中间仓库的库存控制有以下三点： 入库量多少？ 领料方式：A、成批入库，逐日领用 见图8 13。B、成批入库，分批领用 见图8 14。C、成批入库，整批领用 见图8 15。 入库日期：有规定。 量 25日去领料，正好是库存1 2 10日 20日30日 t 图8 13 平均 t图8 14量 6天 t 有 0 领用 图8 15 （2）保险储备量（预防意外事故发生时，仍能保证均衡生产而设置的储备量。如设备事故、废品事故、车间盘亏，这一部分储备量定多少很难确定，只能借助于历史统计资料。一般用下面的公式来确定：保险储备量 = 误期入库天数×每天平均需要量保险储备量不要过多，因为它要占用资金

36、。第三节 生产作业计划的编制及生产调度一、下达作业计划指标的计划计算单位1、 以零件为计划单位：适用于大量大批情况，用于关键零件（如内燃机曲轴）以及“A类”零件。优点：作为计划，安排细致；便于掌握生产进度和数量。缺点是对于单件小批不适用。2、 以成套零件为计划单位：要成套就要分类，可以根据以下指标分类： （1）根据投入装配的时间。（2）根据生产间隔期来分。（3）结构相似，工艺相近即同类型零件可以同时生产。下达任务时，以成套组的形式下达，不以某个零件单个零件下达，车间接到生产任务，根据工艺科编制的成套零件组明细表来安排生产。 优点：可以简化作业计划，加工和装配可以衔接，减少零件的停放时间即减少在

37、制品的储备。可以组织同类零件集中生产。所以适合成批生产、适合对象专业化的车间、工段、班组生产。3、以部件为计划单位：如内燃机连杆部件多少、电机转子部件多少、定子部件多少等等。 优点：可以保证部件配套，车间有比较大的灵活性。 缺点：若生产安排不当，会形成在制品积压过多，影响同类零件的集中生产（各种部件中都有结构相近、工艺相似的零件）；工厂组织生产时，不能打破产品界限，客观上形成品种多，数量少的不合理局面。 它适合某些产品，这些产品在结构特点上要求以部件为单位。例如：锅炉、电机、绘图机等等。4、以产品的台份为单位： 由车间自己来安排生产，具体有两种形式：（1） 封闭车间：制件从头到尾由一个车间加工

38、。（2） 根据事先划分的。即各车间事先划分好的由该车间承担的零件生产明细表。如某种接线开关多少个，胶木车间则安排盒盖、底座；金工车间则生产接触片、螺钉、螺母等。 上面：（1）适合产品结构简单，一共也没有多少零件的情况。（2）适合工厂规模很大，各车间相当于一个分厂。如机车车辆厂，直接下达“东风、东风”各多少。使用这种计划单位，要求车间计划水平很高才行，因为它涉及到各个车间之间的关系。以上4种计划单位，在企业里是同时采用、混合使用的。二、厂部生产作业计划的编制 长远计划归计划科，作业计划归生产调度科。主要内容：（1）为各车间确定生产任务，从毛坯准备车间一直到产品装配（品种数量各多少）。（2）规定各

39、个车间的生产进度，掌握投入产出的日期（日程安排）。（一）如何确定各车间的生产任务：这和生产类型有关，先讲方法： 1、在制品定额法（适用于大量生产）大量大批生产条件下，车间分工及相互联系稳定，车间之间在生产上的关系主要表现在提供一种或少数几种半成数上。只要前车间的半成品能够保证后车间加工的需要和车间之间库存半成品变动的需要，就可以使生产协调和均衡地进行。因此，大量大批生产条件下，作业计划的编制，着重在解决各车间在生产数量上的协调。在制品定额法，就是根据大量大批生产的这个特点，用在制品定额作为调节生产任务数量的标准，以保证车间之间的相互衔接。运用预先制定的在制品定额，按照工艺过程反顺序的连锁计算方

40、法，调整车间的投入和出产数量，顺次确定各车间的生产任务。具体方法如下：（1）某车间的出产量等于后续车间的出产量，加本车间半成品外销量，再加上车间之间库存半成品定额的不足数或减去超储数。（2）某车间的投入量，等于本车间的出产量，加本车间可能发生的废品数，在加上本车间期末在制品定额可能发生的不足数。如果用公式表示，则：N = N+ N+ ( Z- Z)式中：N本车间出产量（件）； N后续车间投入量（件）； N本车间半成品外销量（件）； Z车间之间库存半成品定额（件）； Z期初预计半成品库存量（件）。 N = N+ N+ ( Z- Z) 式中：N本车间投入量（件）； N本车间可能发生的废品数； Z本

41、车间期末在制品定额（件）； Z本车间期初在制品预计数（件）。最后，车间的出产量和车间的外销量，系根据定货合同要求确定的。库存半成品和车间在制品期初预计数，根据帐面加上预计确定，正式下达计划时，按实际盘点修正。表8 6是应用这一计算方法，确定各车间投入量和出产量任务的例子(见“各车间X月份投入量与出产量计算表” )。2、累计编号法多品种成批轮番生产条件下，产品轮番上下场，不可能有稳定的在制品数量，在制品的变动不易掌握，但可以从产品完工日期推算出各工艺阶段需要投入和出产的日期，然后通过以“期”转化为“量”的方法，从“期”的衔接达到“量”的衔接。这就是将预先制定的提前期转化为提前量，确定各车间计划期

42、应达到的投入和出产的累计数，减去计划期前已投入和出产的累计数，求得车间计划期应完成的犹如和出产数。累计数是指年初或从生产该种产品所计算的累计数。为了很容易地看出和掌握各车间已达到的投入和出产的累计数，很方便地计算各个车间应达到的投入和出产的累计数，把所有投入（或出产）的产品都编上号。每个产品只有一个编号，从某一时刻第一个投入的产品为第一号，以后顺序投入的产品依次编号。这样，知道了产品的号数，也就知道了产品投入的累计数。同样地，知道了出产产品的号数，也就知道了产品出产的累计数，产品的累计号数同产品的累计数完全是一致的。因此，这种确定投入量和出产量的方法称累计编号法。计算方法：车间出产（投入）累计

43、号数 = 最后成品车间出产累计号数 +本车间出产（投入）提前期定额×最后车间成品的平均日产量本车间出产（投入量） = 本车间计划出产（投入）的累计号数 - 本车间已经出产（投入）的累计号数 在实际工作中，可按下面表8 5“-月份生产计划示意表”的形式来编制计划：表8 5 -月份生产计划示意表车间计划月初累计计划月末累计本月计划定额标准在制库存 1 23 = 2 - 1 4 5装配1100150040040台160台加工12001700500100台200台铸表反映了以下情况，该产品本月份（设为5月）任务400台，是根据合同的进度、企业的能力决定的。第一栏的“

44、计划月初累计数”，是对4月末实际完成情况的预计，（可看成是已知数）为1100台，以上两数相加就是5月末计划累计数1500台。装配车间任务明确了就要进一步考虑加工车间任务。作为加工车间除了要保证第1500台零件出产外，还要保证在5月末，装配车间有40台在制品正常占用，零件库有160台储备定额。因此：加工车间5月末计划累计数 = 1500台 + 40台 + 160台 =1700台（累计数）（生产需要）（装配在制）（零件库存）加工当月计划 = 1700台 1200台 = 500台 以此类推求出铸造车间5月末累计数为2000台，当月计划为250台。之所以少于加工计划一半，是因为5月份以前多生产了250台（5月初实际完成只要达到1500台即可）。 这种方法的优点在于：（1）计划以月末累计数为准，实际完成数和预计有出入时，由车间自行调整当月计划，计划月末累计数不变。（2）编计划时无须在制品实际占用量，计划手续可以简化。表8 6 各车间×月份