2 精密磨削加工

1、2.2.精密磨削加工精密磨削加工（1）磨削（加工的定义）磨削（加工的定义）是一种常用的半精加工和精加工方法,砂轮是磨削的重要切削刀具。加工时通过刀具上的磨粒对工件的表面不断进行划擦，耕犁，切削作用而获得较高精度和较好表面质量，精度可达IT5以上Ra为1.250.01m2.1 概述概述磨削除了可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等。但是不宜精加工塑性较大的有色金属工件。磨削加工的精度高，表面粗糙度值小。精度可以达到IT5及以上。表面粗糙度值Ra为1.250.01，镜面磨削时Ra为0.040.01。磨削的径向摩擦力大，且作

2、用在工艺系统刚性较差的方向上，因此在加工刚性较差的工件时，应采用相应的措施，防止因工件的变形而影响加工精度。磨削温度高。磨削烧伤和微裂纹切削液。砂轮有自锐作用。在磨削过程中，磨粒的破碎将产生新的较锋利的棱角磨粒的破碎将产生新的较锋利的棱角，同时由于磨粒的脱落而露出一层新的锋利的磨粒磨粒的脱落而露出一层新的锋利的磨粒，它们能够使砂轮的切削能力得到部分的恢复，这种现象称为砂轮的自锐作用。是其他刀具没有的特性。自锐作用与砂轮的硬度有很大的关系。但是磨粒的自锐作用，就是磨粒的脱落会使得砂轮的形状产生变化，从而影响磨削加工精度。磨粒和切屑会堵塞砂轮的空隙，磨削一段时间后要修正以恢复砂轮的切削能力和外形精

3、度。磨削加工的工艺范围宽。各种常用的车刀，钻头，铣刀的刃磨。磨削加工占切削加工的比重越来越大。（2 2）磨削的主要特点）磨削的主要特点 （3 3）精密磨削加工（定义）精密磨削加工（定义）是利用细粒度的磨粒或微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工、是利用细粒度的磨粒或微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工、得到高加工精度和低的表面粗糙度值。是微小的多刃刀具去除得到高加工精度和低的表面粗糙度值。是微小的多刃刀具去除微细切屑的一种加工方法。精密磨削加工一般是指砂轮磨削和微细切屑的一种加工方法。精密磨削加工一般是指砂轮磨削和砂带磨削。砂带磨削。IT5IT5为为0.1 0.1 m RaRa为为0.20.20.0

4、25m0.025m精密磨削和超精密磨削加工现在已经发展到磨料加工。精密磨削和超精密磨削加工现在已经发展到磨料加工。精密磨削和超精密磨削加工按照磨料加工分类如下：精密磨削和超精密磨削加工按照磨料加工分类如下：固结磨料加工磨料加工游离磨料加工磨削：砂轮、砂带磨削研磨超精加工珩磨砂带研抛超精研抛抛光研磨：干式、湿式、磁性研磨精密研磨滚磨：回转式、振动式、离心式、主轴式、涡流式珩磨、挤压珩磨喷射加工（4）精密磨削加工的分类精密磨削加工的分类（一）固结磨削加工（一）固结磨削加工 将一定粒度的磨粒或微粉与结合剂粘结在一起，形成一定形状并具有一定强度，再采用烧结，粘结、涂敷等方法即形成砂轮、砂条、油石、砂带

5、等磨具。其中用烧结的方法形成砂轮、砂条、油石等称为固结磨具；用涂敷的方法形成砂带称为涂敷磨具或涂覆磨具。1 1）固结磨具）固结磨具 精密砂轮磨削是利用精细修整的粒度为6080的砂轮进行磨削，其加工精度可达10.1 m 。表面粗糙度值Ra可达0.20.25m。 超精密砂轮磨削是利用经过精细修整的粒度为W40W5的砂轮进行磨削，其加工精度可达0.1 m 。表面粗糙度值Ra可达0.025 0.008 m。A. A. 磨料及其选择磨料及其选择 精密超精密磨削加工的磨料： 刚玉系 碳化物系 超硬磨料。金刚石、立方氮化硼及其它们的复合材料。金刚石与立方氮化硼的比较金刚石与立方氮化硼的比较 金刚石是自然界中

6、硬度最高的物质，有较高的耐磨性，并且有较高的弹性模量，可以减小磨削加工时的工件的内应力、内部裂隙以及其他缺陷；金刚石有较大的热容量和良好的热导性、线膨胀系数小、熔点高。但是在700C以上易与铁质金属产生化学作用而形成碳化物，造成化学磨损。故一般不宜磨削钢铁材质。 立方氮化硼的硬度略低于金刚石，但是耐热性比金刚石高，有良好的化学稳定性，与碳在2000 C时才起反应，故适用于磨削钢铁材料。由于在高温下易与水产生反应，因此一般多用于干磨。金刚石与立方氮化硼的比较金刚石与立方氮化硼的比较性能金刚石立方氮化硼CBN 硬度自然界中最高的略低于金刚石耐磨性较高弹性模量较高热容量较大热导性良好线膨胀系数小熔点

7、高化学性能700C以上易与铁质金属产生化学作用而形成碳化物稳定的化学性能，与碳在2000 C时才起反应应用一般不宜磨削钢铁材质一般多用于干磨，干磨削钢铁材料超硬磨料砂轮磨削的特点超硬磨料砂轮磨削的特点可用来加工各种高硬度、高脆性金属和非金属材料。磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，可较长时间保持切削性，修整次数少，易于保持粒度，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。磨削力小，磨削温度低，从而可减少内应力、裂纹、烧伤等缺陷，加工表面质量好。磨削效率高。加工综合成本低。超硬磨料的应用超硬磨料的应用 超硬磨料能加工各种高硬度、难加工材料是其突出的优越性。 可以磨削陶瓷、光学玻璃、宝石、硬质合金以及高硬度合金

8、钢、耐热钢、不锈钢等材料。B. B. 磨料粒度及其选择磨料粒度及其选择根据加工要求、被加工材料、磨料材料等来决定根据加工要求、被加工材料、磨料材料等来决定被加工工件的被加工工件的表面粗糙度值、被加工材料和生产率表面粗糙度值、被加工材料和生产率一般选用一般选用180180240240的普通磨料的普通磨料C. C. 结合剂及其选择结合剂及其选择是将磨料粘结在一起，形成一定形状并有一定的强度。是将磨料粘结在一起，形成一定形状并有一定的强度。常用的结合剂有：树脂结合剂、陶瓷结合剂和金属结合剂。常用的结合剂有：树脂结合剂、陶瓷结合剂和金属结合剂。结合剂影响砂轮的结合强度、自锐性、化学稳定性、修整方法。结

9、合剂影响砂轮的结合强度、自锐性、化学稳定性、修整方法。D. D. 组织和浓度及其选择组织和浓度及其选择普通砂轮磨料的含量是用组织来表示的，反映了磨料、结合剂和普通砂轮磨料的含量是用组织来表示的，反映了磨料、结合剂和空隙之间的体积比例。空隙之间的体积比例。超硬砂轮中磨料的含量用浓度来表示，它是指磨料层中每超硬砂轮中磨料的含量用浓度来表示，它是指磨料层中每1cm31cm3体体积中所含超硬磨料的重量。浓度越高、其含量越高。积中所含超硬磨料的重量。浓度越高、其含量越高。浓度直接影响磨削质量、效率和加工成本。浓度直接影响磨削质量、效率和加工成本。E.E.硬度及其选择硬度及其选择普通砂轮的硬度是指磨粒在外

10、力的作用下，磨粒自表面脱落的难易程度。普通砂轮的硬度是指磨粒在外力的作用下，磨粒自表面脱落的难易程度。而超硬磨具中，由于超硬材料耐磨性高，成本高，硬度一般很高，在其而超硬磨具中，由于超硬材料耐磨性高，成本高，硬度一般很高，在其标志中没有硬度项。标志中没有硬度项。F.F.强度强度磨具的强度是指磨具在高速回转时抵抗因离心力的作用而自身破碎的能力。磨具的强度是指磨具在高速回转时抵抗因离心力的作用而自身破碎的能力。对各类磨具都有最高的线速度限制。对各类磨具都有最高的线速度限制。G.G.磨具的形状、尺寸及其基体材质磨具的形状、尺寸及其基体材质是根据机床的规格和加工情况选是根据机床的规格和加工情况选择磨具

11、的形状和尺寸。择磨具的形状和尺寸。超硬磨具的组成：磨料层、过渡超硬磨具的组成：磨料层、过渡层和基体三部分组成。有些把磨料层层和基体三部分组成。有些把磨料层直接固定在基体上。直接固定在基体上。金属结合剂采用的是铁或铜合金；金属结合剂采用的是铁或铜合金；树脂结合剂磨具采用铝、铝合金或电树脂结合剂磨具采用铝、铝合金或电木；陶瓷结合剂磨具多采用陶瓷。木；陶瓷结合剂磨具多采用陶瓷。2 2）涂覆磨具）涂覆磨具 涂敷磨具是将磨料用粘结剂均匀的涂覆在纸、布或其他复合材料基底上的磨具，又称为涂敷磨具。 常用的涂敷磨具是有砂纸、砂带、砂布、砂盘和砂布套等。 涂覆磨具的分类涂覆磨具的分类根据涂覆磨具的形状、基底材料

12、、工作条件和用途分类：涂覆磨具形 状基底材料工作条件页状Y卷状J环状带状D盘状P纸张Z棉布B化纤布塑料膜复合干磨G耐水N涂覆磨具产品有：干磨砂布干磨砂纸耐水砂布耐水砂纸环状砂带卷状砂带磨料及其粒度磨料及其粒度常用涂敷磨具的磨料有：棕刚玉白刚玉铬刚玉锆刚玉黑色碳化硅绿色碳化硅氧化铁人造金刚石涂敷磨具的粒度：与普通磨料的粒度近似，但是涂敷磨具的磨料无论是磨粒还是微粉都要在粒度号前面冠以“P”粘结剂粘结剂粘结剂又称为胶。作用：是将砂粒牢固地粘结在基底上。粘结剂是影响涂敷磨具性能和质量的重要因素。粘结剂根据基底材料、工作条件和用途的分类：粘结膜、底胶、覆胶种类性能用途动物胶皮胶明胶骨胶粘结性好、便宜、

13、易溶于水受潮、稳定性受环境的影响用于轻切削的干磨和油磨树脂醇酸树脂氨基树脂尿醛树脂酚醛树脂粘结性好、耐热、耐水、耐湿，有弹性。有些价格高、易溶于有机溶液。用于难磨削材料或复杂型面的磨削和抛光高分子化合物聚腊酸乙烯脂粘结性好、耐湿，有弹性精密磨削。涂覆方法涂覆方法重力落砂法重力落砂法：先将粘结剂均匀涂敷在基底上，在靠重力将砂粒均匀地喷洒在涂层上，经过烘干去除浮面砂粒后即成卷状砂带，裁剪后就可以制成涂覆磨具产品，整个过程自动进行。一般的砂纸、砂布就是这样制成的，成本较低。涂敷法涂敷法：先将粘结剂和砂粒混合均匀，然后利用胶辊将砂粒和粘结剂混合物均匀地涂敷在基地上，粘结剂和砂粒混合多用球磨机，而涂敷多

14、用类似印刷机的涂敷机，可获得质量良好的砂带。静电植砂法静电植砂法：利用静电作用将砂粒吸附在已涂胶的基底上。能使砂粒尖端朝上，因此切削性能强，等高性好、加工质量好。2 22 2 精密磨削加工机理精密磨削加工机理 精密磨削是指加工精度为l0.1m、表面粗糙度值R a达到0.20.025m的磨削加工方法，又称低粗糙值磨削。 它是用微小的多刃刀具削除细微切屑的一种加工方法。一般是通过氧化铝和胶化硅砂轮来实现的。一般用于机床主轴、轴承、液压滑阀、滚动导一般用于机床主轴、轴承、液压滑阀、滚动导轨、量规等的精密加工。轨、量规等的精密加工。221 磨削过程及磨削力(1)(1)磨削过程磨削过程砂轮中的磨料磨粒是

15、不规则的菱形多面体。顶锥角在80一145 但大多数为90 一120 磨削时磨粒基本上都以很大的负前角进行切削。磨粒磨损后其负前角和园弧半径都将增大。磨粒磨损后其负前角和园弧半径都将增大。(1)磨削过程磨削过程磨粒在砂轮表面的分布是随机的。一般只有10的磨粒参加切削，切削深度分布在某一范围内，使各个磨粒承受的压力不同，磨粒表现出四种切削形态：1 1、摩擦、摩擦2 2、塑性变形、塑性变形3 3、飞边、飞边4 4、切削、切削钝化的磨粒受力增大，超过自身强度则被挤碎，露出新的锋钝化的磨粒受力增大，超过自身强度则被挤碎，露出新的锋利刃口，高磨粒落掉使低磨粒得以参加切削。利刃口，高磨粒落掉使低磨粒得以参加

16、切削。（2 2）精密磨削机理）精密磨削机理磨粒的微刃性磨粒的微刃性精密磨削主要是靠砂轮具有微刃性微刃性和等高性等高性的磨粒实现 在精密磨削中，通过较小的修整导程和修整深度来精细地修整砂轮，使磨粒具有较好的微刀性 磨粒产生微细的破碎，而且形成细而多的切削刃砂轮磨削时，同时参加切削的刃口增多，深度减小，微刃的微切削作用形成了小粗糙度值的表面。砂轮的修整砂轮的修整 用修整工具将砂轮修整成形或修去磨钝的表层，以恢复工用修整工具将砂轮修整成形或修去磨钝的表层，以恢复工作面的磨削性能和正确的几何形状的操作过程。作面的磨削性能和正确的几何形状的操作过程。 及时而正确地修整砂轮，是提高磨削效率和保证磨削质量及

17、时而正确地修整砂轮，是提高磨削效率和保证磨削质量不可缺少的重要环节。不可缺少的重要环节。修整砂轮的目的和使用的工具修整砂轮的目的和使用的工具修整砂轮的目的：修整砂轮的目的：一是去除已经磨损的或被磨屑堵塞的砂轮表面层，使里层锐利的磨粒显露出来参与切削。二是使砂轮表面有足够数量的切削刃，从而降低磨削表面的粗糙度。 除用于磨损后的砂轮外，还用于一下几种场合：砂轮被切屑堵塞、部分工件材除用于磨损后的砂轮外，还用于一下几种场合：砂轮被切屑堵塞、部分工件材料粘结在磨粒上、砂轮轮廓形状失真，精密磨削工艺中的精细修整。料粘结在磨粒上、砂轮轮廓形状失真，精密磨削工艺中的精细修整。修整砂轮使用的工具：修整砂轮使用

18、的工具：金刚石笔；金刚石笔；金刚石滚轮；金刚石滚轮；用高速钢、高碳钢或铬钨锰等脆硬合金制造的金属滚压用高速钢、高碳钢或铬钨锰等脆硬合金制造的金属滚压(轧)轮。轮。 应用最广泛的是单颗粒金刚石笔以车削法修整砂轮，其运动情况类似于车床上切削外螺纹。车削修整法车削修整法 以单颗粒金刚石以单颗粒金刚石( (或以细碎金刚石制成的或以细碎金刚石制成的金刚石笔、金刚石修整块金刚石笔、金刚石修整块) )作为刀具车削砂轮作为刀具车削砂轮 是应用最普遍的修整方法。是应用最普遍的修整方法。 安装在刀架上的金刚石刀具通常在垂直安装在刀架上的金刚石刀具通常在垂直和水平两个方向各倾斜约和水平两个方向各倾斜约5 51515

19、；金刚石；金刚石与砂轮的接触点应低于砂轮轴线与砂轮的接触点应低于砂轮轴线0.50.52mm2mm，修整时金刚石并作均匀的低速进给移动。要修整时金刚石并作均匀的低速进给移动。要求磨削后的表面粗糙度越小，则进给速度应求磨削后的表面粗糙度越小，则进给速度应越低，如要达到越低，如要达到Ra0.16Ra0.160.040.04m m的表面粗糙的表面粗糙度，修整进给速度应低于度，修整进给速度应低于50mm/min50mm/min。修整总。修整总量一般为单面量一般为单面0.1mm0.1mm左右，往复修整多次。粗左右，往复修整多次。粗修的切深每次为修的切深每次为0.010.010.03mm0.03mm，精修则

20、小于，精修则小于0.01mm0.01mm。修整用量修整用量修整用量包括修整用量包括修整导程修整导程、修整深度修整深度两项。两项。修整导程修整导程是指砂轮每转一转时金刚石沿砂轮表面的移动距离，是指砂轮每转一转时金刚石沿砂轮表面的移动距离， 其大小应使砂轮上每颗磨粒都能得到修整，其大小应使砂轮上每颗磨粒都能得到修整， 可按照磨粒的平均尺寸来选择。可按照磨粒的平均尺寸来选择。修整深度修整深度是指修整时金刚石的切削深度，是指修整时金刚石的切削深度， 不能太大，否则会使颗粒随结合剂大量脱落或击碎，不能太大，否则会使颗粒随结合剂大量脱落或击碎，因而既因而既 损耗砂轮又不易将砂轮修整得平整。损耗砂轮又不易将

21、砂轮修整得平整。 修整时候要使用冷却液。修整时候要使用冷却液。金刚石滚轮修整法金刚石滚轮修整法 采用电镀电镀或粉末冶金粉末冶金等方法把大量金刚石颗粒镶嵌在钢质滚轮钢质滚轮表面制成的金刚石滚轮，以一定转速旋转(藉以降低滚轮与砂轮的相对速度)，对高速旋转的砂轮表面产生磨削和辗压作用，使砂轮获得与滚轮型面吻合型面吻合的锋利工作表面。金刚石滚轮制造复杂、造价高，但金刚石滚轮制造复杂、造价高，但经久耐用、修整效率高经久耐用、修整效率高，适于在大批量大批量生产生产中修整磨削特殊成形表面成形表面(如螺纹、齿轮和涡轮叶片榫齿等)的砂轮。砂轮磨削修整法砂轮磨削修整法采用低速回转的超硬级碳化硅砂轮与高速旋转的砂轮

22、对磨，以达到修整的目的。 滚轧修整法滚轧修整法采用硬质合金圆盘、一组由波浪形白口铁圆盘或带槽的淬硬钢片套装而成的滚轮，与砂轮对滚和挤压进行修整。滚轮一般装在修整夹具上手动操作，修整效率高，适于粗磨砂轮的修整。精、细修整砂轮精、细修整砂轮（1 1）用金钢石笔精修，再用精车后的砂轮细修砂轮用金钢石笔精修，再用精车后的砂轮细修砂轮 一般都可以满足表面粗糙度Ra0.4-0.8m的要求，要磨削出Ra0.02-0.2m就非常困难。如果用金刚石笔精修后，再用精车后的砂轮细修，则完全可以达到这种要求。 （2 2）用金钢石笔精修，再用油石细修用金钢石笔精修，再用油石细修先用锐利的单颗粒金刚石笔精修，大砂轮磨粒上

23、可修出较多的等高微刃，再用油石（或砂条）进行细修，即在精修的基础上，在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃等高微刃。 小结： 修整是整形和修锐的总称。整形是使砂轮具有一定精度要求的几何形状；修锐是去除磨粒间的结合剂，使磨粒突出结合剂一定高度(一般是磨粒尺寸的13左右)，形成良好的切削刃和足够的容屑空间。普通砂轮的整形和修锐一般是合二为一进行的，而超硬磨料砂轮的整形和修锐则是分为前后两步进行。这是因为整形与修锐的目的和要求不同所致，即整形是为了获得理想的砂轮几何形状，修锐是为了提高磨削性能。修整是超硬磨料砂轮在应用过程中的一个重要的技术难题，修整质量对被修整是超硬磨料砂轮在应用过程中的一个重要的技术难

24、题，修整质量对被加工工件的质量、生产率和生产成本有着决定性的影响。加工工件的质量、生产率和生产成本有着决定性的影响。超硬磨料砂轮修整的方法很多，可归纳为以下几类：车削法；磨削法；液压挤轧法；喷射法；电加工法：超声波振动修整法。其中电加工法中的电解在线修锐(ELID)方法，是目前研究的热点和重点。（2 2）精密磨削机理）精密磨削机理磨粒的等高性磨粒的等高性 微刃是由砂轮的精细修整形成的，分布在砂轮表层的同一深度上的微刃数量多，等高性微刃数量多，等高性好好(即细而多的切削刃具有平坦的表面) 。 由于加工表面的残留高度极小，因而形成了小的表面粗糙度值。（2 2）精密磨削机理）精密磨削机理微刃的滑擦、

25、挤压、抛光作用微刃的滑擦、挤压、抛光作用砂轮修整后出现的微刃切削开始比较锐利，切削作砂轮修整后出现的微刃切削开始比较锐利，切削作用强，随着磨削时间的增加用强，随着磨削时间的增加微刃逐渐钝化微刃逐渐钝化、同时、同时等等高性高性得到改善。这时切削作用减弱，得到改善。这时切削作用减弱，滑擦、挤压、滑擦、挤压、抛光抛光作用增强。磨削区的高温使金届软化钝化微作用增强。磨削区的高温使金届软化钝化微刃的滑撩和挤压将工件表面凸峰碾平，降低了表面刃的滑撩和挤压将工件表面凸峰碾平，降低了表面粗糙度值。在同样的磨削压力下，单个微刃受的比粗糙度值。在同样的磨削压力下，单个微刃受的比压小，刻划深度小。压小，刻划深度小。

26、（2 2）精密磨削机理）精密磨削机理 弹性变形的作用弹性变形的作用 在磨削加工中，砂轮的切削深度虽只120m，但由于单位磨削力比较大，所以总磨削力是很大的总磨削力是很大的。与通常的切削加工不同的是，由于法向分力是切向分力法向分力是切向分力的两倍以上的两倍以上，由此而产生的弹性变形所引起的砂轮的切削深度的变化量，对于原有的微小的切削深度来说是不能忽视的。采用无火花磨削无火花磨削所磨削的就是该弹性变形的恢复部分。 （2 2）精密磨削机理）精密磨削机理弹性变形的作用弹性变形的作用 在磨削过程中，必须把在磨削过程中，必须把磨床和工件磨床和工件作一个作一个弹性系统弹性系统来分析。来分析。 在第一次磨削加

27、工中，由于在第一次磨削加工中，由于砂轮轴、砂轮、机床主轴、尾架中砂轮轴、砂轮、机床主轴、尾架中心、工件心、工件等都将产生不同的弹性位移，这样工件和砂轮就会产生相等都将产生不同的弹性位移，这样工件和砂轮就会产生相对位置变化。由于切削力的影响如增多行程次数使砂轮架不对位置变化。由于切削力的影响如增多行程次数使砂轮架不再进给。砂轮和砂轮架的切削深度就会趋于一致。再进给。砂轮和砂轮架的切削深度就会趋于一致。 反复地做无火反复地做无火花磨削是极为花磨削是极为重要的。重要的。（3 3）磨削力）磨削力 单个磨粒切除的材料虽然很少，但一个砂轮表面层有单个磨粒切除的材料虽然很少，但一个砂轮表面层有大量磨粒同时工

28、作，而且磨粒的工作角度很不合理，大量磨粒同时工作，而且磨粒的工作角度很不合理，绝大多数为负前角切削，因此总的磨削力相当大。总绝大多数为负前角切削，因此总的磨削力相当大。总磨削力可分解为三个分力：磨削力可分解为三个分力： FzFz一主磨削力一主磨削力( (切向磨削力切向磨削力) ) Fy Fy一切深力一切深力( (径问磨削力径问磨削力) ) Fx Fx一进给力一进给力( (轴向磨削力轴向磨削力) )。（3 3）磨削力）磨削力 a a、单位磨削力很大。、单位磨削力很大。由于磨粒几何形状的随机性和参数不合理，磨削时的单位磨削力P值很大，可达70000Nmm2以上。 b b、三向分力中切深力、三向分力

29、中切深力FyFy值最大值最大。在正常磨削条件下，FyFx约为2.0一2.5。由于Fy对砂轮轴、工件的变形与振动有关，直接影响加工精度与表面质量，故该力十分重要的。磨削力的主要特征磨削力的主要特征（3 3）磨削力）磨削力影响磨削力的因素影响磨削力的因素 a.a.当砂轮速度当砂轮速度v v增大时，单位时间内参加切削的磨粒数量随之增大。增大时，单位时间内参加切削的磨粒数量随之增大。因因此，每个磨粒的切削厚度减小，磨削力随之减小。此，每个磨粒的切削厚度减小，磨削力随之减小。 b.b.当工件速度当工件速度VwVw和轴向进结量和轴向进结量fafa增大时增大时，单位时间内磨去的金属量增，单位时间内磨去的金属

30、量增大，如果其它条件不变，则每个磨粒的切削厚度随之增大，大，如果其它条件不变，则每个磨粒的切削厚度随之增大，从而使磨削力从而使磨削力增大。增大。 c.c.当径向进给量当径向进给量frfr增大时，增大时，不仅每个磨粒的切削厚度将增大，而且使砂不仅每个磨粒的切削厚度将增大，而且使砂轮与工件的磨削接触弧长增大，同时参加磨削的磨粒数增多，轮与工件的磨削接触弧长增大，同时参加磨削的磨粒数增多，因而使磨削因而使磨削力增大。力增大。 d.d.砂轮的磨损会使磨削力增大。砂轮的磨损会使磨削力增大。因此磨削力的大小在一定程度上可以反因此磨削力的大小在一定程度上可以反映砂轮上磨粒的磨损程度。如果磨粒的映砂轮上磨粒的

31、磨损程度。如果磨粒的磨损磨损用磨削时用磨削时工作台的行程次数工作台的行程次数( (反映了砂轮工作时问的长短反映了砂轮工作时问的长短) )间接地表示，则随着行程次数的增大。径向间接地表示，则随着行程次数的增大。径向磨削力磨削力FyFy和切向磨削力和切向磨削力FzFz都将增大，但都将增大，但FyFy增大的速率远比增大的速率远比FzFz为快。为快。(4)(4)单个磨粒的切削厚度单个磨粒的切削厚度为便于分析，可以将砂轮看成是一把多齿铣刀，现以平面磨削为例说明磨削中单个磨粒的切削厚度。单粒切削厚度加大时，作用在磨粒上的切削力也增大，同单粒切削厚度加大时，作用在磨粒上的切削力也增大，同时将影响砂轮磨损、磨

32、削温度及表面质量等。时将影响砂轮磨损、磨削温度及表面质量等。2.2.2 2.2.2 磨削温度和磨削液磨削温度和磨削液一、磨削温度一、磨削温度砂轮磨削区砂轮磨削区磨粒磨削点磨粒磨削点工件的温升工件的温升温度温度几百度几百度可达到可达到8001200。只有几十度只有几十度影响影响产生表面烧产生表面烧伤和裂纹伤和裂纹影响加工表面影响加工表面质量、还影响质量、还影响磨粒的磨损磨粒的磨损影响工件的影响工件的尺寸、形状尺寸、形状精度精度磨削温度的影响因素磨削温度的影响因素1.砂轮速度 砂轮速度增大，单位时间内的工作磨粒数将增多，单个磨粒的切削厚度变小，挤压和摩擦作用加剧，滑擦热增多，此外还会使磨粒在工件表

33、面的滑擦次数增多，所以这些都将促使磨削温度的升高。2. 工件速度 工件速度增大就是热源移动速度增大，工件表面温度可能有所降低，但是不明显，这是由于工件速度增大后，增大了金属切除量，从而增加了发热量。因此，为了更好地降低磨削温度，应该在提高工件速度的同时，适当地降低径向进给量，使单位时间内的金属切除量保持为常值或略有增加。3.径向进给量 径向进给量增大，将导致磨削过程中磨削变形力和摩擦力的增大，从而引起发热量的增多和磨削温度的升高。4.工件材料金属的导热性越差，则磨削区的温度越高。对钢来说，含碳量高则导热性差，铬、镍、铝、硅、锰等元素的加入会使导热性显著变差。合金的晶相组织不同，导热性也不同，按

34、照奥氏体、淬火和回火马氏体、珠光体的顺序变好。磨削冲击韧度和强度高的材料，磨削区温度也比较高。5.砂轮硬度和粒度软砂轮的磨削温度低；反之高。由于软砂轮的自锐性好。粒度粗磨削温度低。二、磨削液二、磨削液 磨削液的作用： 降低磨削温度、 减小磨削力、 减小工件热变形、 减小已加工表面的表面粗糙度值、 改善磨削表面的质量、 提高磨削效率 提高砂轮寿命。1.1.磨削液的作用机理磨削液的作用机理磨削液的基本性能有润滑性能、冷却性能、润滑性能、冷却性能、清洗性能清洗性能。另外还有一些有渗透性、防锈性、防腐性、消泡性、防火性、切削性和挤压性等。挤压性是指磨削液与金属表面起作用形成一层牢固的润滑膜，在磨削区域

35、的高压下有良好的润滑和抗粘着性能。2. 2. 磨削液的冷却作用磨削液的冷却作用 切削液的冷却作用主要靠热传导带走大量的切削热，从而降低磨削温度，提高砂轮的耐用度、减少工件的热变形、提高加工精度。 在磨削速度高、工件材料导热性差、热膨胀系数较大的情况下、磨削的冷却作用尤为重要。 磨削液的传热性能取决于它的导热系数、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速等。 水溶液的导热系数、比热容比油类大得多，故水溶液的冷却效果比油类好，乳化液介于两者之间。3. 3. 磨削液的润滑作用磨削液的润滑作用 金属磨削加工时切屑、工件、砂轮界面的摩擦可以分为： 干磨擦 流体润滑摩擦、 边界润滑摩擦。干磨擦流体润滑摩擦边界

36、润滑摩擦边界润滑摩擦加磨削液载货较大（多数） 磨削液的润滑性能与其渗透性和形成吸附膜的牢固程度有关。 添加硫、氯等元素的挤压添加剂后会与金属表面起化学反应生成化学膜，它可以在高温下使边界润滑层保持较好的润滑性能。4. 4. 磨削液的清洗作用磨削液的清洗作用 磨削液具有冲刷磨削中产生的磨粉的作用。 清洗性能的好坏与切削液的渗透性、流动性和使用的压力有关。 磨削液有一定的防锈作用，以减少工件、机床的腐蚀。防腐的好坏取决于切削液本身的性能和加入的防锈添加剂的性能。磨削液中的添加剂磨削液中的添加剂 添加剂添加剂改善磨削液性能所加入的化学物质。改善磨削液性能所加入的化学物质。 油性添加剂 挤压添加剂 表

37、面活性剂磨削液的分类和使用磨削液的分类和使用 分类:非水溶性磨削液磨削油润滑作用水溶性磨削液水溶液和乳化液冷却作用和清洗作用。 使用：浇注法喷雾冷却法2.2.3 2.2.3 磨削质量和裂纹控制磨削质量和裂纹控制表面粗糙度加工表面缺陷烧伤、波纹、振动痕迹、型面误差加工表面的几何特征加工表面层材料的性能塑性变形加工硬化残余应力晶相组织变化磨削质量：1.1.磨削加工后的表面粗糙度磨削加工后的表面粗糙度砂轮的速度越高表面粗糙度越小；工件速度越高表面粗糙度越大；砂轮的纵向进给量减小，表面粗糙度越小磨削用量的影响磨削用量的影响砂轮粒度和砂轮修整砂轮粒度和砂轮修整砂轮的粒度号越大，表面粗糙度越小；修整的纵向

38、进给量越小，等高性越好，被磨工件表面粗糙度越小(1)(1)几何要素的影响几何要素的影响(2)(2)物理因素的影响物理因素的影响表面层金属的塑性变形表面层金属的塑性变形磨削用量磨削用量 砂轮的速度越高就有可能使表层金属塑性变形的传播速度大于切砂轮的速度越高就有可能使表层金属塑性变形的传播速度大于切削速度，工件材料来不及变形，致使表层金属的塑性变形减小，磨削削速度，工件材料来不及变形，致使表层金属的塑性变形减小，磨削表面的表面粗糙度值明显减小；表面的表面粗糙度值明显减小； 工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值增大；工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值增大； 磨削深度对表层金属塑性变形的影响

39、很大，增大磨削深度，磨削深度对表层金属塑性变形的影响很大，增大磨削深度，塑性变形将随之增大，被磨的表面粗糙度值会增大。塑性变形将随之增大，被磨的表面粗糙度值会增大。砂轮的选择砂轮的选择 砂轮的粒度、硬度、组织、和材料的选择不同，都会影响工件的表面层砂轮的粒度、硬度、组织、和材料的选择不同，都会影响工件的表面层金属的塑性变形，进而影响表面粗糙度值。金属的塑性变形，进而影响表面粗糙度值。砂轮的粒度越细，表面粗糙度值越小；过细，反而增大表面粗糙度值；砂轮的粒度越细，表面粗糙度值越小；过细，反而增大表面粗糙度值；一般一般46466060砂轮的硬度砂轮的硬度 砂轮太硬，磨粒不易脱落，磨钝了的磨粒不能及时

40、被新磨粒砂轮太硬，磨粒不易脱落，磨钝了的磨粒不能及时被新磨粒替代，使表面粗糙度值增大。砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也替代，使表面粗糙度值增大。砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会使表面粗糙度值增大。常选用中软砂轮。会使表面粗糙度值增大。常选用中软砂轮。精密磨削时所用砂轮的磨料以易于产生和保持微刃及其等高性为原则 砂轮的组织：紧密组织中的磨粒比例大，气孔小，在成形磨削和精密磨砂轮的组织：紧密组织中的磨粒比例大，气孔小，在成形磨削和精密磨削时，能获得较小的表面粗糙度值。疏松组织的砂轮不易堵塞，适于磨削削时，能获得较小的表面粗糙度值。疏松组织的砂轮不易堵塞，适于磨削软金属、非金属软材料和

41、热敏性材料（磁钢、不锈钢、耐热钢等），可获软金属、非金属软材料和热敏性材料（磁钢、不锈钢、耐热钢等），可获得较小的表面粗糙度值。一般情况下，应选用中等组织的砂轮。得较小的表面粗糙度值。一般情况下，应选用中等组织的砂轮。砂轮材料：氧化物（刚玉）砂轮适用于磨削钢类零件；砂轮材料：氧化物（刚玉）砂轮适用于磨削钢类零件； 碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮适用于磨削铸铁、硬质合金碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮适用于磨削铸铁、硬质合金材料；材料； 高硬磨料（人造金刚石、立方氮化硼）砂轮磨削可获得极小高硬磨料（人造金刚石、立方氮化硼）砂轮磨削可获得极小的表面粗糙度值，但是加工成本较高。的表面粗糙度值，但是加工成本

42、较高。磨削加工时，应采用良好的冷却润滑液。2.2.磨削加工后的表面层金属的力学物理性能磨削加工后的表面层金属的力学物理性能主要是：表层金属的显微硬度的变化、晶相组织的变化在表层金属中产生残余应力。(1) 加工表面层的冷作硬化 机械加工过程中产生的塑性变形，使晶粒扭曲、畸变、晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化）。冷作硬化产生的后果： 增大金属变形的阻力、减小金属的塑性、影响金属的物理性质（密度、导电性、导热性）评定冷作硬化的三个指标：评定冷作硬化的三个指标：弱化：弱化： 冷作硬化使金属处于不稳定的状态，只要一有条件金属的冷硬结冷作硬化使金属处于不稳

43、定的状态，只要一有条件金属的冷硬结构本能地向比较稳定的结构转化，这种现象称为弱化。机械加工过程构本能地向比较稳定的结构转化，这种现象称为弱化。机械加工过程中产生的切削热将使金属在塑性变形中产生的冷硬现象得到恢复。中产生的切削热将使金属在塑性变形中产生的冷硬现象得到恢复。表层金属最终的性质取决于强化和弱化的综合作用。表层金属最终的性质取决于强化和弱化的综合作用。评定冷作硬化的三个指标：评定冷作硬化的三个指标：表层金属的显微硬度表层金属的显微硬度HV硬化层深度硬化层深度h硬化程度硬化程度N影响磨削加工表面冷作硬化的因素：影响磨削加工表面冷作硬化的因素： 工件材料的性能工件材料的性能 塑性和导热性

44、磨削用量磨削用量 磨削深度 ，表面冷作硬化倾向 ；加大纵向进给速度，表面冷作硬化倾向增大。但提高纵向进给速度，有时又会使磨削区产生较大的热量而使冷硬减弱。冷硬状况要综合考虑；提高工件转速，会缩短砂轮对工件热作用的时间，使软化倾向减弱，因而表面层的冷硬程度增大；提高磨削速度，每颗磨粒切除的切削厚度变小减弱了塑性变形程度；磨削区的温度增高、弱化倾向增大。所以，高速磨削时加工表面的冷硬程度总比普通磨削时低。 砂轮粒度砂轮粒度 砂轮的粒度越大，每颗磨粒的载荷越小，冷硬程度也越小。表层金属的晶相组织变化表层金属的晶相组织变化磨削淬火钢，产生三种晶相组织的变化：磨削淬火钢，产生三种晶相组织的变化：回火烧伤

45、回火烧伤超过相变温度，但是未超过马氏体的转变温度，工件表超过相变温度，但是未超过马氏体的转变温度，工件表层金属的马氏体将转变为硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体）层金属的马氏体将转变为硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体）淬火烧伤淬火烧伤超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回火马氏体高，在它的下层因会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回火马氏体高，在它的下层因冷却较慢出现了硬度比原来的回火马氏体低的淬火组织（索氏体或马氏冷却较慢出现了硬度比原来的回火马氏体低的淬火组织（索氏体或马氏体）体） 。退火

46、烧伤退火烧伤超过了相变温度，而磨削过程又没有冷却液，表层金属超过了相变温度，而磨削过程又没有冷却液，表层金属将产生退火组织，表层金属硬度将急剧下降。将产生退火组织，表层金属硬度将急剧下降。表层金属的晶相组织变化表层金属的晶相组织变化改善磨削烧伤的工艺途径： 磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤由两个途径：一是尽可能地减少磨削热地产生；二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。 正确选择砂轮；硬度、结合剂、组织等合理选择磨削用量：磨削深度、横向进给量、工件速度。改善冷却条件表层金属的残余应力表层金属的残余应力残余应力的产生：残余应力的产生： 表层金属由于相变而产生的收缩或变大受到基体金

47、表层金属由于相变而产生的收缩或变大受到基体金属的阻碍，因而在表层金属产生的拉伸应力或压缩应力，属的阻碍，因而在表层金属产生的拉伸应力或压缩应力，与之对应在基体将产生相平衡的压缩应力或拉伸应力。与之对应在基体将产生相平衡的压缩应力或拉伸应力。这种应力被保留下来了，称为残余应力。这种应力被保留下来了，称为残余应力。产生残余应力的原因a. a. 切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使表面金属的比容加大切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使表面金属的比容加大 由于塑性变形只在表层金属中产生，而表层金属的比容增大，体积膨由于塑性变形只在表层金属中产生，而表层金属的比容增大，体积膨胀，不可避免地要

48、受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层胀，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生了残余应力，而在里层金属中产生残余拉应力。产生了残余应力，而在里层金属中产生残余拉应力。 b. b. 切削加工中，切削区会有大量的切削热产生切削加工中，切削区会有大量的切削热产生 c. c. 不同金相组织具有不同的密度，亦具有不同的比容不同金相组织具有不同的密度，亦具有不同的比容 如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍，因而就有残余应力产生。受到与之相连的基体金属的阻碍，

49、因而就有残余应力产生。单位质量的物质所占有的容积称为比容 影响磨削残余应力的因素影响磨削残余应力的因素：磨削用量的影响磨削用量的影响 磨削深度磨削深度ap对表面层残余应力的性质、对表面层残余应力的性质、数值有很大影响数值有很大影响;提高砂轮速度提高砂轮速度,拉伸残余应力的倾向增拉伸残余应力的倾向增大大;加大工件的回转速度和进给速度，表层金属中产生拉加大工件的回转速度和进给速度，表层金属中产生拉伸残余应力的趋势逐渐减小而产生压缩残余应力的趋势伸残余应力的趋势逐渐减小而产生压缩残余应力的趋势逐渐增大。逐渐增大。工件材料的影响工件材料的影响 一般来说，工件材料的强度越高、一般来说，工件材料的强度越高

50、、导热性越差、塑性越低，在磨削时表面金属产生拉伸残导热性越差、塑性越低，在磨削时表面金属产生拉伸残余应力的倾向就越大。余应力的倾向就越大。2.3 2.3 精密磨削加工机床及其应用精密磨削加工机床及其应用 高精度。包括高的静精度和动精度。主要性能指标有几何精度、定位精度和重复定位精度以及分辨率等。 高刚度。包括高的静刚度和动刚度。除本身刚度外，还要考虑接触刚度，及由工件、机床、刀具、夹具所组成的工艺系统工程刚度。 高稳定性。在规定的工作环境下和使用过程中能长时间保持精度，具有良好的耐磨性、抗振性等。 高自动化。为了保证加工质量的一致性，减少人为因素的影响，采用数控系统实现自动化。精密磨削加工机床

51、精密磨削加工机床 精密磨削加工机床可以采用MG系列的磨床或将普通磨床进行改造。用于精密磨削加工的磨床应该满足以下要求：（1）高的几何精度）高的几何精度（2）低速进给运动的稳定性）低速进给运动的稳定性（3）减少振动）减少振动（4）减少热变形）减少热变形（1）高的几何精度砂轮主轴的回转精度和导轨的直线度，以保证工件的几何形状精度。主轴的径向跳动一般应小于1微米，轴向圆跳动应控制在23微米以内。 主轴轴承可采用液体静压轴承、短三块瓦液体静压轴承、短三块瓦或长三块瓦油膜长三块瓦油膜轴承轴承、整体多油楔式动压轴承整体多油楔式动压轴承及动静压组合轴承动静压组合轴承等。 当前采用动压轴承及动静压组合轴承动压

52、轴承及动静压组合轴承。特点：轴承精度高、刚度好、转速也较高； 而静压轴承精度高、转速高，但是刚性差些，对于大功率磨床不太适用。（2）低速进给运动的稳定性进给运动的要求;低速进给进给要稳定。（3）减少振动 减少振动的措施：电动机的转子应进行动平衡，电动机与砂轮架之间的安装要进行隔振。或者电动机应与磨床脱开。砂轮要进行动平衡，应当安装在主轴上进行动平衡，如果没有动平衡条件也可以用精细静平衡代替。精密磨床与地基之间应该加上防振垫，最好安装在防振地基上工作，可以防止外界的干扰。（4）减少热变形机床的热源：内部热源，与机床的热变形有关；外部热源，与使用情况有关。 热变形在精密磨削加工中产生的加工误差占总

53、误差的一半，已经成为精密磨削加工的主要障碍。 精密磨削在20 0.5C恒温室内进行，对磨削区冲注大量的冷却液排除外部热源的影响。 磨床开启后一般在34h趋向平衡，在热变形稳定后进行精密磨削加工，减少热变形对工件产生的影响。精密磨削机床的结构及特点精密磨削机床的结构及特点 精密主轴部件、床身、精密导轨部件及其部分微量进给装置的具体结构跟精密切削机床大体相同。 精密磨床的微量进给装置、机床的稳定性和减振隔振方面的特点： （1）压电和电致伸缩传感器微量进给装置压电和电致伸缩传感器微量进给装置 （2）机床的稳定性和减振隔振机床的稳定性和减振隔振微量进给装置的应用可实现如下的功能：微量进给装置的应用可实

54、现如下的功能：实现微量进给实现微量进给实现超薄加工实现超薄加工在线误差补偿在线误差补偿用于切削加工非轴对称特殊表面用于切削加工非轴对称特殊表面机床的稳定性和减振隔振机床的稳定性和减振隔振对机床的稳定性要求是：各部件的尺寸稳定性好陶瓷、花岗岩、尺寸稳定性好的钢材、合金铸铁各部件经过消除应力的处理，如时效、冰冷处理、铸铁缓慢冷却等方法使部件有高度的尺寸稳定性。结构刚性高、变形小提高机床稳定性的措施提高机床稳定性的措施各运动部件经过精密动平衡、消灭或减少机床内部的振源；提高机床的结构抗振性；在机床结构的易振动部位，人为的加入阻尼，减少振动；使用振动衰减能力强的材料制造机床的结构件；精密机床采用单独地

55、基、隔振沟、隔振墙等；使用空气隔振垫（亦称空气弹簧）减少热变形和恒温控制减少热变形和恒温控制 温度变化对精密机床加工误差的影响很大，为了保证精密机床加工工件的精度，必须严格控制温度变化。 减少机床热变形的措施：尽量减少机床中的热源采用热膨胀系数小的材料制造机床部件机床结构合理化使机床长期处于热平衡状态，使得热变形处于稳定状态使用大量的恒温液体喷淋，形成机床附近局部区域小环境的精密恒温状态。恒温：恒温系统和恒温室，也可以在恒温室内再建一个小恒温室，在小恒温室里面可以对温度控制的更精确。2.4 2.4 超精密磨削加工简介超精密磨削加工简介 超精密磨削加工是近年来发展起来的最高加工精度和最小表面粗糙

56、度值的砂轮磨削加工方法。 超精密磨削加工超精密磨削加工一般是指加工精度达到或高于0.1m，表面粗糙度值Ra=0.025 m，是一种亚微米级的加工方法，并向纳米级发展。 镜面磨削镜面磨削一般是指加工表面粗糙度值Ra=0.020.01 m，表面光泽如镜的磨削方法，在加工精度上没有明确评定标准。主要强调表面粗糙度的要求。 研磨研磨是精密零件制造、修理的最重要的加工方法，尺寸精度达到 =10.1 m、圆度误差0.1 m、表面粗糙度值Ra=0.10.006 m。超精密磨削的特点超精密磨削的特点超精密磨床是超精密磨削的关键超精密磨削是一种超微量切除加工超精密磨削是一个系统工程检测及检测及误差补偿误差补偿超

57、精密磨削超精密磨削砂轮及砂轮及修整修整被加工被加工材料材料超精密超精密磨床磨床工件的工件的定位夹紧定位夹紧工作环境工作环境人的技艺人的技艺超精密超精密磨削机理磨削机理超精密磨削机理超精密磨削机理（1）超微量切除 超精密磨削加工是一种极薄的切削，切削厚度极小，磨削深度可能小于晶粒大小，因而磨削就在晶粒内部进行。 磨削力很大，要求磨粒材料应有很高的高温强度和高温硬度。超精密磨削砂轮的磨粒一般采用人造金刚石、立方氮化硼。（2）磨削切屑形成过程 砂轮可以看成是具有弹性支承的多刃刀具，而磨粒切削刃可近似看成一个球形，因而砂轮工件系统可以用一个简单的弹簧缓冲系统来表示。在弹簧缓冲系统中，球形磨粒支持在系统

58、的一端，并绕着另一端的固定中心旋转。见教材见教材P45图图2.19球形磨粒的典型磨屑形成过程球形磨粒的典型磨屑形成过程滑擦阶段刻划（耕犁）阶段切削阶段超精密磨床超精密磨床1. 超精密磨床的特点P46.高精度尺寸精度： 圆度：0.250.1 m 圆柱度：25000：0.255000：1 表面粗糙度：Ra0.0060.1 m 高刚度 一般在200N/ m高稳定性微量进给机构计算机控制m5 . 025. 02. 超精密磨床的结构主轴系统主轴支承由动压向动静压和静压发展，由液体静压向空气静压发展。空气静压轴承精度高、发热小、稳定、工作环境应洁净，但要注意提高承载能力和刚度。导轨空气静压导轨，也有采用精

59、密研磨配制的镶铜滑动导轨石材部件床身、工作台等大件逐渐采用稳定性好的天然或人造花岗岩制造。热稳定性结构整个机床采用对称结构、密封结构、淋浴结构等热稳定性措施。超精密磨削工艺超精密磨削工艺 砂轮选择、砂轮的修整、砂轮的动平衡、磨削液的选择等可以参照有关手册参照有关手册。 通常超精密磨削的切削参数切削参数：砂轮的线速度：1860m/min工件线速度：410m/min工作台纵向进给速度：50100 mm/min磨削深度：0.51m磨削横向进给次数：24次无火花磨削次数：35次磨削余量：25 m 超精密磨削用量超精密磨削用量与所用与所用机床、被加机床、被加工材料、砂轮的粒工材料、砂轮的粒度和结合剂材料

60、、度和结合剂材料、结构、修整、平衡、结构、修整、平衡、工件的精度和表面工件的精度和表面粗糙度值的大小粗糙度值的大小有有关。应根据具体情关。应根据具体情况进行工艺试验确况进行工艺试验确定。定。接触轮硬磁盘装在主轴真空吸盘上图2-25 砂带磨削示意图V砂带砂带轮卷带轮F-径向进给f-径向振动2.4.4 精密和超精密砂带磨削精密和超精密砂带磨削 闭式砂带磨削原理：闭式砂带磨削原理：采用无接头或有接头的环形砂带，通过张紧轮撑紧，采用无接头或有接头的环形砂带，通过张紧轮撑紧，由电动机通过接触轮带动砂带高速回转。工件回转，由电动机通过接触轮带动砂带高速回转。工件回转，砂带头架或工作台作纵向及横向进给运动，