钢箱梁制作方案

1、合肥市望江西路（天智路西客站西）工程钢箱梁制作方案编制人： 审核人： 审批人： 安徽水安建设集团股份有限公司2014年2月目 录1、 工程综述······································&

2、#183;···················11.1编制依据·····························

3、;······························11.2工程概述··················

4、83;········································22、钢箱梁的总体施工方案·······&#

5、183;····································32.1总体施工方案···········

6、3;···········································32.2总体工期安排·····

7、··················································

8、42.3施工组织设计················································&#

9、183;······43 、工程材料及其管理·········································&#

10、183;········63.1工程主材料········································

11、;·················63.2工程焊接材料·······························&

12、#183;·······················63.3涂装材料·························

13、;··································63.4材料管理··············

14、83;············································64、箱梁构件制作要求及工艺流程···

15、;··································74.1加工材料及技术准备·············

16、3;···································74.2放样号料·············&#

17、183;·············································84.3钢箱梁分节参数··

18、83;·················································114

19、.4钢箱梁单元的组合拼装··············································114.5厂内分段拼装&

20、#183;·················································&

21、#183;···124.6焊缝探伤检测············································&#

22、183;·········124.7焊接工艺·······································

23、;···················134.8焊缝质量要求·····························

24、·························144.9钢箱梁涂装·······················&#

25、183;································164.10临时吊点布置···············&#

26、183;·····································195、 钢箱梁运输及成品保护··········

27、;····································205.1待运············

28、3;·················································205.

29、2散件运输·················································&

30、#183;········205.3成品防护·······································

31、3;··················206、 钢箱梁施工质量保证措施·····························

32、··············216.1工程质量管理保证措施·································

33、83;············216.2焊接变形控制措施···································&#

34、183;··············216.3钢箱梁线型控制措施·································

35、···············246.4 钢箱梁焊接质量控制措施································&

36、#183;···········257、钢箱梁制作安全措施····································

37、············287.1 钢箱梁涂装施工安全文明施工措施··································

38、83;287.2 钢箱梁吊装施工安全措施············································287.3 钢箱梁加工安全措施&

39、#183;···············································29钢箱梁制作施工方案1工

40、程综述1.1编制依据1.1.1 根据现场实际地形、地貌和施工图纸；1.1.2现场地形、交通条件、施工环境等的现场调查情况；1.1.3 我单位的施工经验及其他施工要求。1.1.4 施工和检验标准与规范； 公路桥涵施工技术规范 (JTJ041-2000) 铁路钢桥制造规范 (TBl0212-2009) 钢结构工程施工质量及验收规范 (GB50205-2001)1.1.5 原材料与检验标准； 桥梁用结构钢(GBT714-2000) 厚钢板超声波检验方法 (GB/T2970-2004） 碳素结构钢 (GB/T700-2006）1.1.6 焊接材料验收及标准； 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推

41、荐坡口GB/T985.1-2008埋弧焊的推荐坡口GB/T985.2-2008碳钢焊条(GB/T5117-1995)   埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂(GB/T12470-2003)  气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB8110-2008）1.1.7 焊缝及焊接相关检验与规范  金属熔化焊焊接接头射线照相 (GB/T3323-2005) 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 (GBll345-89)  无损检测 焊缝磁粉检测（JB/T6061-2007）1.18 箱梁涂装及相关检验与标准、规范： 铁路钢桥保护涂装（TB/T1527-2004）涂装

42、前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (GB8923-98)公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T722-2008）建筑用钢结构防腐涂料（JT/T224-2007）1.2工程概述本工程本工程主桥为30+50+30m三跨一联变截面钢箱混凝土组合梁，主梁截面由预制开口钢箱梁和现浇预应力混凝土桥面板通过抗剪连接器组成，钢箱梁宽3.5m，结构中线处最低梁高1.5m，结构中线处最高梁高2.1m，横桥向2个钢箱梁。全桥预制钢梁共分5个制作段，分别为（20.0+20.0+30.0+20.0+20.0）米。具体跨度、重量、长度等主要参数见表见钢箱梁一览表1.1。表1.1 钢箱梁参数一览表序号联号跨径材料工程量（t）

43、梁高（m）宽度（m）一左幅左侧钢箱梁30+50+30mQ345qD287.91.52.13.5二左幅右侧钢箱梁30+50+30mQ345qD287.91.52.13.5三右幅左侧钢箱梁30+50+30mQ345qD287.91.52.13.5四右幅右侧钢箱梁30+50+30mQ345qD287.91.52.13.5五箱间横梁3.25mQ345qD47.31.10.34六合计1198.92、钢箱梁的总体施工方案 2.1总体施工方案 在安徽水安金属结构有限公司金结厂内整体拼装，按图纸制作段加工，再运至现场拼装、安装及吊装。根据考察运输公路的路面条件和交通法规要求，货物运输宽度限制在4.5米内，长度

44、限制在30米内，重量限制在100t内。 根据实际情况及钢箱梁结构特点，我们确定的钢箱梁总体施工方案是：根据施工质量要求、结构特性、运输宽度的限制等因素，钢箱梁根据图纸尺寸不在分割，满足运输和安装要求。金属喷涂、底漆、面漆涂装均在厂内涂装，采用长车从公路运输，现场采用大型起重设备对钢箱梁分段吊装到临时支架上，采用高强螺栓连接。形成纯钢断面的5孔连续梁后，在支架上进行箱间横梁联结焊接，然后拆除该施工分段的临时支架。钢箱梁具体施工方案为：（1）加工制作钢箱梁构件的制作主要分为翼板、桥底板、桥内侧腹板、桥中腹板、桥外侧腹板、I型肋及其肋板等零部件的制作。钢箱梁在拼装地面胎架流水线上进行组装、焊接。钢箱

45、梁通过胎架进行组立、焊接以及矫正。零部件加工通过在数控及机械设备进行。钢箱梁结构加工制作，以最大限度的使用机械操作并利用工装夹具，以减少手工操作的随机性和不稳定性，提高构件的准确率及生产效率。焊接完成后按照设计要求进行涂装，并经验收合格后方可运输至工地。（2）构件运输组织构件在工厂加工完成后，可采用长车进行运输，对于超宽车辆应报请交通运输部门批准后方可起运。长车应设置必要标志。钢箱梁应采取牢固的包装，以防构件受损。行驶路线为繁华大道转创新大道再转望江西路运至工地。（3）现场拼装箱梁组拼件在工厂加工后，运输到工地。钢箱梁现场组装焊接要求达到与工厂加工水平一致的质量标准。（4）钢箱梁安装钢箱梁安装

46、支架在节段钢箱梁下部设置临时支架，临时支架应有足够的刚度、强度和稳定性，以防支架变形.箱梁节段采用履带吊或轮胎式汽车吊配合吊装，应对其吊装半径、吊装能力进行检算，确保安全。钢箱梁拼接后应调整位置、标高至设计要求，再进行焊接。在支架处设置操作平台及检测平台，便于操作，焊接质量应进行探伤检测。2.2 工期安排 计划制作工期2个月，根据土建施工计划确定制作每联钢箱梁的制作先后顺序，制作结束开始现场安装，计划安装工期2个月，计划总工期4个月。2.3施工组织设计 2.3.1 劳动力计划表2.1 制作劳动力投入计划表序号工种人数备注1管理人员52起重工53起重指挥员24钳工65电焊工205铆工106防腐工

47、127电工28测量工29质检员210探伤员411辅助工5合计752.3.2 主要机械设备序号设备名称规格型号数量权属1门式切割机F.P.9000D1自有2门式埋弧焊机ZR10001自有3数控等离子切割机OMNIMATP6502自有4端铣机dx1500*20001自有5液压剪板机10*30002自有6液压折弯机10*40001自有7铣边机B81120A1自有8数控平面钻床PD161自有9车床CW6163C2自有10钻床Z30802自有11CO2焊机60500A40自有12交流电焊机Bx1(2)-50010自有13埋弧自动焊机AC12003自有14碳刨机ZX5-6303自有15砂贝克喷丸机PBM-

48、27P2自有16电弧喷涂机2PG-400A3自有17无气喷涂机BD42-1954自有18固定式双螺杆空压机UD8A-10C2自有19桥式起重机16t3自有20桥式起重机102自有21桥式起重机52自有22桥式起重机32/101自有23门式起重机50/20t1自有3 工程材料及其管理 3.1工程主材料:本工程中主体钢构件钢材采用Q345qD低合金高强度结构钢，其质量标准应分别符合我国现行国家标准桥梁用结构钢（GB/T714-2008）的要求。所有材料均应专材专用，不得任意代用。3.2工程焊接材料所有的焊条、焊丝、焊剂均应与主体金属相适应，应符合建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）自动焊接或

49、半自动焊接采用的焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应，焊丝应符合现行国家标准碳钢焊条(GB/T5117-1995)、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂(GB/T12470-2003)、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB8110-2008）的规定。自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，其熔敷金属的抗拉强度不应小于相应手工焊焊条的抗拉强度。3.3 涂装材料钢箱梁涂装材料分别为：箱体外表面用：喷铝，氟碳涂料面漆、丙烯酸聚原脂；箱体内表面用：环氧富锌底漆及面漆。3.4 材料管理3.4.1 钢材进场后，应对其表面质量和表面缺陷进行检查，检查钢板尺寸、厚度、重量；检查钢板平整度，钢板2米范围不允许有S变形或折皱

50、，每米波浪度和瓢曲度偏差在23mm以内，两端各2m范围内和顺平整，偏差2mm/m。3.4.2 供货钢板均必须有钢厂质量证明书，钢结构加工厂对钢板进行抽检。钢材按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10批炉号抽检一组试件。3.4.3 钢板要采用悬挂标志牌，标志所示内容还应包括序号/制造号、目的地、理论重量与规格。3.4.4 钢板不得露天存放，应存放在厂房内。3.4.5 如钢板检测不合格，应再加强检测频率，直到对每块板进行检测，如发现仍有不合格的板材，不得再使用，应清除出场。4 、箱梁构件制作要求及工艺流程主要制作流程见图4.1 钢箱梁制作流程图组件验收材料进场验收零件修整号料切割厂内拼装

51、钢板矫正加工胎膜焊接工艺试验探伤分段焊接试拼装涂装图4.1 钢箱梁厂内加工工艺流程图4.1 加工材料及技术准备41.1 根据设图纸及总体方案编制钢结构制作施工专项方案；同时根据设计图纸绘制详细加工图纸，并经建设单位、设计单位及监理单位批准后进行施工。4.1.2 工艺评定：根据设计要求对一级对接焊缝、二级主要焊缝进行试件工艺评定，工艺评定要分为现场和工厂加工两种情况。根据焊缝设计要求等级及铁路钢桥制造规范制TB10212-2009制定试件板及焊接技术参数，按照焊接技术参数进行焊接，操作时焊接参数如有修正必须做好记录。试件完工后，根据检测报告结果，来最终确定焊接工艺。4.1.3 钢板使用前应进行矫

52、平预处理，矫平只能使用冷矫平，使其钢板表面偏差在1mm/m范围内。4.1.4 对钢板进行规定项目的检查和试验，主要是表面质量、内部质量、力学性能、焊接材料进行试验。4.2 放样号料4.2.1.放样 4.2.1.1.按照施工设计图纸和施工工艺的要求对形状复杂的零部件,采用计算机CAD进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸；然后输入到数控加工设备加工。 4.2.1.2.对钢箱梁面板、底板宽度方向允许偏差正负1.0mm；在长度方向应加放1mm/m加工焊接收缩余量； 4.2.1.3. 切割工艺根据评定试验结果编制，切割表面不应产生裂纹。应优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料，剪切边缘应整齐、无毛刺

53、、反口等缺陷，缺棱应不大于1.0mm，数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，采用普通切割机或手工火焰切下料应根据施工图和工艺文件先作样（样板、样条、样杆），作样时应预留焊接收缩量、加工余量等。4.2.2.排板 4.2.2.1排板时，钢板的长度方向一般应顺着结构的主要受力方向。 4.2.2.2平行焊缝之间的间距应大于200mm； 4.2.2.3严禁出现十字焊缝，焊缝错开最少200mm ；该要求同样适用于现场整体拼装焊缝的要求。（环型焊缝除外） 4.2.2.4当厚、薄板之间相对接，采用较厚钢板在100mm范围内过度至较薄

54、厚度，（见下图4.1）； 4.2.2.5钢箱梁的翼板、底板、腹板的对接焊缝应错开200mm，且成阶梯形（见下图4.2）。 图4.1 图4.24.2.3号料与划线4.2.3.1. 零部件加工：因桥箱梁为多块大小不一的钢板焊接成型的，所以各种规格的零部件很多，我们对其进行分类划分，分别为翼板、桥底板、桥内侧腹板、桥外侧腹板、I型肋、及其余肋板等，为了保证其零部件的尺寸，均采用1：1放样式制作，对其形状较复杂的隔舱板进行数控号料，以保证尺寸精确。号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。号料的母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除4.2.3.2焊缝坡

55、口：根据设计要求按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）规范施工。 4.2.3.3根据零部件的位置实际情况，坡口形式如以下示意图（图4-4）：（除示意图及施工蓝图明注以外的焊缝均为贴角焊缝）。 图4-44.2.3.3划线公差要求：项目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm 4.2.3.4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时使用凿子一类的工具，样冲标记其深度应不大于1.0mm，钢板上不应留下深度大于1.5mm的划痕。4.2.4切割和刨削加工4.2.4.1切割工具的选用：设备及工具名称切割形式切割项目门式多条切割机氧乙炔气体火焰切割板材数控切割机等离子、气体火

56、焰切割板材铣边机刀片板材4.2.4.2切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。4.2.4.3气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度±1.0mm零件的宽度钢箱梁面板、底板、腹板：宽度 ±1.0mm零件板：宽度 ±1.0mm切割面不垂直度 et20 mm，e1mm；t20 ，et/20且2 mm割纹深度0. 5mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2 mm电焊补后打磨且圆滑过度。4.2.4.4切割后应去除切割熔渣；对于组装后无法精整的表面，应在组装前进行处理。 4.2.4.5火焰切割后须自检零件尺

57、寸，然后标上零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。4.2.4.6刨削加工的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1零件宽度、长度±1.02加工边直线度L/3000且不大于2.03相邻两边夹角角度±64加工面垂直度0.025t且0.54.2.4.7端部铣平和半自动气割的允许偏差项 目半自动气割铣削序号检查内容允许偏差（mm）允许偏差（mm）1加工后构件两端长度根据附图公差±2.02加工平面平面度±0.53两端铣平时零件长度2.0±0.84加工平面对轴线的垂直度1.5H/10001/1500且0.504.3 钢箱梁图纸制作段钢箱梁制

58、作段参数一览表序号联号跨径分节方向分节数量最大分节尺寸(长×宽×高)最大分节质量备注1A制作段20m横向420×4.5×1.859649.1t 含翼板宽度2B制作段20m横向420×4.5×2.158.9t 含翼板宽度 3C制作段30m横向430×4.5×1.859671.7t 含翼板宽度 4D制作段20m横向420×4.5×2.158.9t 含翼板宽度 5E制作段20m横向420×4.5×1.859649.1t 含翼板宽度 4.4钢箱梁单元的组合拼装4.4.1车间组装钢箱梁

59、前必须搭建零部件总组装胎架，搭建胎架材料采用焊接H型钢，根据设计图纸的纵坡、横坡和起拱度尺寸有技术部细化出胎架所需的坐标和控制点尺寸。每次组装前应对胎架进行检查，确认合格后方可组装。梁段组装过程中应避开日照的影响，用经纬仪和测距仪监控主要定位尺寸。H型钢布置间距与钢箱梁的横隔板的间距相同，搭建时采取桥面板面向地面，使用水准仪将每一根H型钢所在位置的纵坡、横坡和起拱度尺寸标出和固定，然后将H型钢用20#槽钢连接整体刚性胎架。4.4.2组装前应熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。采用埋弧焊、CO2 气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，

60、组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。组装时应在对接焊缝和主要角焊缝的端部连接引板，其材质、厚度、坡口应与所焊件相同。所有零件在组装前应进行尺寸检查，合格后方可组装。4.4.3 单元拼装采用倒装法拼装，拼装顺序为底板-两侧腹板横隔板-肋板。拼接后检查拼接尺寸、板缝宽度、板边弧线、拱度、高度，同时还要进行板的冲突检查。对存在问题的零件要进行整修，不能整修的要重新进行加工。4.4.4 各类焊缝坡口型式应按本桥设计图纸、焊接工艺及相应规范要求进行加工。4.4.5 整体拼装应考虑变形采取必要的防止措施，如设置假隔舱，以确保接头尺寸精度。4.4.6 应设置

61、单向或双向弧形胎架拼装弧形分段，胎架要有足够的刚度，每段组装完成后需进行复测和调整。4.4.7冷校的环境温不应低于5，矫正时应缓慢用力，总变形量不应大于变形部位原始长度的2%。热校加热温度应控制在600800，不允许过烧，不易在同一部位多次重复加热。4.5焊缝探伤检测4.5.1设计要求本工程钢箱梁对接焊缝质量应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）规定的一、二级焊缝质量标准。（JTJ041-2000）表17.2.27-2焊缝超声波探伤内部质量等级项目质量等级适用范围对接焊缝主要杆件受拉横向对接焊缝,工地主要纵向焊缝主要杆件受压横向对接焊缝、次要纵向对接焊缝角焊缝主要角焊缝（JTJ0

62、41-2000）表17.2.27-3焊缝超声波探伤范围和检验等级焊缝质量等级探伤比例探伤部位板厚检验等级级横向对接焊缝100%全长10-45B>46-56B（双面双侧）级焊缝20%焊缝两端各100010-45B>46-56B（双面双侧）级熔透角焊缝20%两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探100010-46B>46-56B（双面单侧）钢箱梁的焊缝等级：钢箱梁的桥面板、桥底板、纵向腹板的横向对接焊缝为全熔透一级，翼板、桥底板、腹板纵向主角焊缝、I型肋现场对接为全熔透二级。焊缝具体位置，一级焊缝：翼板对接、腹板对接、底板对接、现场焊接主要纵向对接焊缝。二级焊缝：

63、腹板与底板、I型肋。4.5.2检测方法：本工程将选用有无损检测资质的人员对本工程钢结构I、II级焊接焊缝质量进行超声波探伤检查。I级焊缝采用100%超声波检测，II级焊缝按规范规定20%进行超声波检测。4.5.3检测标准全熔透焊的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，检验标准为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法（GB11345-89 ）B类级合格。由于制作周期因素只能对钢箱梁分批进行探伤，对每批已超声波探伤合格的钢箱梁先开具超声波探伤合格临时报告，便于进入下一工序施工，待每一个施工段的钢箱梁最后一批超声波探伤完成，开具正式探伤报告。4.6焊接工艺 4.6.1接头的准备

64、：采用铣边机、自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合规范规定的要求。被焊接区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合设计图纸及相关规范的要求。4.6.2 定位焊(1)定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对有预热要求的构件，定位焊时也必须进行预热。 (2)定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。(3)定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。(4)主要杆件应在组装后24h内焊接。

65、4.6.3引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：单块为40*80，两块为一组，引弧和熄弧两组计4块，焊后用气割割除，磨平割口，严禁用铁锤击落。4.6.4焊缝清理及处理 (1).多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 (2).从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用碳刨清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 (3).每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 (4).同一焊缝应连

66、续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。 (5).肋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于30mm,弧坑应填满。 (6).焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。4.7焊缝质量要求4.7.1焊缝外观质量序号检查内容图 例容许公差对接焊焊缝加强高(C) Bb< 20;一级0.5£ C £ 1.0 mm二级0.5£ C £ 1.5 mmb20;一级0.5£ C £ 1.0 mm二级0.5£ C £2.5 mm C1 C b C贴角焊缝焊脚尺寸

67、（hf+h）和焊缝余高( C ) hhf £ 60 £ h £ 1.5 mm0 £ C £ 1.5 mmhf > 60 £ h £ 3.0 mm0 £ C £ 3.0 mm hf2 hf h C Chf+h hf+hT接坡口焊缝加强高( DS ) DS DSDS =t/4,但10 mm3 t t 焊缝咬边( e ) 一级焊缝：不允许二级焊缝：0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%. E 4 E5表面裂缝不允许6表面气孔及密集一级和二级焊缝:不允许气孔7 D一级和二级焊缝:d<

68、0.1t 但2.0mm焊缝错边 T焊缝过溢( q )所有焊缝：q > 90°89表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤,焊瘤,表面夹渣所有焊缝：不允许4.7.2焊接缺陷的修复(1) 裂缝：采用MT 或 PT 以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，并采用碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50 mm 长度，然后补焊。 (2) 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。 (3) 夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。 (4) 焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。 (5) 补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50。 (6). 因焊接而产生变形的构

69、件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于800，严禁用水进行急冷。4.8 钢箱梁涂装4.8.1涂装配套材料4.8.1.1钢箱梁内表面防腐见下表涂装要求设计值场地喷砂除锈除锈等级Sa2.5级厂内表面粗糙度RZ2560m环氧富锌底漆及面漆2×100m厂内4.8.1.2钢箱梁外表面防腐见下表涂装要求设计值场地喷砂除锈除锈等级Sa2.5级厂内表面粗糙度RZ35110m铝100m厂内氟碳涂料面漆120m厂内丙烯酸聚原脂40m厂内4.8.2涂装前处理（1） 构件被涂装前必须进行磨修去棱，并彻底清理构件焊缝及表面，如焊渣、飞溅、焊瘤等，要求无锈蚀、无油污。（2）喷砂除锈

70、方式以人工喷砂除锈施工，要求达到喷砂等级为Sa2.5；上述除锈等级均应按涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）的规定执行。（3）钢板和型钢在制作前应进行抛丸除锈、除尘处理。钢板、型钢、梁段表面清理的除锈等级应达到GB/T 8923-1988 规定的Sa2.5 级，表面粗糙度应达到RZ（4080）m，一般不超过100m。（3）除锈后，在湿度低于85以下时要求6小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。4.8.3 涂覆方法及涂覆范围（1) 大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工； 喷涂时，喷枪嘴距钢板表面距离应保持 300500mm。距离过小，湿膜过厚，易产生流挂；距离过

71、大，漆雾还未达到钢板表面已固化，影响油漆附着力。喷涂施工应在空气湿度小于 8 0 和钢板表面温度高于空气露点3以上进行， 且环境温度不能低于5 ，否则会影响漆膜固化。 油漆喷涂工艺参数如下： 喷涂机进气压力 0.40.6MP a 喷嘴型号 0.210.23”( 0.530.58ram) 喷枪距离 300500mm 工作环境湿度 < 80%钢板表面温度高于露点3 。（2) 细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工； （3) 不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。4.8.3.1涂装环境及涂装质量控制涂装不允许在风沙场合、雨、雾天或相对湿度85%以上时施工，雨天

72、、雪天、雾天不能进行室外涂装，涂装时环境温度应在540之间。环氧类漆在气温5以下不允许在施工。4.8.3.2当环境湿度高于85时，不能进行高压无气喷漆涂装，但因工程进度关系必须涂装时采用辊涂或刷涂，当湿度高于90时，停止任何涂装处理。4.8.3.3油漆涂层表面应力求光滑、平整，面漆应光洁美观、色彩均匀。涂装时不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生。如检验发现以上弊病应马上进行返修补涂。4.8.3.4 为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂。4.8.3.5多种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。4.8.3.6 最后油

73、漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮蔽保护，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量。4.8.3.7 多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围2530范围内的涂层应打磨成坡度便于修补顺滑。4.8.3.8 箱梁外侧钢板自由边的棱角要打磨成圆弧，便于涂装。4.8.3.9 涂料配制和使用时间 ：涂料的配制按不同涂料的产品说明书进行配制，随配随用，一般配制一次2小时以内使用完毕。4.8.3.10 涂料应充分搅拌均匀后方可施工，推荐采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按

74、比例配制并搅拌均匀。4.8.3.11 涂覆范围：钢箱梁顶板面涂底漆，钢箱梁外表面、钢箱梁内表面涂底、中、面漆。4.8.4补漆作业对于局部损伤的涂层，应进行表面清理后按原设计补涂各层涂料。涂料涂层表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、起泡、裂纹，气孔等缺陷，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。颜色应与比色卡相一致。油漆涂层表面应力力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀。4.8.4.1钢材油漆表面如因滚压、切割、电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再行补漆。4.8.4.2油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱，刷纹，垂

75、流粉化失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。4.8.4.3油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。4.9临时吊点布置根据每段钢箱梁构件自重不大于71吨，采用1台50吨门式起重机和70吨汽车吊抬吊，在钢箱梁翼板上设置4个吊点，要求箱梁的重心要在两端吊耳的中点的连线所在的垂直面上，误差不超过10mm。以避免箱梁倾斜，确保箱梁与冒梁的顺利对接。吊耳应焊透，焊缝高度不得低于25mm 。5、钢箱梁运输及成品保护5.1 待运待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，必须进行覆盖，不能露天存放，防止锈蚀

76、。钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕采用I20垫橡胶垫，地基为混凝土地面，应有足够的支承力，应防止支点下沉。相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的垫枕支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。5.2散件运输本工程钢箱梁运输采用平板车装运一段钢箱梁，行驶路线为繁华大道转创新大道再转望江西路进入工地现场。运输前应向运输部门办理超宽运输手续，批准后方可进行运输，在运输过程中应保持匀速行驶、遵守交通规则，避免发生交通事故。要求运输道路的允许宽度满足箱体分块宽度，路面条件良好，表面平整，没有小于30米的转弯半径。 装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。 构件的运

77、输顺序按照安装顺序分单元成套供货。5.3成品防护箱体构件运输时要加设临时支撑，临时支撑采用I12 ,间距2米，箱体支撑点按照间距3米布置，支点要牢固、密贴底板，悬出车外不大于1.5米，箱采用3T倒链拉紧，其他散件采用钢丝绳捆绑，防止滑动碰撞。构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货，一次运输到位，避免二次倒运。钢箱梁箱体在分段运输过程中，要临时焊接交叉12槽钢，每2米1道，以便对箱体整段进行固定。6、 钢箱梁施工质量保证措施6.1工程质量管理保证措施：6.1.1建立三级质量管理体系，在项目部设安全质量部及专职质检工程师，专职质检工程师常驻厂内跟踪检查

78、，制作厂设专职质检工程师，班组设兼职质量检查员，对施工的全方位进行质量管理、监督、检查，并制定切实有效的能够保证工程质量的措施，克服质量通病，保证工程质量合格。6.1.2、为确保工程质量，施工中建立质量责任制度、三级质量目标管理制度、技术交底制度、工序“三检”制度、隐蔽工程检查验收制度、质量预控制度、质量管理的奖罚制度等，并在施工中狠抓贯彻落实。加强对工序质量控制，一道工序合格后方可进入下道工序。6.1.3、分项施工的现场要实行标示牌管理，写明作业内容和质量要求，并执行“三检”制度；建立各工序工程的责任制，明确各工序施工的主要人员，以保证质量责任的可追溯性。6.1.4 广泛开展技术咨询、技术创

79、新、技术攻关、QC小组活动，积极采用新工艺、新材料、新设备，逐步提高施工技术水平和施工质量。6.1.5 有资质的人员负责焊接质量检测，严格按照规定要求进行要求的试验和检测，保证检测频率，不合格的坚决按要求处理。6.1.6 建立技术先导试验制度。对施工中所用到的焊接工艺、组装工艺、涂装工艺等要先进行试验，试验合格后再组织大面积施工。6.2焊接变形控制措施6.2.1 焊接变形试验焊接变形的影响因素很多，如板厚、焊缝长度、焊接类型、焊缝截面积、焊接线能量，约束条件等。为确保能准确控制焊接变形，施工前应对焊接变形进行试验，具体方法是：焊接时对环缝焊前（打点距离300mm）和焊后进行跟踪量测，确定在各部

80、位、缝宽、板厚、气温条件下的相对收缩量，建立一定的数量关系，并据此采取措施控制焊接变形。6.2.2 焊接变形控制技术（1）下料下料前用平板机将板料进行平整，确保板料平整度符合规范和设计要求。下料时采用无余量法控制尺寸，既是将焊接变形数量考虑到板块尺寸中，下料尺寸适当加大，使板材焊接后的尺寸最终符合设计要求尺寸。（2）装配及固定加强对下料和组装人员的技能培训，确保下料和装配精度，避免因操作人员技能所导致的装配错边。对组装完毕的梁体加以固定后施焊，防止施焊过程中产生的角变形，同时减少挠曲变形、扭曲变形。（3）正确选择工艺方法及工艺参数，严格控制线能量施工前对材料及构件进行焊接变形试验，就是对焊件在焊前（打点距离300mm）和焊后进行跟踪量测，确定在各部位、缝宽、板厚、气温条件下的相对收缩量及角变形量，并据此采取措施控制变形。钢板焊接变形还要考虑节段拼装过程中产生的变形以及在构件施工过程中产生的变形。焊接变形量可通过经验公式进行估算，但要经过试验来确定具体数值。根据焊接工艺，可知CO2气体保护焊能量最少，埋弧焊次之，手工电弧焊最大，应尽量采用CO2保护焊接，减少焊接变形。 板料的开坡口不宜过大，坡口坡度宜为45