精益生产JIT推行篇

1、创新、诚信、求精、双赢 精益生产jit推行篇一、精益生产体系二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。与此同时，其他的汽车公司和别的行业也纷纷采用这种组织管理方式，使日本经济得到飞速发展。与大批量生产

2、不同，精益生产的一切都是“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。两者的最大区别在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（不断降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。丰田公司的精益生产方式经过半个世纪的发展已经形成了一套成熟的理论支撑体系，并成为世界制造业推崇并实际运用取得巨大效果的生产模式。它首先改变了日本的企业的经营方式，极大的促进了日本工业企业的飞速发展，从而丰田生产方式也成为一本通用的世界教科书。全球各个行业运用精益思想

3、的实践正在进行，涉及航空航天、机械加工、电子、食品、邮政等。中国越来越多的企业也开始运用精益思想，来改变原来不顾成本投入的现状，追求低成本、高效率的生产，以此来提高企业的世界竞争力。精益生产模式已经成为企业发展成为“百年老店”的制胜法宝。二、精益生产体系模型5s、team workqc基础、ie基础改善全员改善活动、主体改善组织革新技能生产的快速与维护柔性生产系统均衡化同步化精益生产现场ie生产计划与控制品质源流保证精益工厂三、我们的服务项目服务项目服务内容服务方式服务时间一四天期改善组织客户10人左右，可包括现场督导人员、改善人员、技术人员等组成改善团队，通过培训改革意识，确定改善方案、实施

4、改善、成果发表四大步骤，在选定的样本区域内实施立即改善，在企业内洒下改善的种子。可以选择的改善项目有：现场5s改善现场效率提升现场品质改善快速换线、换模现场物流改善顾问团队到厂，方法讲授及带领改善现场样本点改善天二精益生产培训全面介绍精益生产的思想与理念，全面分享精益生产的手段与技法，精彩案例呈现：精益思想七大浪费不同成本理念精益生产的基础5s现场管理方法现场自主改善的方法ie工具应用精益生产计划与控制 push与pull方式 mrp与kanban精益生产的“一个流” 一个流简介 实现一个流的方法精益生产的均衡化与同步化 个别效率与整体效率如何实现均衡化如何实现同步化 混流生产精益生产工具现场

5、ie快速换模smed单元生产方式改善与革新机制建立顾问团队到厂，电脑教学，丰富案例分享针对现场疑点、难点解答23天三短期改善项目到厂专业技术指导，主导推进重点项目培养专业ie工程师建立ie效率改善与管理系统 全程ie培训精益生产培训签定重点项目的具体绩效指标 ·库存下降指标 ·生产周期压缩指标 ·人工工时压缩指标 ·人工成本下降指标 ·人均节能提高指标专职顾问团队到厂专项培训（全程培训同二）提供详尽工程文件及资料高级专职顾问及专职ie工程师现场跟进46个月四中短期改善项目详尽内容培训全面诊断，探讨适合公司的改善模式并制定详细改善方案公司整体推进

6、，全面改善生产系统，消除 浪费，降低库存，实现精益生产培养ie管理人才签定全公司的绩效改进目标（参见项目三）同项目三 高级顾问团队入厂辅导1年五精益生产全面改善详尽内容培训培养改善专家全面诊断，探讨适合公司的革新体系及改善方案公司整体推进，全面革新生产系统信息化系统建立，全面jit实现签定全公司的绩效改进目标（参见项目三）同项目三 高级顾问团队（ie顾问师、品质顾问师、erp专家）入厂辅导23年5s管理活动推行现场ie效率提升快速换模、换线smed单元生产cell源流保证体系价值流分析改善精益生产四、可单独咨询精益生产工具项目五、项目特点 、专家顾问团队的全程支持 来自世界五百强企业的实战型专

7、家组成的顾问团队，近十年外资企业推行精益生产的丰富经验，全面、全过程的现场指导与训练； 、适合本企业的改善模式 不止是停留在表面的纸上谈兵，不再是生搬硬套，结合企业的实际情况，量身定做适合企业的精益生产模式，全面打造企业改善的文化； 、全面生产系统的改善 不单是生产线的细微改善，我们更注重于系统的优化，在以“零”为基础的应有姿态下，结合企业的社会背景，描绘企业的发展蓝图，全面改善企业的生产系统； 、模块化、标准化作业的模式 系统而标准化的改善模块支撑，每个改善的模块都让企业实实在在的受益，每个单独的模块都能有效益的改善。六、项目实施流程接受委托，现场诊断基础数据收集方案、资源准备培训与样板改善

8、样板成果展开标准化实施后期维护与支持、顾问师到厂诊断，了解公司现状、企业基本状况分析、生产基本数据的收集、基本选型确定、拟定新的改善方案并讨论、相关资源准备（组织、资料、材料）、选定实施样板并开展改善、改善思想及改善技法训练、样板成果总结，方案修正与调整、全面实施改善、精益生产体系标准化、改善活动标准化、顾问师定期回访、长期技术与资源支持提供七、实施精益生产四大要点1、企业领导者，特别是一把手要有决心，一旦决定下来，不要轻易改变2、结合企业的社会背景及经营目标，制定好引进精益生产的中长期规划及年度实施计划3、要建立起与之相对应的企业内部组织体系，如ie组织，改善推进组织等4、实施精益理念的全员培训，并建立分阶梯的改善技能培训体系5、要坚持支撑精益生