压力容器无损检测作业指导书

1、压力容器无损检测作业指导书前 言 为更好地贯彻实施有关的国家标准和行业标准，保证产品质量，提高企业的施工技术水平，现发布压力容器无损检测作业指导书汇编。本汇编包括下列9项:1.着色检测2.磁粉检测3.射线检测4.超声波检测5.球罐对接焊缝铱192射线检测6.压力管道无损检测7.球形容器现场组焊无损检测8.现场作业安全指导9.放射性事故紧急预案着色检测1.检测人员检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的资格证书，签发报告必须是持有级及级以上资格证书者。2.着色剂采用溶剂去除型。着色剂由渗透剂，清洗剂，显像剂组成。在实施探伤前应用渡铬对比试块进行裂纹校验。3.操作要求3.1着色探伤用溶剂系易燃微毒液

2、体，操作时要严禁火种，在容器内操作应有必要的通风措施，应设专人监护。3.2探伤前应对受检表面及附近30mm范围内进行清理，不得有污物、锈蚀、焊渣、氧化皮等。当受检表面妨碍显示时，应作打磨或抛光处理。4操作程序4.1予清洗：用清洗剂清洗工件表面，除去影响检查的污物清洗干净后需在环境湿度下自然干燥或用热风干燥10分钟。4.2渗透：施加渗透剂之前工件湿度不得超过于50，喷嘴距被检表面2030mm左右，把渗透剂均匀的喷涂在工件表面，渗透滞留时间按下表规定。最短渗透时间（分）最短显像时间（分）155015501074.3清除多余的渗透剂：用纱布擦去多余渗透液，如工件表面不光泽应施加少量清洗剂。注意不能过

3、洗，避免将缺陷中的渗透液洗出降低灵敏度。4.4显像：施加显像剂之前喷灌应摇匀，以保持显像剂的悬浮状态，喷嘴距被检表面300mm左右，喷洒方向与被检面夹角30°-40°为宜，显像时间从被检表面显像剂薄膜干燥后计算，不少于上表的规定时间。4.5干燥：工件表面施加显像剂后应自然干燥或热风吹干；干燥时间通常为510 分钟。4.6观察：显像剂施加后应在30分钟内在合适的可见光下观察，当发现显示痕迹时，必须判别真伪缺陷，较难判别时可用510 倍放大镜观察或重复检验。4.7后处理：若显像膜干扰后续加工或图样要求去除时，可用清洗剂或抹布去除。5质量评定和检查记录5.1按JB4730标准进行

4、记录和评定，如返修应重新按原操作程序进行检验。5.2当表面粗糙清洗不干净而出现大面积的本底红色或过多的斑点时不予评定，应重作表面处理后再检查。5.3工件表面不允许任何裂纹、分层、气孔和夹渣物。发现后应做记录，经处理再检查合格后方可开发报告。6报告按报告所列内容逐项填写。操作者、报告人、探伤责任师签字后加盖单位无损检测专用章后生效。磁粉检测1检测人员检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的资格证书方可操作，签发报告者必须持有磁粉级或级以上资格证书。2磁粉探伤仪、磁粉2.1 磁化设备见表4.1制 造 厂型号结构形式电流或提升力技 术江苏射阳无线电厂CYE1便携式AC提升力44NCD提升力177N磁轭

5、磁化江苏射阳探伤机厂CT组合式AC提升力44N磁轭磁化旋转磁场2.2校验A：电流表在正常使用情况，至少每半年校验一次。B提升力：至少每年或损坏时校验一次，长期停用后，首次使用前校验。电磁轭极间距为200mm时，交流电磁扼至少应有45N的提升力。交叉磁扼至少应有118N的提升力。2.3磁悬液：推荐使用BW-1型磁膏，磁粉载液可为水，每升加1020g,磁悬液浓度的测定采用磁悬液浓度测定管进行，一般浓度控制1.2-2.4ml/100ml的范围内或按制造厂推荐。3探伤灵敏度选用圆形沟槽A30/100型标准试片，初次显示的磁痕去掉后，如能再显示与前面相同的清晰磁痕，方可确认。4工件准备4.1被检工件应清

6、洁、干燥，没有油污、铁锈、沙、氧化皮、棉纤维、涂层、焊剂和焊接飞溅物。4.2被检工件表面，需经外观检查合格后方可进行探伤操作。5检测时机筒体焊缝在校圆后，内部缺陷返修合格后进行；封头在制作成型内部缺陷返修合格后进行。机加工件加工成成品，最终热处理后进行。有延迟裂纹倾向的材料需在焊接完成24小时后进行。6操作方法6.1磁化方式：磁轭磁化。6.2磁化电流：可选用交流、直流或整流电流。6.3磁化方法：采用连续法，磁探探头在工件上的移动速度不大于150mm/s。6.4磁粉施加方法：采用喷壶雾化喷洒，在通磁化电流时应同时施加磁悬液，停施磁悬液至少1秒钟后方可停止磁化。对于不能准确辨认的磁痕，应进行重复操

7、作探伤。7磁痕的观察和记录7.1观察磁痕应在光照合适的自然或人造光下进行，可用肉眼观察，也可用低倍放大镜观察。7.2发现缺陷应详细记录其位置、长度，并用胶带盖住磁痕，揭去粘着磁粉痕迹的胶带并将其粘在记录纸上附于报告后。8磁痕的评定按JB/T47302005标准对磁痕进行评定和分级。9报告按报告所列内容逐项认真填写，字迹端正，整洁。报告一式三份且有关人员签字齐全。射线检测1人员要求1.1 从事射线检测人员，必须经过技术培训，按锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则取得与其工作相适应的资格证书。1.2 射线防护应符合GB4792-2002规定的放射线工作卫生防护管理细则。2照相器材2.1 源和能量选

8、择2.1.1透照不同厚度的钢制压力容器焊缝时，允许使用的最高管压应符合标准JB4730中5.1.2条之规定。2.1.2钢管环缝透照时，其能量的选择参照GB/T12605进行。2.2胶片和增感屏2.2.1胶片在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选2型胶片，如天、AgFaC7等，射线选1或2型胶片 2.2.2增感屏，采用铅泊增感屏透照铝工件可不用增感屏，金属屏的选用应符合JB4730标准中5.10.2条规定。2.2.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。2.3 象质计：象质计应符合GB5618中规定。2.3.1象质计的选用象质计的选用应按标准JB/T47302005规定。2.3.2透照厚度，原

9、则上应实测，如实测有困难时，应按标准JB4730中附录C确定。2.3.3象质计放置象质计应放置于射线源侧工件表面被检部位1/4处。如放置困难，可放置在胶片侧，但应做对比试验。2.3.4单面焊和根部未焊透及内凹缺陷的黑度对比透照时采用GB/T12605标准附录A中规定的未焊透对比试块和沟槽对比试块。2.4识别系统识别系统包括定位标记和识别标记2.4.1焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记，局部检测时，搭接标记称为有效区段标记，当用数字表示时，可不用搭接标记。2.4.2识别标记识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期，返修部位应有返修标记R1，R2.（其角码表示返修次数）。2.4.3标

10、记位置2.4.3.1象质计和识别系统的位置如图1所示，识别系统编号距焊缝边缘至少5mm。2.4.3.2搭接标记除中心全景曝光外,一般放于射线源側的工件表面上，但对于源在曲面工件内，且焦距大于曲面半径时，必须放于胶片側。源象质计B铅字位置标记识别标记图1 象质计和标记的布置(b) 搭接号标记(a) 数字标记搭接标记片号搭接标记拍片日期片号产品编号片号焊缝编号片号台次L33/4L32.4.3.3受检部位上的永久标记按GB150规定执行，工件不适合打钢印标记时，应采用绘图和漆笔写的方法办理。2.5观片灯观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为3.5的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观

11、察或透光量过强，需部分屏蔽强光。2.6评片室评片应在评片室进行。光线应暗淡，但不能全暗，周围环境亮度应大致与底片上需要观察部位透过光亮相当，室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。2.7黑度计和试片黑度计每半年校验一次，且黑度计误差0.05。2.8显影剂手工处理用的显影剂配方、显影时间和温度，应符合胶片厂使用说明的要求。3受检部位的表面准备3.1同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，以保证底片D处于规定范围内。3.2焊接区域内的表面质量，应经检查员检查合格，探伤人员认可。4检测技术按工艺卡或受检件情况使用设备，器件和材料进行检测。4.1几何条件4.1.1 L2与L1/d关系满足下式要求L1/d

12、10L21/3 式中：L1-透照距离 d-焦点尺寸 L2-工件表面到胶片距离4.1.2分段曝光时，每次曝光所检测的长度算一次透照长度，除满足Ug外，还应满足K值要求，AB级纵缝K1.03环缝K1.1。4.2透照技术只要实际可行，采用单壁透照技术。当单壁透照技术不可行时，方可采用双壁透照技术。4.2.1单壁透照（纵透，环外和环缝周向透照）4.2.1.1胶片象质计和标记放置如图1所示。4.2.1.2搭接标记放置按本标准第4.5.3.2条规定。4.2.1.3象质计的选用按本标准第4.3.1条规定。4.2.1.4纵缝透照L12L24.2.1.5环缝单壁外透满足K值情况下按公式计算最少透照次数N。N18

13、0°/-=cos-1(0.21T+D)/1.1D=sin-1Dsin/(D+2L1)式中-失真角, -半辐射角,T-焊缝厚度(mm),D-筒体外径(mm)L1-源至工件表面距离(mm)4.2.1.6周向曝光源置于圆筒或球形容器的中心，一次曝光检测整条环缝或球罐的所有焊缝，搭接标记应齐全。4.2.2双壁单影最少透照次数NN=180°/(-)=cos-1(0.21T+D)/1.1D=sin-1Dsin/(2F-D)式中:F-焦距(mm)按公式计算出最少透照次数N。4.2.3双壁双影4.2.3.1工件上至少有焊缝编号、底片编号的钢印。底片上至少有产品编号、焊缝编号、片号和象质计。

14、4.2.3.2对D89mm钢管对接焊缝采用双壁双影透照，射线束方向应满足上下焊缝的影像在底面上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以310mm为宜，最大不超过15mm，只有当椭圆显示有困难时，才可垂直透照。4.2.3.3透照次数D89mm分两次透照，两次间隔90°，即可用平移法，又可用角度法。4.3曝光条件应根据每台X光机或源、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光规范，曝光量15mAmin，但对于透照厚度14mm以下或管子焊缝允许适当减小。5暗室处理胶片储存、装取和冲洗按JB4730-94附录N进行。6底片评定底片评定由级以上人员担任。6.1底片质量6.1.1底片有效评定区域内的D应符合表

15、1表1射线种类底片黑度DX射线1.23.5射线1.83.56.1.2底片上必须清晰显示象质计影像，象质指数符合探伤规定，管道焊缝应有未焊透深度对比试块和沟槽对比试块影像，底片上象质计和识别系统齐全，位置准确且不得掩盖受检焊缝影像，底片有效评定区域内不有得胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪像。6.1.3不合格底片底片灰雾大，象质指数或D不符合标准要求。底片有效评定范围内有划痕、水迹、药膜脱落等。象质计摆放得不准确，选用不合适。标记不全，标记贴错，铅字压靠焊缝。6.2底片评定6.2.1底片质量应符合8.1条要求。6.2.2底片按GB150规定及容规规定，或按图样要求的质量等级，按JB4730中

16、6.1、6.2条规定进行评定.7记录报告和资料存档7.1各项原始记录应齐全，报告一式三份（特殊要求例外）且附底片位置图，工艺卡报告上各项责任人签字齐全，加盖检测专用章后生效。7.2检测资料和底片由检测部门存查，至少保存7年。 超声检测1操作人员检测人员须经培训，按锅炉压力容器无损检测人员考核规程经考核，取得相应等级资格证书的人员担任，检测由级以上人员担任，级人员仅做检测工作的辅助工作。2基本条件2.1仪器和探头2.1.1仪器的组合灵敏度在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应10dB2.1.2衰减器精度:任意相邻12dB误差±1dB以内,最大累积误差不超过1dB.2.1.3水平线性：

17、水平线性误差不大于1%。2.1.4垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5%。2.2探头2.2.1晶片有效面积除另有规定外，一般不应超过500mm2，且任意边长25mm。2.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显双峰。2.2.3直探头远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头远场分辨力应大于或等于6dB。2.2.4仪器和探头的系统性能应按ZBJ04001和ZBY231的规定进行测试.2.3试块2.3.1试块应符合ZBY232和JB4126的规定。2.3.2试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时不

18、得有大于2mm的平底孔当量直径的缺陷。2.3.3对比试块与校准采用JB4730-94标准规定的试块,现场检测时,也可采用其他形式的等效试块。2.4检测的一般方法2.4.1检测复盖面检测时，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。2.4.2探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/s，用自动报警装置扫查时，不受此限。2.4.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。2.4.4耦合剂采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。2.4.5检测面检测面和检测范围应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，表面粗糙度应符合要求。焊缝两侧检测范围应满

19、足一次反射波时（P=2Tk）移动区不小于1.25P，直射波不小于0.75P。其中： P跨距mm T母材厚度mm K探头K值2.5校准校准应在基准试块上进行。2.5.1仪器校准仪器开始使用时，应对仪器水平线性按规定进行测定，测定方法按ZBY230规定进行。在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。2.5.2探头校准探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准，测定方法应按ZBY231的有关规定进行。a)斜探头校准:使用前，斜探头至少应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准，使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。b)直探头的校准:

20、直探头的灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。2.5.3仪器和探头系统的复核2.5.3.1复核时机每次检测前均对扫描线、灵敏度进行复核，有下列情况应随时对其进行重核查：A）校准后的探头、耦合剂和仪器调节纽民生改变时；B）开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；C）连续工作4小时以上时；D）工作结束时。2.5.3.2扫描量程的复核如果距离波幅曲线上任一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%,则扫描量程应予以修正,并在检测记录中加以标明。2.5.3.3距离波幅曲线的复核复核时，校核应不少于3点，如曲线上一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复验，如幅度上升2dB,则应对所有记录信

21、号重新评定。2.6返修和复核不允许存在的缺陷应返修。返修的部位及返修影响的部位均应复探，复探部位的质量亦应符合验收标准。返修后进行复验时，按原探伤条件进行。2.7报告和存档按容规或150或其他要求的统一格式，由级以上人员逐项填写，资料存档有档案室统一存档，不少于7年。3压力容器钢板超声检测3.1检测范围和一般要求适用于板厚6250mm的钢制压力容器用钢板的超声检测和缺陷等级评定。3.2探头选用按标准JB4730中表81规定选用。3.3标准试块3.3.1用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，按JB4730中图81选用标准试块。3.3.2用单直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，按JB47

22、30中表82和图82规定选用标准试块。试块厚度应与被检钢板厚度相近。3.4检测灵敏度3.4.1板厚小于或等于20mm时，用试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。3.4.2板厚大于20mm时，将试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%，作为检测灵敏度，或板厚大于60mm，取板无缺陷的完好部位的第一次底波来校准。3.5检测方法3.5.1检测面可选钢板的任一轧制平面进行检测，若检测人员认为需要或设计有要求时也可对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。3.5.2扫查方式探头沿垂直于钢板压延方向，间距为100mm平行线进行扫查，在钢板坡口预定线两侧各50mm

23、（厚度大于100mm，以板厚一半为准）内应做100%扫查。3.6缺陷记录 在检测过程中，发现下列三种情况之一者即为缺陷：A）缺陷第一次反射波F150满刻度；B）当底面第一次反射波（B1）未达到满刻度，即B1100而F1B150者；C）当底面第一次反射波（B1）低于满刻度的50，即B150者。3.7缺陷的边界或指示长度的测定方法:3.7.1检出缺陷后,移动探头使缺陷第一次反射波(F)下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷波高(F)与底面波高(B)之比为50%,此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度,探头中心即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准；5.7.2当B50%。移动

24、探头，使B波升高到荧光屏满刻度的50，此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度探头中心点即为缺陷的边界点。3.8缺陷评定和钢板缺陷等级评定按标准JB4730中8.1.7条规定对缺陷进行评定。按标准JB4730中8.1.8条规定对钢板进行等级评定。4压力容器锻件检测4.1检测范围和一般要求本章适用于压力容器用碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷评定。本章还适用于内外半径之比大于80%的环型和筒型锻件的周向横波检测。4.2仪器和探头选用应符合本标准第4.1条规定。4.3试块6.3.1纵波直探头检测试块CS1和CS2试块4.3.2纵波双晶探头a)工件检测距离小于45mm，采用纵波双晶探头。b)纵波双晶

25、探头标准试块按JB4730中图85和表85规定执行。4.3.3检测面是曲面时，应采用对比试块来测定，由于曲率不同而引起的声能损失,形状尺寸按JB4730中图86所示。4.4检测时机和方法原则上安排在热处理后，槽孔台阶加工前进行，若在热处理后，形状也不适应超声波检测，也可在热处理前，但热处理后仍应进行超声检测，表面粗糙度为6.3m。4.4.1横波检测按JB4730中附录I执行。4.4.2纵波检测按JB4730标准第8.2.4.2条执行。4.5检测灵敏度的确定按JB4730标准第8.2.5条规定执行。4.6工件材质衰减程度的确定按JB4730标准第8.2.6条执行。4.7缺陷当量的确定和记录按JB

26、4730标准第8.2.7条进行确定，按8.2.8条进行缺陷记录。4.8缺陷等级评定按JB4730标准第8.2.9条进行等级评定。5钢制压力容器对接接头超声检测5.1检测范围和一般要求5.1.1本章规定了焊缝缺陷的超声检测方法及检测记录的等级评定。5.1.2本章适用于母材板厚为8120mm全焊透熔化焊钢对接焊缝的超声检测。本章不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。5.2试块5.2.1标准试块为CSK-IA.CSK-A5.2.2 CSK-IA,CSK-A,适用于8120mm的

27、焊缝5.2.3检测曲面工件时，如曲率半径R小于等于W2/4（W为探头接触面宽度，环缝时为探头宽度，纵缝为长度尺寸）应采用与检测面曲率相同的对比试块，一个对比试块可检测其直径0.91.5倍的工件。5.3检测5.3.1检测面准备A)检测面应清除移动区的区域锈迹、油垢及其他污物，探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出金属光泽，粗糙度为6.3m。B)一般采用一种K值探头,利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测,当母材厚度>46mm时,采用双面双侧直射波检测,对余高磨平的焊缝,可直接在焊缝上检测。C）检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两側各相当于母材厚度30%的一段区域最小为

28、10mm。移动区，用一次反射法时，探头移动区应不小于1.25P。用直射法时，探头移动区应不小于0.75P。 P=2Tk P跨距mm T母材厚度 mm K-探头K值5.3.2 K值选择按JB4730中表9-2规定进行，条件允许时，应尽量采用较大K值探头。5.4探头移动方式5.4.1探头每次前进间距不得超过晶片直径，且至少有探头宽度10%的覆盖，在保持探头与焊缝中心线垂直的同时做大致1015°的转动。5.4.2为检测焊缝或热影响区的横向缺陷，应进行平行或斜平行的检查，对于余高磨平的焊缝，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行检查，有余高可在焊缝两侧使探头与焊缝中心成1020

29、6;作斜平行检查，对电渣焊应增加成45°角的扫查。5.4.3为确定缺陷位置，方向和形状，区分假信号与缺陷波，可采用前后，左右转角，环绕运动等四种探头移动方式。5.5扫描线调节在对比试块上进行，最大检测范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上。5.6距离波幅曲线的绘制5.6.1距离波幅曲线以所用探头和仪器在试块上实测数据编制。该曲线族由评定线（EL），定量线SL，判度线RL组成。5.6.2距离波幅曲线的灵敏度：A）壁厚为8120mm的焊缝，其距离波辐曲线灵敏度按JB4730表93规定执行。B）直探头的距离波幅曲线灵敏度按JB4730表95的规定。C）检测横向缺陷时，各线灵敏度均提高6d

30、B。5.7探测灵敏度不低于评定线灵敏度。5.8缺陷定量检测5.8.1灵敏度应调到定量线灵敏度。5.8.2对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应测定位置、最大反射波和缺陷当量。5.8.3指示长度测定缺陷反射波只有一个高点时，且位于区时用半波高度法测长。缺陷反射波有多个高度时，且位于区时用端点6dB法测长。5.9验收标准5.9.1探伤结果的分级按JB4730标准规定执行。5.9.2不允许有超过设计规定及缺陷波幅位于区之缺陷。5.9.3对未超过上述规定之缺陷，检测人员认为属于危害性缺陷时可不受波高及长度限制。5.10返修与复探a)在超探过程中，发现不能准确判定之缺陷，应辅以其他检测方法。b)不允许存在

31、的缺陷应返修，返修的部位及返修影响的部位应复探，复探部位的质量亦应符合验收标准规定，返修后进行复探时，按原探伤条件进行。c)有超标缺陷时，应下返修单，同时在交工时，应附超探缺陷位置示意图，附在报告上，属于抽查还应附超探部位示意图。球罐对接接头铱192射线探伤1操作人员1.1操作人员必须是取得射线探伤技术资格证，受过射线探伤操作专门培训并取得卫生部门颁发的放射线工作人员证且身体健康者担任。1.2操作者必须熟悉所使用的探伤机操作过程，严格执行射线探伤操作规程。2射线设备2.1采用铱192射线探伤机，机身屏蔽符合标准要求，安全性能好，操作灵活，无故障。2.2射线源采用强度为37X1012Bq（100

32、居里）以下铱-192源，铱-192源主要技术参数见下表1表1源名称平均能量强度水平半衰期半价层1920.35Mev0.472Rm2/ei75天1.03Cm3照相主要材料3.1增感屏增感屏应选用Pb 0.1mm， 360×100。表面光滑平整，无皱折，无污染。3.2胶片胶片选用高反差，细粒度型胶片。国产胶片推荐使用天V型胶片。3.3暗袋暗袋应能与本标准第5.1条增感屏配套使用，且两侧置六粒磁钢，磁钢的吸附力应大于50N。4操作程序和方法4.1操作程序：准备工作切片装片焊缝划线编号布片防护措施对焦固定输源管装机送源爆光收源取片暗室处理底片评定开发报告。4.2准备工作探伤前应把符合球罐探伤

33、活度的射线源从换源装置更换到探伤机内；输源管长度符合球罐半径要求；底片编号用铅字，象质计及有关标记号，磁铁块氧化锌胶布数量够用；显定影液在洗片前一天按使用胶片厂家提供的配方配齐；暗室处理器具齐全；评定底片的灯，亮度符合要求；有固定源和底片的绳索；球罐内的脚手架应拆除；罐内杂物清扫干净。4.3焊缝划线编号及布片将球罐焊缝按图1编号，在外焊缝边缘按300mm等分。环焊缝从球罐零度始顺时针方向在等分线上贴上搭接标记号1.2.3.4.5.。纵焊缝从上到下在等分线分别贴上搭接标记号1.2.3.4.5.。其它标记贴在所要爆光的胶片暗袋上。布片时从小号往大号处摆放，后一张片头压在前一张片尾，不得摆错，并保证

34、搭接号均匀的显现在两片片头处。每条焊缝的首片应有球罐号，焊缝编号，检验日期，板厚和“B”标记，其它片应有焊缝编号。胶片布好后环缝片加磁铁压实，纵缝片从上人孔至下人孔用绳索逐条焊缝兜紧压实。4.4象质计的放置4.4.1本应放于射线源一侧,但拆除罐内架子后无法放置,故放置于胶片侧,提高1个象质指数(如:8提至9),加“F”以示区别。4.4.2赤道带缝每隔90°放一个，在南北极环焊缝上各放置一个象质计。4.5源在球心的固定源的固定应在罐内脚手架拆除后进行。取10尼龙绳，从上下人孔面绷紧（一般情况下上下人孔设计过球心），上下人孔开孔内口处作出标记，取出尼龙绳在1/2处将输源管源接头用非金属物

35、将其系牢，在上下人孔面的横杆上将尼龙绳调至中心系紧。（注意上下标记和人孔内口处对齐）输源管另一端与探伤机连接好。射线机在球罐内、外放置均可（根据输源管长度定）。罐内放置时应注意置于两极拼缝的中间，以减少输源管金属部位对拼缝底片爆光的影响。输源管弯曲半径不应小于300mm。4.6现场安全防护措施4.6.1球罐四周安全距离处应设置醒目的警示牌，各交通口送源前应用警绳围栏，夜晚曝光应设警灯，必要时设专人巡回警戒，严禁无关人员进入现场。操作人员应配齐防护用品，送源操作时携带计量检测仪，对个人辐射进行监控。4.6.2安全距离确定安全距离的确定可以通过剂量计现场实测的方法来划定，也可以由公式计算。 计算公

36、式为 f2 =(I1/I2 ) f12 式中 f2安全距离（m） I2放射线工作人员每小时剂量限值（2mR/小时） f1球罐外半径（m） I1距源 f1处的照射率（R/h） 4.7曝光时间的确定确定曝光时间的方法以铱192射线探伤曝光计算尺法和公式计算法。4.7.1计算尺法在使用计算尺计算曝光时间之前应根据所用胶片类型和所要达到的黑度值，查表找出相应的曝光量（即照射量）。根据源距胶片的距离、源的活度、源的衰变时间和所要透照球罐焊缝的厚度，按照计算尺操作步骤即可求的所透 照球罐的曝光时间。计算尺的使用方法见计算尺使用说明书。4.7.2公式计算法用公式计算法求取曝光时间可按下式求得： ER22T/

37、T1/2曝光时间 t = AKr(1+n)式中：E达到要求黑度值胶片的照射量（可从表2查取） R源到胶片处的距离（m）T球罐焊缝的厚度（cm）T1/2铱192的半价层（cm）A透照时的源强（Ci）K r强度水平（m2R/hci）n散射比4.7.3由于曝光时影响曝光时间因素较多，无论采用何种方法定其曝光时间，还应在下温带球壳板上设置试验片，作为前种方法的补充，在原定曝光时间80%时提前取下试验片，暗室处理后测其黑度值，最终确定曝光时间。4.8对于受源辫子及输源管金属影响的下极板拼缝处胶片一次曝光不足问题，可采取其它部位片收取后，重新送源曝光的办法进行弥补。4.9送源、收源送源和收源由两名探伤人员

38、进行。（一人进行送或收源操作，一人进行剂量监控操作）。5暗室处理为防止“潜影”衰退，曝光后的胶片应尽快进行显影处理，显影剂采用胶片厂推荐配方。在无自动洗片机的情况下，显定影均应用桶式。显影温度1820，显影时间宜控制在812分钟之间，定影时间不应低于15分钟，水洗应在流动的水中进行且时间不应少于30分钟，晾片前在1%的洗洁精水溶液中浸泡35分钟。6底片整理6.1底片以焊缝号和片号顺序装入专用底片袋，片与片之间加隔纸分开。底片质量控制按JB4730标准要求进行。6观片灯和评片室6.1观片灯:QGD-4-2型等。6.2评片室:评片室光线应暗淡,但不能全暗,周围环境亮度应大致与底片上需要观察部位透过

39、光的光亮相当。室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。7黑度和比较黑度片用TD210型黑度计和仪器自带的黑度片。黑度计误差0.05。8底片评定按球罐设计要求的评定标准进行评定。9报告报告一式三份，有关责任人员签字齐全。现场作业安全指导书 1.现场作业，检测人员必须佩戴安全帽、穿安全鞋、高空作业应配系安全带。2.现场作业时应严格执行现场安全用电管理规定，防止触电事故的发生，接断电源应由电工操作。同时应防止射线探伤机高压同轴电缆受损，以免发生电击伤人事故。3.高空作业应将设备放置平稳并固定牢固，防止跌落，造成不必要的事故，否则应承担相应的责任。4.进罐作业时，应进行有毒气体测试，防曝测试，灰尘测试

40、，确认安全后方可进入，并保持通风良好，照明用电应符合现场安全用电管理规定，使用安全电压照明。5.现场作业应注意防火、防盗、防雨淋、防泄漏。不得进入非作业区，不得动用无关设施。6.现场射线作业人员，必须取得射线作业人员证，熟知射线检测操作规程，佩戴个人剂量计，防护服，防护眼镜报警器等安全防护设施。7.射线作业前应确定辐射作业区，在作业区周围拉安全绳，挂警告牌等安全防护标志和设施。8.对于能见宽较低（如夜间、阴天、雾天等）或其它人较多的射线作业环境除设置警告牌外，还必须放置闪光音响警报灯，必要时应在标志外设专人看守，严禁他人入内，9.射线检测控制箱应尽量远离射线源（机头），尽量将控制箱放在有防护作用物体后，使操作人员尽可能少受照射，照相工作开始前，射线作业人员应对受控区进行检查，以确认没有其它人员滞留在该区域内，曝光期间应随时注意控制箱工作是否正常。并观察防止周围人员误入作业区。射线作业结束后，按规定收回射线作业设