湘桂客专简支箱梁移动模架造桥机施工方案

1、改建铁路湘桂线XX至XX段XX标段移动模架实施性施工方案.编制依据1有砟轨道现浇后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）跨度：L=31.1m （直曲线、现浇） 图号：通桥（2008） 2221A-XX有砟轨道现浇后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）跨度：L=23.1m （直曲线、现浇） 图号：通桥（2008） 2221A-W客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座安装图图号：通桥（2007） 8360双线直（曲）线矩形实体桥墩跨度：23.1+23.1m、31.1+31.1m、23.1+31.1m图号：湘桂施桥参05双线直（曲）线圆端形实体桥墩跨度：23.1+23.1m、31.1+31.1m、23.1+3

2、1.1m图号：湘桂施桥参06双线直（曲）线矩形空心桥台跨度：23.5m、31.5m （预制梁）跨度：23.1m、31.1m （现浇梁）图号：二设桥参（土一） （2009） 4422A （I）DH K483+010XX双线大桥设计图DH K487+190XX双线特大桥设计图DH K492+206.5XX双线大桥设计图2.铁路桥涵施工规范TBJ10203-2002铁路桥涵工程质量验收标准TB10415-2003客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）

3、客运专线铁路桥涵施工技术指南（TZ213-2005）客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）3.移动模架设计图、移动模架操作手册、移动模架用户指南、移动模架安全手册二.工程概况我公司承担湘桂铁路 XX至XX段扩能改造工程站前工程 XX-XX标段，起止里程为 DK422+944.04 DK492+515.58,途经广西XX县、XX县、XX县、XX市柳北区境内，全线长 69.556公里。工程所处区域属南亚热带海洋性气候，终年温暖湿润，年平均气温21.8 C。主要工作内容为：

4、路基、桥涵、隧道、车站房屋及相关工程、箱梁预制架设、箱梁现场浇 注。预制架设箱梁162孔（整孔箱梁62孔，组合箱梁100孔/200片），现场浇注整孔箱梁 143孔：52孔采用32m/24m简支箱梁移动模架造桥机（以下简称移动模架）现浇， 91孔 采用支架现浇。1. 建设规模及梁体情况我公司承担的XX标段，共有桥梁24座（只负责制梁的有XX标段两座桥、XX标段两 座桥）305孔，全标段分布。有6座桥162孔采用预制架设、3座桥52孔采用移动模架现 浇、15座桥91孔采用支架现浇。共配备3套移动模架，完成52孔箱梁制造，共安装（转场）3台次。移动模架安排在桥涵 较为集中的四分部，便于管理。DH K

5、483+010XX双线大桥、DH K487+190XX双线特大桥、DH K492+206.5XX双线大桥位于柳北区境内。桥长分别为 470.403m 700.175m 511.516m；桥梁位于曲线之上。3座桥 共计32m简支梁45片、24m简支梁7片：其中XX大桥32m简支梁11片、24m简支梁4片; XX特大桥32m简支梁21片；XX大桥32m简支梁13片、24m简支梁3片。桥梁结构形式为钻孔桩基础、矩形桥墩（XX XX）矩形桥墩（XX大桥）、有碴轨道后 张法预应力混凝土双线简支箱梁。矩形桥墩顶部4m为纵向变截面设计，顶部3.6m、底部2.7m； 4m以下为等截面设计，尺寸2.7m。整个桥

6、墩横向宽度7m圆端形桥墩顶部4m为变 截面设计，纵向尺寸顶部3.8m、底部2.7m，横向宽度8.6m； 4m以下为等截面设计，纵向 尺寸2.7m、横向尺寸7.5m。梁体设计为单箱单室简支箱梁，梁端顶板、腹板局部向内侧加厚，底板向内侧、外侧加厚。挡砟墙内侧净宽9m栏杆内侧净宽12.1m、桥面板宽12.2m、桥梁建筑总宽12.48m32m简支梁长为32.6m,计算跨度为31.1m； 24m简支箱梁长为24.6m,计算跨度为23.1m。 跨中截面中心线处梁高2.89m,支点截面中心线处梁高3.09m,支点处轨底到梁底高度3.7m, 横桥向支座中心距4.7m。梁体线形综合考虑：扣除自重影响后预应力产生

7、的上拱度静活载挠度反拱按二次抛物线设置。梁体采用强度等级为C50的高性能混凝土、封锚采用强度等级为 C50的补偿收缩混凝 土，挡碴槽、遮板、电缆槽竖墙及盖板采用强度等级为C40的混凝土。预应力钢绞线为1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道采用金属波纹管。 钢筋为Q235及HRB335钢筋。支座采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，图号通桥（2007）8360,每孔箱梁采用固定、横向、纵向、多向支座各1个。桥面排水采用PVC管材，为定型产品，符合规范要求。梁体重约 800t。2. 主要技术标准项目标准项目标准铁路等级客运专线牵引种类电力正线数目双线机

8、车类型客机动车组货机SS7限制坡度6%。牵引质量3500t最小曲线半径4000m到发线长度850m线间距4.6m环境类别及作用等级碳化环境T 1T2级旅客列车设计速度250km/h建筑限界满足双层集装箱列车要求闭塞类型自动闭塞设计使用年限100年地震动峰值加速度0.05g养护维修方式桥上不设人行道检查车:3. 合同工期全线站前工程施工总工期34个月，2009年5月1日开工，2012年3月9日竣工，其 中精调期3个月、综合调试期2个月、试运行期3个月、施工工期26个月。.施工安排1. 组织机构设置由于投入的移动模架数量多，线路长，管理跨度大，给施工管理提出了很高的要求， 为确保工期、质量、安全，

9、四分部成立移动模架制梁领导小组。配专职制梁作业队独立施工，形成“一支队伍、一套模架”的搭配形式，由四分部统一管理和协调2. 施工人员组织1) 施工队伍四分部有特大桥一座、大桥两座共 52孔箱梁，计划投入3套移动模架，配套设置三 个制梁施工队。每个32m(24m)箱梁移动模架施工专业队，设队长1人，技术员1人，测 量工1人，试验工1人，施工人员43人：钢筋工5人、混凝土工8人、电工1人、电焊 工4人、张拉工8人、压浆工3人、模板工12人、修理工8人，设管理小组、钢筋班、 砼班、养护班、张拉班、压浆班、模架班、修理班等八个工班。由于模架施工的特殊性(只能流水作业，不能或很少进行平行作业)，以上人员

10、数量只是工序施工的最低熟练人员，现场可交叉安排，按照以往施工经验，总人数不得小于47人，可根据实际需要增加人员。2) 各工班分工(1)管理小组：负责模架管理，各工班协调，工序之间衔接，安全、质量、进度管理。钢筋班：负责设备维修、保养，钢筋倒运、装卸、覆盖、保护、加工、制作、焊接、安装，钢绞线、波纹管装卸、覆盖、保护、下料、安装、检查。(3)砼班：负责设备维修、保养，砼摊铺、振动、表面处理，砼泵车安装、移位，砼 罐车指挥、卸料。养护班：负责砼测温管埋置、保护，砼覆盖、洒水养护，砼温度测量、记录。养 护物资、器材使用、保养。(5) 张拉班：负责设备维修、保养，锚具、夹片安装，千斤顶对位，张拉油泵操

11、作、 读数、记录，张拉不合格的处理，千斤顶、油表标定、校核，钢绞线切害IJ、处理。(6) 压浆班：负责设备维修、保养，水泥、灌浆剂准备、运输，锚具封堵，压浆孔清 理，孔道试水，水泥浆搅拌、压浆、稳压，压浆不通的处理。(7) 模架班：负责移动模架拼装、预压、移位、拆除；模板调试、预压堆载、整机调 整、解体吊移。内模、端模安装、拆除、维修、转场；杆件、构件检查、维修、更换；机 械系统、液压系统、电气系统保养、维修、更换；栏杆、走道板、工作台、爬梯等设施日 常保养、维修、更换。现场机械、设备、材料的看守。(8) 修理班：负责机械、设备、设施保养、维修，确保模架始终处于良好状态。配备 吊车3台，司机6

12、人，一天24h值班，满足吊装需要。(9) 各工班分工只是提出了最基本的工序要求，并未对一切工序细节做出明确规定，现场有些工序应实际处理3.工作流程进度指标序号施工项目所需时间备注1底腹板外层钢筋绑扎1.5d2定位网焊接，波纹管安装，钢绞线穿入1d3底腹板内层钢筋绑扎1.5d4底腹板钢筋报检，修整，安装内模轨道5安装内模，安装端模顶部，翼板钢筋绑扎1d6顶板底层钢筋绑扎1d7顶板顶层钢筋绑扎1d8面板钢筋报验，修整9浇注砼，制作砼试块（强度 24组，弹模6组）1d10砼养护，钢筋、定位网、波纹管、预埋件制作，钢绞线下料， 拆除内模端部、松动内模中间，拆除端模、梁端底部散模， 拆除支座连接螺栓，清

13、理锚垫板，安装工作锚3d11试块试压，梁体张拉1d12模架下落，整体脱模，钢绞线切割、锚头封堵0.5d13拆除底模接缝螺栓，解除梳型梁之间横向连接0.5d14开模、纵移、合模，压浆，缺陷修复1d15安装底模接缝螺栓、梳型梁之间横向连接0.5d16模架顶升，位置调整，支座安装，梁端底部散模、端模底部安装0.5d合计15d说明1.第一片梁原位拼装：场地处理、临时支墩施工9天，墩旁托架安 装8天，主箱梁安装9天，活动门、梳型梁安装 9天，模板撑杆安装2 天，底模安装2天，腹模安装3天，翼模安装3天，整体检查、修整 5 天。2. 模架预压：加载4天，卸载4天，检查、修整2天。3. 第一片梁从拼装到预压

14、结束共需60天。第一片梁施工完成后，模架纵移过孔时安装前后门架，纵移过程中安装前后导梁。4. 采用3组6套墩旁托架，在过孔前已安装到位，过孔中可不考虑 倒腿时间。5. 内模施工：第一片梁在地面拼装，整体吊装，完成第一片梁后，内模变截面向梁端4.5m拆模，其余标准节不拆除（但需松动）。第二片 梁安装内模时，再整体脱岀，表面处理后，随时安装。6. 内模轨道需准备2片梁，前一片梁脱模后，轨道支撑钢筋随即切 害9,表面刷防锈漆，做防腐处理；后一片梁安装时，作为支撑轨道。7. 进度指标为：12天/孔，工期安排按每孔15天计划四. 总体方案1. 总体施工组织安排依据目前设计到位情况、现场墩身施工进展情况、

15、湘桂线合同总工期要求情况，我公 司移动模架简支箱梁施工从2009年12月1日开始，总体到2010年12月1日完成，拟 上场标准下行式移动模架三套。XX大桥15孔使用一套模架，从第15孔向第1孔施工； XX特大桥21孔使用一套模架，从第1孔向第21孔施工；XX特大桥16孔使用一套模架， 从第2孔向第16孔施工。施工按顺序进行：桥台位置拼装一预压一施工第一片梁一落模、 开模、纵移、合模、顶升f施工第二片梁施工最后一片梁（桥台处）f桥台位置解体。2. 逐孔现浇总体方案桥台位置原位拼装，调整好平面位置及标高。按梁体浇注顺序堆载预压，试验模架承 载能力，取得变形数据，作为标高调整依据。安装橡胶支座，绑扎

16、底腹板钢筋，安装预应 力管道，穿入钢绞线。第一片梁钢筋在加工场集中制作，平板车运输到施工位置处，吊车 吊装到模内进行绑扎；钢绞线集中下料，多人抬动进行安装。以后的钢筋、钢绞线加工均 在梁体顶面进行，直接进行安装。安装内模，第一片梁的内模可在地面拼装，吊车吊装就 位；以后梁体的内模采用液压小车安装。绑扎面板钢筋，安装预埋件。浇注梁体砼，覆盖 洒水养护。试压砼试块，强度达到要求后，及时张拉。移动模架完成落模、开模、纵移、 合模、顶升等动作，过孔到下一梁位，完成一个循环。桥台处最后一片梁施工完成后，解 体、吊移，整桥施工结束。3. 施工控制要点1）XX大桥第15、14、2、1孔为24m梁，其余为32

17、m梁。拼装处为第15孔，且为桥台，这样拼装就会带来一些不利影响：模架主箱梁悬臂安装；受桥台影响一组（上下两根）活 动门、一组梳型梁不能安装到位；受桥墩影响一组梳型梁不能安装到位；模架支撑点发生 变化，新位置处主箱梁需加强处理。第15、14孔施工完成后，模架需改装1次；施工第2、 1孔时，又需改装1次。施工中加固1次，改装2次，拆装1次；加固在拼装时已完成、 拆装为正常工序，两项基本不额外占用时间；改装根据以往经验，每次额外增加约78天。2）XX特大桥21孔全为32m梁。墩台高度变化较大，0号台最低2.509m, 12号墩最高 18m模架需适应15.491m的高低变化，施工难度较大。0号台处拼装

18、，受桥台影响一组梳 型梁不能安装到位。施工中拆装1次，为正常工序，不额外占用时间。3）XX大桥孔跨布置为11*32m+3*24m+2*32m13孔32m梁3孔24m梁。墩台高度较小，0号台最低1.512m, 4号墩最高5.5m,模架支撑体系需适应矮墩；主箱梁距离地面太近， 需清理表面，模架才可通过，施工很不方便。0号台处拼装，受桥台影响一组梳型梁不能安装到位。第11孔施工完成后，模架需改装1次；施工完第12、13、14孔后，又需改装 1次。施工中改装2次，拆装1次；改装根据以往经验，每次额外增加约 78天；拆装为 正常工序，不额外占用时间。4）模架为旧设备，是根据温（州）福（州）线桥墩墩形设计

19、，适应墩形为：墩高 4m墩宽7m墩厚w 3.6m。适应梁长32m要做24m梁时需进行改装。拼装时选在 32m跨中间 孔（除有桥台的孔跨）时较为方便：无桥台干扰，也无采用24m跨拼装带来的桥墩影响，拼装空间较大，可一次拼装到位，不需二次拼装；拼装后，再施工桥台或24m梁，由于设备完整，只需改动影响部位，施工就较为方便。五. 下行式移动模架简介我公司已有的移动模架均为下行式，由于墩形不同，选型不同：武汉通联MZ32/900C型移动模架、武桥重工ZQM90型移动模架、郑州大方 ZDM90C型移动模架。1. 移动模架简介（以武桥重工ZQM90C型移动模架为例）ZQM90型移动模架专为铁路客运专线设计，

20、可用于同等结构重量和跨度的其他工程。1）主要技术参数项目参数备注施工工法整体、逐孔向前、现场浇注适用范围32m/24m简支箱梁浇注长度及宽度浇注长度32.6m、宽度13.4m支承方式桥面下支承现浇梁最大重量900t设备总重量500t线路最小曲线半径2000m线路最大纵坡2%线路最大横坡2.5%最大单件尺寸1.8m*2.8m*10.75m整机长度全长72.5m （其中钢箱梁35.5m）整机宽度开模状态23.8m、合模状态19.8m适合净咼（梁底到 承台顶面）大于3m驱动方式液压驱动，模板手动调整设计施工周期1012天/片整机纵移速度0.5m/min整机横移速度0.5 m/min整机功率30Kw运

21、输条件满足公铁路运输条件，单件重小于20t动力条件AC 380V, 50HZ开合、升降时最大 风速6级纵移时最大风速6级浇注时最大风速12级主材最大应力安全系数大于2抗倾覆稳定性最不利何载组合工况下大于1.5纵移顶推力6 台，360KN冶横移顶推力12 台，300KN冶顶升力6 台，2600KN冶对墩身的最大力垂直力6800KN纵向水平力150KN对桥面的作用力满足设计对桥梁结构受力的要求挠跨比主梁系统w 1/800 ;模板系统w 1/6002）设备各部件估计重量序号部位名称重量（t）均重1墩旁托架及支腿139.223.2t/ 个2推进小车18.843.14t/ 个3主箱梁116.2单侧 1.

22、64t/m4前导梁17.6单侧 0.48t/m5后导梁17.6单侧 0.48t/m6横梁27.93.49t/ 根7外模板90.20.18t/m 28内模板351.17t/m9端模板6.23.1t/ 端10人行道及其他组件13.10.06t/m 29配重块57.2单侧 1.19t/m合计5392. 主要部件描述1）工艺原理移动模架原位整孔制造预应力混凝土箱梁是在预先安装于桥墩两旁的钢托架上（墩旁 托架、牛腿），拼装带有模板的钢主梁及导梁，利用钢主梁承重，在预应力混凝土箱梁的 设计位置上整孔现浇箱梁混凝土。箱梁经初张拉能安全承受荷载后，移动模架整体下降， 脱外模。然后主梁携带模板在墩旁托架上向前方

23、移动一孔，逐孔完成预应力箱梁的制造。 而内模是在下一孔箱梁底腹板钢筋就位后，再用专用小车从已制箱梁内分段运出安装。2）移动模架主要构造设计方案考虑32m与24m箱梁通用，施工时从32m过渡到24m或从24m过渡到32m时 需作变动。根据工程情况，设计方案采用拆装式牛腿支撑系统，共设置三对牛腿：其中二 对牛腿支撑在浇筑梁体下，另一对牛腿预先安装在下一孔桥墩承台上。主要构造有：墩旁 托架总成，支承台车（推进小车）总成，主梁导梁，梳型梁（横梁），模板及支撑体系，电气液压系统，梯子及施工平台，其它一些装置。结构组件见模架设计图纸，模架不同构 件也不相同，但功能基本相同。3）移动模架主要功能支承体系可满

24、足支承，受力，传力的作用，使制梁时的荷载良好的传给承台；模板体 系起成型及传力作用，并且可调整梁面标高，对梁体起控制作用；移位体系可纵移，横移， 上下移动模架，调整模架空间位置，起到落模，开模，纵移，合模，顶升的作用，实现过 孔，达到逐孔浇筑的目的。(1) 牛腿、支承台车：牛腿为横梁、竖向支腿组合结构，通过支腿支撑在承台上。主 要作用是支撑主梁，将主梁传来的荷载通过支腿传递到承台上，对称安装于墩台两侧，采 用精扎螺纹钢连接。横梁顶部表面安装推进小车，配有两个横移油缸、一个顶升油缸、一 个纵向油缸；主梁支撑在推进小车上。横梁顶部表面与推进小车底部表面分别镶有不锈钢板和塑料滑板；推进小车顶部表面安

25、有塑料滑板。 通过三向液压系统使主梁在横向、纵向、 竖向正确就位。(2) 主梁、导梁：主梁为一对钢箱梁，材质 Q345(16Mn),长*宽*高=35.5*1.8*2.85m，主梁间距10.2m净距8.4m,主梁挠度w 1/800*31100mm=39m，上、下翼缘板厚2030mm 腹板厚1216mm分4节，节间用高强螺栓连接；每节根据受力大小选用不同厚度的材料。 主箱梁底安装有推进轨道，用于模架纵移。主梁两端设有前后导梁，长18m偏三角形结构，分两节，节间用高强销子连接，外轮廓尺寸与主梁相同，起到过孔时引导和承重作用。 采用H形型钢、角钢焊接而成。内侧下弦杆底部安装有推进轨道，用于模架纵移。(

26、3) 横梁：焊接工字钢,截面尺寸1000mm300mm总共有8根，安装在主梁之上；每根 于梁体轴线处断开，精扎螺纹钢连接。连接板一边设置锥形导向销，一边开孔，依靠销孔 间的导向作用，在合模时保证两侧纵向对位。横梁上设有钻孔，以放置外模支撑。横梁两 端通过高强螺栓与主箱梁连接，横梁设有纵向、斜向支撑系统进行调整、加强。(4) 模板、支撑体系：模板分外模、内模、端模组成。外模由底板、腹板、翼板组成。底板分块铺设在横梁的撑杆上；腹板与翼板相连，底 部安装在底板上，顶部安装在撑杆上，撑杆与主箱梁连接。底板、腹板、翼板通过普通螺 栓连接，连接缝32m与 24m变化处、纵向轴线处不焊接，其余部位于模板内外

27、侧全部电焊 连接。模板接缝与横梁对应，方便过孔时拆装，加快进度。内模由模板、内模小车、支撑系统组成。模板分标准节(两端 4.5m除外)、变截面两 种，均由顶板、腹板上部、腹板下部组成。标准节组件之间采用钢销连接，可自由翻转， 满足脱模需要。变截面处由于未设置倒角，转轴受限，不能完全翻转，需人工拆除下部模 板，上部模板在千斤顶作用下可拆出。内模小车为内模系统的核心构件，安装有顶升油缸、 转模油缸，对模板可拆除、运输、安装。支撑系统由撑杆、支撑架、钢轨组成。撑杆采用可调节丝杆制作，由竖直、斜向、水平杆组成，对内模可精确定位。支撑架采用25钢筋焊接成H形，焊接在底板钢筋上，底面放置在垫块上顶面放置钢

28、轨，是承受内模、砼重 量的重要组件。钢轨既可承重又可作运输轨道，同时又是模板定位基准，应特别注意：轨 底与底板端模顶面平齐，轨距与内模小车轮距相同，以底模中心为准左右平分。内模安装要点：水平杆控制底口宽度，保证腹板厚度；斜向杆控制底口高度，保证底 板厚度；竖直杆控制顶面高度，保证面板厚度。先调整竖直杆；再联合调整水平杆、斜向 杆；最后进行复核，局部调整。竖直杆与钢轨之间无连接、只承压，安装必须垂直，防止 砼浇注中倾倒。模板不设平曲线，曲线直作，不允许有缝隙、错台。等施工挡砟墙时，再曲线曲作。(5) 电气液压系统：移动模架配有六套液压系统，安装在推进小车上，设有液压站、 油缸、液压管路和电气控制

29、系统。每套液压系统设有一台高压泵站、一台单向顶升自锁油缸行程350mm两台横移油缸行程500mm台纵移油缸行程1000mm液压系统工作原理：电动机通过联轴器驱动轴向恒功率变量柱塞泵，通过并联多路换向阀向纵移、横移、顶升油缸供油，模架即可作纵向、横向、竖向移动。系统工作压力由 多路换向阀前端的溢流阀限定在 32MPa移动模架的六套液压系统都配有完善的电力驱动与电气控制系统。电气系统使用三相380V, 50HZ交流电源，整机配套动力 30KW(6) 梯子及施工平台：安全施工的需要，在人员操作的位置设置工作平台；采用角钢、 钢丝网板制作。在高度有变化的地方，设置爬梯；采用槽钢、花纹钢板制作。相互连接

30、， 可通往所有工作区域。六. 移动模架拼装1. 拼装前的准备工作1) 场地修整拼装前对现场进行换填、平整、压实、硬化，确保吊车和其他设备能顺利到达、安全进出场；同时在吊车操作半径范围内，要清除可能影响施工的设施、设备、障碍物。2) 临时支墩施工中间支墩：按主箱梁拼装位置，每节两端设置临时支墩，作成十字空心方墩：纵向槽 宽30cm槽深30cm横向槽宽100cm槽深80cm基础大小根据地基承载力计算，基础厚度 按标高要求计算，但不得小于30cm支墩一次浇注完成，不得分层，C30素砼，不设钢筋， 支墩承载力按70t设计。桥台支墩：施工桥台孔位箱梁时，由于牛腿不能安装，主箱梁无支撑点，需浇注临时 支墩

31、承受荷载。荷载按360t计算，基础大小根据地基承载力计算，基础厚度按标高要求 设计，但不得小于30cm C30钢筋砼，上下面各设钢筋网一层，网格大小 10*10cm,顶面 保护层不大于3cm3）模架的存放模架构件体积大，现场占地大，拟异地存放，倒运拼装。4）吊装设备模架部件最重20吨（主箱梁），以50吨吊车为主要吊装设备。2. 模架拼装（以武桥重工 ZQM90C型移动模架为例）1）模架拼装顺序桥墩处牛腿拼装内侧主梁拼装外侧前两节主梁拼装前面四节梳型梁拼装内 侧配重块安装一外侧后两节主梁拼装一后面四节梳型梁拼装一外侧配重块安装一底板、腹板、翼板撑杆安装底板拼装腹板、翼板拼装整体检查、修整、报验安

32、装前导梁 浇筑第一片梁纵移时拼装后导梁。模架拼装时各部件之间要求连接可靠，拼装后要认真检查，确认安全无误后方可进行 下一步拼装。2）牛腿拼装牛腿为横梁、竖向支腿组合结构。拼装时先将支腿安装在承台上；再吊装牛腿横梁： 先安装一侧的横梁，并用 5t手拉葫芦临时固定；再安装另一侧的横梁；等全部组件安装 完成后，穿入精扎螺纹钢张拉，每根张拉力 30t，牛腿与桥墩固结；顶面安装推进小车。 液压泵站在地面试连接且运转正常后吊装到位，安装于牛腿横梁端部。3）主梁拼装吊装能力、施工场地、拼装顺序的限制，主梁不可能一次拼完。先拼装内侧4根；再拼装外侧2根；等内侧组件拼完后，再拼装外侧 2根主箱梁。临时支墩顶面测

33、量放样，弹出主梁外边线、分节梁缝线，作为主梁安装依据。主梁吊放时，左右两侧各以边线为准向外 5mm中间净距增大1cm方便疏型梁安装。拼装采用高强连接板、高强螺栓，连接板需对号安装，不得随意乱装。采用千斤顶、 倒链、吊车等设备，调整主梁，使接头两侧达到安装条件。先安装上下连接板，等所有螺 栓全部穿入后，依次拧紧高强螺栓；再安装侧面连接板。先采用电动扳手，分2级，按终拧扭矩的40% 80%施拧，再使用定扭矩扳手终拧。终拧扭矩根据实测扭矩系数计算，预拉 力按规范取值。4）梳型梁拼装梳型梁先拼装成一根，再整体安装：先安装靠近墩身的梳型梁，再安装其余3根梳型梁；等外侧主箱梁拼装后，再安装剩余 4根梳型梁

34、。梳形梁与主梁连接时如有个别螺栓孔位不正， 需修孔时，尽量调整下部螺栓孔，因为, 上部螺栓受拉，下部螺栓受压。主梁拼装时预留1cm间隙，梳型梁安装时两端先临时连接；等所有梳型梁安装后，主 梁向中间横移，间隙合拢。再拼装纵向、斜向连接杆。等梳型梁体系所有杆件全部安装后， 再将全部螺栓拧紧，使整个系统形成一个稳定的框架结构。顶升模架，使系统脱离临时支墩，拧紧油缸锁紧装置，完成模架从多点支撑到简支梁 支撑的转换。5）配重块安装配重块采用钢筋砼制作，16螺纹钢C30砼，截面尺寸1.2*0.4m，分节浇注，长度 不超过4m单侧总长22m重量不超过5t，一侧总重26.4t。分两次安装，先内侧再外侧， 根据

35、横梁安装情况确定。6）撑杆安装模架外模板（底板、腹板、翼板）均安装在撑杆之上，安装模板之前，撑杆需安装好 调整到位，方便操作，加快进度。7）外模板安装、调整参照外模平面展开图，将底板、腹板、翼板依次吊装在外模支撑杆上，边安装边调节， 使其标高、平面位置、预拱度一次到位，达到规定的要求。从中间向两边对称安装：先底 板再腹板后翼板。先底板一侧一-一一一一模板，再底板另一侧模板；再 腹板一侧一一一一一一模板，再腹板另一侧模板；后翼板一侧-一 模板，再翼板另一侧模板。底板安装后需进行复测；腹板安装时注意倾斜度；翼板安装后需复测倾斜度、挡板处 标高、面板宽度。模板全部安装完毕后，再整体进行调整，使其精确

36、就位，各种偏差均在 要求的范围内。连接螺栓要求全部安装、拧紧，不得少用、松懈。8）前后导梁安装前导梁在浇注砼前即可安装。后导梁在模架纵移时安装，此时由于梁体的存在，吊车 作用空间受限，施工时注意对梁体、吊车的保护3. 高强螺栓连接副施工1）高强螺栓有抗剪型及摩擦型两种，实际可根据孔眼大小确定：比螺栓直径大0.5 1mm勺基本为抗剪型，大11.5mm的基本为摩擦型。2）咼强螺栓在施工前应对连接副进行检验，合格后方可进行安装。检验委托有资质的P、高强螺栓扭矩系数K。单位进行，检验指标主要有两个：高强螺栓紧固轴力3）根据实测数据，对高强螺栓终拧扭矩进行调整Tc=KPdPc=P+A P P=0.1PT

37、c终拧扭矩（N.m）K扭矩系数Pc施工预拉力（KN）d公称直径（mrj）P设计预拉力（KN）A P预拉力损失（KN）4）拼装用的冲钉，直径（中间圆柱部分）应较孔眼设计直径小0.20.3mm长度应大于板束厚度。对每一个连接接头，采用至少 2个螺栓、3个冲钉临时定位。5）高强螺栓的穿入方向应以施工方便为准，力求一致。安装时要注意螺栓头垫圈的正反面：螺母有圆台的面应朝向垫圈有倒角的面；垫圈有倒角的面应朝向螺栓头的方向。6）高强螺栓安装时应自由穿入，严禁强行穿入。如螺栓不能自由穿入时，钻孔可进行 修整；在修整前，应将四周螺栓全部拧紧，确保连接板紧贴，防止铁屑落入板缝。7）高强螺栓在终拧后，螺栓应外露

38、23丝扣。8）高强螺栓检查（1）拼装前，应先检查主梁、连接板表面是否除锈。（2）终拧完成后，用标定过的扭矩扳手进行扭矩检测：检测值不小于规定值的10%每栓群抽检5%且不少于两套；不合格者不得超过抽检总数的20%否则应继续抽检，直至达到栓群总数80%勺合格为止。（3）按终拧扭矩进行检查，不得欠拧也不能超拧，欠拧补足超拧更换。（4）高强螺栓连接位置如靠近焊缝，需检查螺栓是否处于翘曲受力状态，如是时应采取措施垫平。4. 模架拼装记录表格表一临时支墩施工记录表二牛腿、支撑台车安装记录表三主箱梁、前导梁、后导梁安装记录表四横梁安装记录表五配重块安装纪录表六模板撑杆、模板（底板、腹板、翼板）安装记录表七高

39、强螺栓安装记录表八高强螺栓检查记录表九移动模架模板检查记录表十移动模架杆件检查记录七. 移动模架过孔1. 移动模架过孔步骤（以武桥重工 ZQM90C型移动模架为例）1）步骤一：拼装模架、调整模板、施工箱梁安装墩旁托架、施工临时支墩，安装支承台车，吊装主箱梁，安装疏型梁，吊装配重 块，安装模板撑杆，安装底模、侧模、翼模，安装液压系统、电气系统。调整模板，安装 前导梁。施工箱梁。2）步骤二：落模收缩顶升油缸，模架降至支承台车的滑板上；下降时四台千斤顶需同步，防止单点受 力过大对模架产生伤害。3）步骤三：开模松开底模、梳型梁的连接螺栓，采用横移油缸，整个模架向两侧对称横移。4）步骤四：纵移采用纵移油

40、缸，推动两侧模架向前移动，直至到达下一梁位。两侧速度基本一致，最 大不得超过20cm纵向位置可根据支撑垫石作粗略估计，满足合模条件即可。第一次过孔 时，纵移到一定位置后，停止所有操作，安装后导梁，模架安装完毕。开始过孔时，先向 前走一个行程，停止，观察，确定无误后，方可继续行走。5）步骤五：合模采用横移油缸，两侧模架同步向中间横移。两侧将要合拢时，如梳型梁端部导向销位 置有偏差，可稍微纵移一侧模架，使两侧正对。合拢后，安装底模、梳型梁的连接螺栓。6）步骤六：顶升测量队现场观测，模架工操作纵移、横移油缸，精确调整模架平面位置；操作顶升油 缸,将模架顶升至制梁标高；锁定所有油缸，开始下一制梁循环。

41、顶升时需同步，防止单 点受力过大对模架产生伤害。2. 过孔注意事项1）模架采用6套牛腿安装于3个桥墩，从前向后依次为超前墩、前墩、后墩：梁体施 工时使用前墩、后墩；模架过孔时可不用倒腿，直接向前纵移。过孔完成后，位于模架后 方的牛腿拆除，托运到超前墩安装，为下一循环模架过孔创造条件。墩旁托架的安装质量直接影响模架过孔的安全性，托架支腿与承台接触不密贴的地 方，用干硬性砂浆填满，保证托架良好受力。2）过孔前，对影响动作的部位进行检查，需拆除的拆除、该加固的加固。3）电气控制系统检查：先按下急停按钮，使控制系统处于切断状态；然后将所有停止 按钮都按一便，使各控制按钮处于初始状态。首次过孔时需检查按

42、钮与各油缸是否对应： 先使油缸处于自由状态；然后分别按住各个按钮，观察油缸动作，对按钮接线进行调整。 对停止、急停按钮进行拆卸检查，发现问题及时更换。操作时打开控制柜，发现异常需紧 急停车时，可立即采取措施。4）模架过孔时处于分开自平衡状态，中间无联系，此时最为关键，任何不利因素（误 操作、风力、移位速度、设备突然损坏等），均可酿成不可挽回的损失，应特别注意。5）模架有任何动作时，每个牛腿均需安排至少 3人值守：1人操作油泵，1人负责油 缸，1人负责瞭望。作到每一步操作都有情况报告，如有问题及时解决；通过对讲机统一 指挥，防止误操作，出现危险。桥面安排至少 3人值守，其中1人指挥、2人瞭望，对

43、模 架周围情况作出判断。3. 过孔检查记录表格移动模架过孔前检查记录表二移动模架过孔中检查记录表三移动模架过孔到位检查记录八. 移动模架预压为确保箱梁现浇施工安全，需对模架进行预压试验，以检验模架的承载能力，测量在 箱梁施工中的弹性变形与非弹性变形，控制模板预拱度，确保箱梁浇筑过程安全与质量， 模架组装后应模拟箱梁施工过程，进行加载预压。1. 预压方案1）预压重量预压重量按模架在箱梁施工中最不利状况（现浇 32m箱梁）进行考虑，箱梁浇筑过程 的荷载如下。2）试验方法（以武桥重工ZQM90型移动模架为例）模架拼装时，根据设计说明书中提供的理论挠度值进行预拱度设置：调整横梁顶面支 撑杆，使底模预拱

44、度达到要求；调整主箱梁顶面支撑杆，使翼板预拱度达到要求。模架拼内模钢筋 钢绞线底板砼腹板砼面板砼 翼板砼施工荷载端模振动力机具设施3571208260338325580615砼重量按提高5%+算每个墩台顶直接承受砼重量按35t计算计算时梁长应扣掉墩台顶直接承受砼重量的长度按30m计预压荷载=35+71+806*1.05+15-35*2=900t，均布荷载=900/30=30t/m，以此进行布载装完成后即可进行预压试验。试验方法就是模拟箱梁施工过程，进行实际加载，以验证其 承载能力和挠度值。荷载组成：均布荷载沿纵向30m长度平均30t/m。根据实际情况，900t载荷由以下几 部分组成：180t砂

45、子,456t钢筋，264t水。加载方案：模板两端各3m范围内用砂袋堆积圭寸口，用于水槽的挡水墙；底宽 3m顶宽2m高3.4m、重180t。在中间形成一个24m （30m扣除两端各3m）长的空间，采用钢 筋和水进行加载。侧模底部（腹板底部）堆放钢筋，长24m宽0.85m、高1.22m、重266t; 翼板内侧（翼腹板转角处）堆放钢筋，长 24m宽1.65m、高0.45m、重190t。空间四周 分布大面积的塑料布，作成水槽，槽内注水；使用水泵输送，水面高 2.15m、重264t。分 三级进行加载：0 50%80% 102% 观测数值4组：初始值、50% 80% 102% （分34 次，间隔4h,当变

46、形量小于1mrh时停止观测，认为模架加载趋于稳定）。卸载方案：支架预压趋于稳定后进行卸载，卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程。分三级进行卸载：102%-80%-50%-0,观测数值4组：102% 80% 50% 0 （分 12次，间隔4h，当变形量小于1mrh时停止观测，认为模架卸载趋于稳定）。3）观测方案布点方法 在主箱梁、横梁布点：每根主箱梁在顶面从跨中开始每 3m布置一点，共 22点；在每根横梁的底面布置5个点，分别位于跨中、距跨中3m处、主箱梁与横梁连接 处，共40点；所有布点用白油漆作标记。沉降观测 每一级加载、卸载后进行观测、记录。4）数据处理加载稳定后数据-初始数据=总变

47、形量；卸载稳定后数据-初始数据=非弹性变形量；总 变形量-非弹性变形量二弹性变形量。由于模架反复拆装，非弹性变形无法消除，每次只能 根据以前非弹性变形估计本次非弹性变形。5）预压报告预压工作完成后，将出具“预压报告“，得出模架承载力、弹性变形曲线、非弹性变形数值，初步确定模板预拱度数值。在随后的3片梁中继续观测（过孔到位后、浇注砼前、 浇注砼后），以验证设置拱度是否合理。2. 预压前的检查1）检查模架各构件连接是否紧固，钢结构有无变形，各条焊缝是否满足设计规范的要 求，支撑体系是否安全可靠。2）检查吊装作业准备情况，确认无误后才能开始工作。3）全面检查合格后方可进行试验工作。3. 预压前的准备

48、1）观测点初始状态的设定。2）场地平整，预压材料到场，现场堆放等工作。3）现场照明设备的安装。4）人员组织、机械设备与测量仪器（水平仪 2部，经纬仪1部）的配备4. 预压加载1）第1级加载：0 50%重450t，平均15t/m。在模板两端各3m的范围内堆放45t 重的砂袋；在侧模底部长24m范围内分别用133t钢筋加载；在翼模长24m范围内分别用 47t钢筋加载。这样，砂袋重90t，钢筋重360t，总重450t。当加载完毕后，暂停1h,开 始观测、进行记录，检查模架受力情况。2）第2级加载：5080%重270t，平均9t/m。第1级加载暂停4h后进行第2级加载。在模板两端各3m的范围内堆放45

49、t重的砂袋；在翼模长24m范围内分别用48t钢筋 加载；同时，在水槽四周铺设盛水塑料布，注水0.85m高、重84t。这样，第2级加载，砂袋重90t，钢筋重96t，水重84t，总重270t。共重720t。当加载完毕后，暂停1h，开 始观测、进行记录，检查模架受力情况。3）第3级加载：80102%重198t，平均6.6t/m。第2级加载暂停4h后进行第3级 加载。此时只需在水槽中继续注水，高 2.15m、增重180t。这样，水重180t。共重900t。 当需要超量加载时，注水即可，按 1.536t/cm :如超2%寸需多加水900*2%*1.536=12cm, 达到2.27m。当加载完毕后，暂停1

50、h，开始观测、进行记录，检查模架受力情况。然后每4h观测一次，当沉降变形量小于1mmh时停止观测，认为模架预压沉降趋于 稳定。4）加载中应注意的问题（1）对各个压重件必须认真称量、计算、记录，由专人负责。对砂的含水量，称量时 应进行记录。雨水多时，为保证预压吨位的准确性和加载不发生突变，预压时应在总吨位 中扣除雨水重量。（2）所有压重件应提前准备至方便起吊运输的地方。（3）在加载过程中，要详细记录加载时间、吨位及位置，尽量模拟梁体荷载分布，及 时通知测量组作跟踪观测，未经观测不能进行下一级加载。分级分层加载，每完成一级加 载应暂停一段时间，进行观测，并对模架进行检查，发现异常及时停止加载，及时

51、分析， 采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。（4）加载过程中，要统一组织，统一指挥，统一口令；要有负责人在现场统一协调，专职安全员全程跟班作业。（5）每加载一级都要观测所有标记点。如发现局部变形过大时及时停止加载，对局部 进行补强后方可继续加载。所有测量记录要当天上报试验指导小组，现场发现异常问题要 及时汇报。加载完成后技术人员要对所有杆件进行检查，并记录检查情况，如果有变形、 开裂、损坏要查找原因，并采取妥善加固措施。5. 预压卸载模架预压沉降趋于稳定后即可进行卸载，卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆 过程，卸载同样分三个步骤。1）第1级卸载：102 8

52、0%重198t，平均6.6t/m。只需从水槽中抽水，使之剩余0.85m 高、重84t。当卸载完毕后，暂停1h，开始观测、进行记录，检查模架受力情况。2）第2级卸载：8050%重270t，平均9t/m。将水抽干并揭去盛水塑料布；然后， 在模板两端各3m的范围内卸载45t重的砂袋；在翼模长24m范围内分别吊移48t钢筋。 当卸载完毕后，暂停1h，开始观测、进行记录，检查模架受力情况。3）第3级卸载：50 0%重450t，平均15t/m。在模板两端各3m的范围内卸载45t 重的砂袋；在侧模底部长24m范围内分别吊移133t钢筋；在翼模长24m范围内分别吊移 47t钢筋。当卸载完毕后，暂停1h,开始观

53、测、进行记录，检查模架受力情况。然后每4h观测一次，当沉降变形量小于1mrh时停止观测，认为模架卸载恢复趋于 稳定。4）卸载过程需均匀依次进行，防止突然大量卸载产生的冲击，使钢结构由于应力集中 而产生过大变形。同时妥善处理压载物，以免影响正常施工。5）卸载完成后技术人员对所有杆件进行检查，并记录检查情况，如果有变形、开裂、损坏要查找原因，并米取妥善加固措施。6.预压记录表格表一移动模架预压前检查记录表二移动模架预压材料纪录表三移动模架预压加载阶段沉降观测记录表四移动模架预压加载阶段水平位移观测记录表五移动模架预压卸载阶段沉降观测记录表表六移动模架预压卸载阶段水平位移观测记录表表七加载、卸载过程

54、记录表表八移动模架预压后检查记录表九预压测量仪器表7.模架预压报告1）预压结论 由模架各个主要构件预压观测数据表明，该设备牛腿、主梁、横梁、外 模系统、支撑杆等通过预压试验，在强度、变形、稳定性、承载能力等方面完全满足使用 要求。2）移动模架预拱度调整方案根据湘桂铁路32m有碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁双线）设计图（通桥（2008）2221-XX） 的要求，为了保证线路在运营状态下的平顺性，在箱梁自重下拱、预施应力上拱、静活载下拱综 合因素的影响后，箱梁的理论跨中上拱值为20.15伽。据此，模架预拱度按下述方案设置。（1）在严格遵照设计要求，结合模架预压试验观测成果的前提下，模板跨中调整为

55、上拱状态。（2）底模、翼模拱度按二次抛物线设置。A二次抛物线方程Y=aX+bX+c（a b、c为常数）B当X=0m（跨中位置）时Y=20.15mmC当 X=± 15.55m计算跨度 31.1m的 1/2）时 Y=0mmD根据已知条件得到：a=0.0833、b=0 c=20.15, 丫=-0.0833X+20.15 （Xm、YmmE根据此方程以及预压观测数据，可求出其它控制点的预拱度值（3）根据前3片梁的实测预拱度进一步调整和完善。九. 移动模架拆卸（以武桥重工ZQM90C型移动模架为例）1. 拆卸方案1）移动模架拆卸与拼装相像，基本是拼装过程的逆过程。最后一片梁 （桥台处）由于牛 腿无法安装，过孔时前端荷载需由支墩承受，过孔动力由前墩 （过孔全部）、后墩（过孔前 20m提供。2）过孔前，梁体所在位置进行拓宽开挖、场地平整、压实处