无损检测工艺规程

1、无损检测工艺规程上海基实无损检测技术实施日期：2021.01.01磁粉检测目录I 射线检测工艺规程 II 超声检测工艺规程 III工艺规程 IV 渗透检测工艺规程I 射线检测工艺规程1 目的 本规程是根据 LR 船舶建造及入级标准及技术规格书的要求制 定的船舶 焊缝射线检测质量控制程序及焊接质量合格与不合格 的规定。3 引用标准2 适用范围 本规程适用于母材厚度小于等于CB/T3558-94 100mm 钢熔化焊对接焊缝的射线照相方 法及焊接 GB/3323-2005 质量评定。JIS 3104-95船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级 钢熔化焊对接接头射线探伤和 质量分级 钢焊缝射线检验方法及探

2、伤底片等级分类方法DNV ？ASME-2001 第五卷，第二章AWS D1.1 2000 钢结构焊接标准 4 检测人员4.1 从事焊缝射线探伤人员， 必须掌握射线检测的根底知识，具有一定 的焊缝射 线探伤经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基 础知识。4.2 射线探伤人员必须持有国家有关部门颁发的， 并与其工作相适应的 u级及符 合u级要求的山级资格证书。4.3 评片人员校正视力不应低于 1.0，并要求距离 400mm 能读出高为 0.5mm ，间 隔为 0.5mm 的一组印刷字母。5 焊缝外表质量5.1 需检验的焊缝， 其焊缝及热影响区的外表质量包括余高高度 ， 应经外观 检查合格，外表

3、不规那么状态在底片上的图象不掩盖焊缝中 的缺陷或与之相混 淆，否那么应进行适当的修整。5.2 焊缝外表经检查合格后，由质管员或质检人员填写探伤申请单， 申请单 上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊 接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。6 设备及器材6.1 射线源6.1.1 X 射线机必须由有资质的法定计量单位进行鉴定合格在确切作好现场防护要求的情况下，也可使用Ir192和Se75 丫射线源 进行摄片。6.2 胶片选用 Agfa C7 ，胶片的灰雾度不大于 0.3。6.3 增感屏6.3.1 射线照相采用金属增感屏。6.3.2 X 射线照相时采用铅箔厚度为 0.03mm

4、 的铅增感屏。633 Ir192 丫射线照相时，采用0.1和0.3mm的铅增感屏。6.3.4 胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。6.4 密度计密度计的准确度应不低于± 0.05，可测黑度不低于 4.5。6.5 观片灯 观片灯最大亮度应不小于 100000cd/m 2，且观察的漫射光亮度应可调 对不需要观察或透光量过强的局部应采用适当的遮光板屏蔽强光。 经照射后的底片 亮度应不低于 30cd/m2。6.6 线型像质计线型像质计的型号和规格应符合 GB5618-85 ?线型像质计?、 ASME T233.2 及 EN462-1 的规定。7射线照相工艺要求7.1 探伤时机对接焊缝当其

5、板厚W50mm，应在焊后24小时后进行，当板厚 >50时，或对于有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后 48 小时后进行。7.2 射线源能量的选择7.2.1 在保证穿透力的前提下，尽量选择能量较低的 X 射线7.2.2 以管电压为 400KV 以下的 X 射线透照焊缝时， 不同厚度板所允许 的最高管电压见1图1透 照厚度723 Ir192 丫和Se75 丫射线源透照厚度 范围 分别 为20100mm 钢和1040mm 钢。采用内透法照中心法和偏心法时，在保证像 质计灵敏度到达要求的前提下，允许 y射线最小透照厚度取 上述下限值的二分 之一。7.3 透照方式按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系，

6、对接焊缝的根本透 照方式见环缝双壁单 影环缝内透中心法 F =R直缝 双壁环缝内透内偏心法 F> R环缝内透内偏心法 F<R 环缝双壁双 影Lo=O时为直透法图 2 常用的对接焊缝透照方式直缝透照单壁透照双壁透照中心法F=R丿内透法源内片外FvR单壁透照外透法源外片内双壁单影偏心法度差、横向裂纹检出角、一次透照长度操作方便性以及探伤设选择透照方式环缝双壁双综合考虑透照灵敏度，缺陷检出特点，透照厚备等各方面的因 素，权衡常用优接焊缝透照 732双壁双影法透照的要求 方式7.321管子对接焊缝采用双壁双影法时，射线束的方向应满足上下焊缝的影响在底片上呈椭圆形显示，其间距以310mm为宜

7、，最大间距不得超过15mm，只有当上下两焊缝成椭圆形显示有困难时才可 做垂直透照。7.322对于外径小于等于 89mm的管焊缝，双壁双影法透照时，至少分两次互成90。曝光，如果垂直透照至少要进行三次互成60。或120曝光7.323采用双壁双影法透照时，射线源至胶片的距离不得低于600mm。7.324双壁双影法一般只用于外径小于等于89的管子环焊缝，双壁双影直透法那么将用于外径小于 20mm的管子环焊缝透照。7.4几何条件射线源至工件的最小距离f mm与射线源尺寸 d和工件 一胶片距离b有关，射线源至工件距离f的选择，应使 f/d符合下式要求：f/d > 10d?b式17.4.2 一次透照

8、长度是指采用分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长度, 应符合 相应的黑度和像质指数规定。焊缝的透照厚度比K，按图4和式2来确定。环缝的K值不大于1.1， 纵缝的K值不大于1.03。焊缝透照厚度比为：K= T ' /T式式2)中：T 母材厚度， mm;T '射线束斜向透照最大厚度，mm图4焊缝透照厚度比示744透照时射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检区平面或曲面的切 面垂直。如需要时，也可从有利于发现缺陷的其他方向进 行透照。当采用 双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在 的平面进行斜透照，以免 两侧焊缝影像重叠。745透照厚度应按图5所示部位实测值确定，如实测有困难时

9、，可按图V形坡口单壁透照X射线衬垫焊单壁透X射线表-1确双壁单投影透双壁双投影透照图5焊缝的母材厚度T和透照厚度T a表-1各种焊缝的母材厚度和透照厚度透照方式母材厚度T焊缝余高透照厚度T AT无T单层透照T单面T+2T双面T+4T单面有垫板T+2+T 'T无T X 2T单面T X 2+2双层透照T双面T X 2+4T单面有垫板T X 2+2+ T '注：公称厚度取母材厚度，对接接头的母材厚度不同时，取薄的厚度值。7.5 定位标记和识别标记定位标记焊缝透照部位放置中心标记，以便对缺陷等进行定 位跟踪及返修。识别标记被检的每段焊缝附近均应贴有以下铅质识别标记：产品 编号、探伤编号

10、、板厚和透照日期。返修透照部位还应有返修标记R1、R2、? ?其数码1、2指返修次数。标记位置上述定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少 5mm 图6。搭接标记的安放位置见图 7。工程编号探伤编号板厚日期不应在胶片侧应在射线源一侧图7-3凸面朝向射线源的曲面部 件图7-2射线源到胶片距离小于曲率半径的曲面部件图7-4射线源到胶片距离 大于曲率半径的曲面部件件的曲率中心图7搭接标记的安放位置7.6 线型像质计的放置及数量像质计的放置像质计应放在射线源一侧的工件外表上被检焊缝区 的一端有效区段的1/4部位。钢丝应横跨焊缝并与焊缝长度方向垂直，细丝置于外侧。当射线源 一侧无法放置

11、时，也可放在胶片一侧的工件外表上，但应通过比照试验，使实际像质指数值到达规定的要求。像质计放在胶片一侧的工件外表时，像质计应附加“ F铅字标记，以示区别。7.6.2 像质计的数量每个像质计只能代表一个有效检验范围，因此每张底片至少有一 个像质计。当受检区底片黑度变化超过像质计附近底片黑度值的+30%和-15%时，那么应使用两只像质计，其中一只放在相应于底片黑度最 高值处的部位上，另一只放在相应于底片黑度最低值的部位上。7.622当采用射线源置于环形焊缝中心进行周向曝光时，至少在园周上等间隔地放置3个像质计。7.7 无用射线和散射线的屏蔽为减少散射线的影响，应采用铅板等屏蔽物对非透照区加以遮挡或

12、 用铅制光栏及锥形罩将射线限制在透照区的范围内。为防止背散射的有害影响，暗盒反面应衬以适当厚度的铅板。为检 查背散 射，在暗盒反面贴附一个高为13mm，厚为1.6mm的铅制字母“ B。假设在底片较黑的背景上出现较淡的“B字影像，应加厚暗盒反面的铅板厚度。7.8 胶片处理胶片的处理按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。可采用自 动冲洗或手工冲洗方式。胶片的自动冲洗应注意精度控制胶片的显影、定影、水洗和枯燥等 工序的 传送速度及药液补充。应采用定期添加补充液的方法来维持显影液性能的恒定。7.9 底片影像质量底片的像质计灵敏度底片的像质计灵敏度是衡量射线照相透照技 术和胶片处理质量的数值，它等于底

13、片上能识别出的最细钢丝的线径编号。表2列出了不同透照厚度范围的像质计灵敏度值。表2不同透照厚度范围的像质计灵敏度值应识别丝号线径mm 透照厚度Ta160.100150.125< 6140.16>68130.20>812120.25>1216110.32>1620100.40> 202590.5> 253280.63> 325070.8> 508061.00> 8012051.25>12015041.60>150200792底片黑度底片有效检出范围内焊缝成像区内的黑度范围控制应在表3的范围内表3底片黑度范围射线种类底片黑度D

14、灰雾度DX射线1.80 4.00<0.30丫射线2.00 4.00注：D值包括了 Do值。影像识别要求7.9.3 .1底片上的像质计影像位置应正确，定位标记和识别标记齐全，且 不掩盖被检焊缝影像7.9.3 .2如底片黑度均匀部位一般是焊缝的母材金属区能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，那么认为该丝是可识 别的。7.9.4 不允许的假缺陷在底片评定区域内不应有以下阻碍底片评定的假缺陷：暗室处理时产生的灰雾及条纹、水迹或化学污斑；划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点和撕裂等；及因增感屏受损伤而造成的伪缺陷显示等。7.10不合格片和返修片的处理不符合像质要求的底片为不合格片，需及时

15、进行重新透照。7.10.2 返修片的处理射线底片按标准进行评定时，凡发现超标缺陷的焊缝，应及时开 具返修通知单进行返修。在探伤部位任一端发现缺陷有延伸的可能性，应在缺陷延伸方向 作补充射线照相。对于超标缺陷应分析缺陷产生的原因，并应按正确的返修工艺进行修补。同一部位指焊补的填充金属重叠的部位的返修次数不宜超过2 次 超过 2 次以上的返修，应经质保部负责人批准。 返修后的焊缝， 按原来的透照条件， 放置返修标记进行重新照相， 并按 原来验收标准和等级进行评定，直至合格。8射线照相检验报告及资料处理8.1 射线照相检验后， 应对检验结果及有关事项进行详细记录并写出 检验报 告。其

16、主要内容应包括：工程编号、产品名称、检测方 法、透照标准、 执行标准、验收等级、缺陷性质、评定级别、 返修次数、日期和评片人 员、审核人员签字等。8.2 底片及有关人员签字的原始记录和检验报告必须要妥善保管， 连 同底片 报验后应保存六年，以备随时查核。9. 验收标准船体及管线的射线底片按 GB/T3323-2005 标准附录 C 进行评定， 皿级合格。见附录10. 报告及记录格式附后。11. 射线照相的防护射线照相的辐射防护应符合 GB 4792 、 GB16357 、GB18465 及相关 各级 平安防护法规的规定。GB/T3323-2005附录C焊接接头射线照相缺陷评定C.1焊接接头质量

17、分级根据缺陷的性质和数量，焊接接头质量分为四个等级。 I级焊接接头：应无裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。U级焊接接头：应无裂纹、未熔合、未焊透。皿级焊接接头：应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。W级焊接接头：焊接接头中缺陷超过皿级者。C.2评定厚度确实定 评定厚度T是指用于缺陷评定的母材厚度或角焊缝厚 度。对接焊缝的评定厚度是指母材的公称厚度。不等厚材料对接时，取其 中较薄的母 材公称厚度；T型接头时，取制备坡口的母材公称厚度。角焊缝的评定厚度是指角焊缝的理论厚度。C.3焊接缺陷的评级圆形缺陷的评级长宽比小于等于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴在

18、测定尺寸时应包括尾部等不规那么的形状。 包括气孔、夹渣和夹钨。圆形缺陷用评定区进行评定，评定区域的大小见表C.1。评定区应选在缺陷最严重的部位。表C.1缺陷评定区单位为毫米评定厚度T< 25>25100>100评定区尺寸10 X 1010 X 2010 X 30评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸按表C.2换算成缺陷点数，见表C.2表C.2 缺陷点数换算表缺陷长径/mm< 1>12>23>34>46> 68>8点数1236101525不计点数的缺陷尺寸见表C.3表C.3不计点数的缺陷尺寸单位为毫米评定厚度T缺陷长径< 25< 0.

19、5>2550< 0.7>50< 1.4%T当缺陷与评定区边界线相接时，应把它划入该评定区内计算点数。对于由于材质或结构的原因进行返修可能会产生不利后果的焊接接 头，经合同各方商定，各级别的圆形缺陷可以放宽 12点。对致密性要求高的焊接接头，经合同各方商定，可以将圆形缺陷的黑 度作为评级依据，对黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，按表C.3.1.1 定 0 级。圆形缺陷的分级见表C.4表C.4圆形缺陷的分级评定区/mm10 x 1010 X 2010 X 30评定厚度T/mm< 10> 1015> 1525>2550> 50100>100质

20、量等级I123456II369121518皿61218243036IV缺陷点数大于皿级者注：表中的数字是允许缺陷点数的上限圆形缺陷长径大于1/2T时，评定为 W级。要求按评定的焊接接头，有深孔缺陷时评定为W级。C.3.1.11 I级焊接接头和评定厚度小于等于5mm的U焊接接头内不计点数的形缺陷，在评定区内不得多于10个。条型缺陷评级长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨定义为条型形缺陷。条形缺陷的分级见表C.5表C.5条形缺陷的分级单位为mm质量等级评定厚度T单个条形缺陷长度条形缺陷总长T< 124在平行于焊缝轴线的任意直线上，相邻两缺陷间距I12<T<601/3 T均不超过6L的任

21、何一组缺陷，其累计长度在12T> 6020焊缝长度内不超过T。T< 96在平行于焊缝轴线的任意直线上，相邻两缺陷间距皿9<T<452/3 T均不超过3L的任何一组缺陷，其累计长度在6T焊> 4530缝长度内不超过T。V大于皿级者注：表中L为该组缺陷中最长者的长度。未焊透评级不加垫板的单面焊中未焊透的允许长度，应按表C.5条形缺陷的山 级评定C.332角焊缝的未焊透是指角焊缝的实际熔深未到达理论熔深值，应按表C.5条形缺陷的皿级评定。设计焊缝系数小于等于0.75的钢管根部未焊透的分级见表C.6C.6未焊透的分级质量等级未焊透的深度长度/mm占壁厚的百分数/%深度/m

22、mII< 15< 1.5< 10%周长皿< 20< 2.0< 15%周长IV大于皿级者根部内凹和根部咬边评级钢管根部内凹缺陷和根部咬边的分级见表C.7C.7根部内凹和根部咬边缺陷的分级质量等级根部内凹的深度长度/mm占壁厚的百分数/%深度/mmI< 10< 1不限I< 20< 2皿< 25< 3V大于皿级者综合评级在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条形缺陷或未焊 透、根部内 凹和根部咬边时，应各自评级，将两种缺陷所评级别之和 减1 或三种 缺陷所评级别之和减 2 作为最终级别上海基实无损检测技术Shan ghai Fi

23、duciary NDT Tech no logy Co., Ltd.射线探伤报告RAY INSPECTION CERTIFICATE工程编号或名称：Work's No.or.Name :报告编号：Ref .No :工件名称： Workpiece Name :评定标准：Applied Rule :探伤仪器：NDT In strume nt :合格级别：Class of Accept :焦距： Focus :胶片型号：Film Type :管电压及曝光量：Tube Voltage & Exposure :增感屏：Screen :像质计：Penetrometer :显影温度及时间：D

24、ev. Temp & Time :序号No.检测部位TestPositi on探伤编号Test No.板厚(mm)Thick ness缺陷种类 Defect Kinds评定等级Evaluati onClass备注NoteABCDEF注：A-气孑 L PoreB-夹渣 Slag In clusio nC-未焊透 In complete Pen etrati onNote:D-未熔合 Lack of FusionE.-裂缝 CrackF-咬口 Undercut评定人员:Accepta nee by:审核人员:Auditor:验船师:Surveyor:日期：Date:日期：Date:期:Da

25、te:II 船舶超声检测工艺规程1 目的本工艺规程是根据 LR 船舶建造入级标准及技术规格书要求制定的船体结 构 焊缝超声检测方法及焊接质量评定的规定。2 适用范围本工艺规程适用于铁素体材料、 厚度不小于 8mm 的全熔透对接接头及 T 型、 角型和十字型全熔透焊缝的检测。3 引用标准Lloyd ' s Register Rulefinder 2007 Version 9.7GB/T 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级ZBJ 04001-87 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JIS Z 3060-94 钢焊缝的超声波探伤方法及检验结果等级分类方法4

26、 检测时机4.1 超声检测安排在焊缝冷却至环境温度并且在采用焊后热处理之后进行。 4.2当板厚50mm时，有延迟裂纹倾向的焊缝应在焊后48小时以后进行。5 检测人员5.1 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的根底技术，具有足够的焊缝 超声波探伤经验， 同时还必须掌握一定的金属材料和焊接根底知识。5.2 焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定严格的培训和考核，并持 有相应考核组织颁发的U级及U级以上等级资格证书，从事相应考核 工程的 检测工作。6检测设备6 1 探伤仪使用 A 型显示脉冲反射数字式探伤仪， 其工作频率范围至少为 110MHZ ， 探伤仪应配备衰减器或增益控制器， 其精

27、度为任意相邻 12dB 误差在 ±1dB 内。 总调节量应大于 80dB ，水平线性误差不大于 1%，垂直线性误差不 大于 5% 。6 2 探头声束轴线水平偏离角不应大于2 °。探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。斜探头的公称折射角B为45 °、60 °、70 °，如受工件几何形状或探伤曲率等限制也可选用其它小角度的探头。6.3系统性能灵敏度余量仪器和探头的组合灵敏度不小于探伤灵敏度且保存10dB余量。远场分辨力直探头：X> 30dB ;斜探头：Z> 6dB ;6.4探伤仪、探头及系统性能和周期检查探伤仪、探头及系统性能均应

28、按ZBJ 04001-87的规定方法进行测试。探伤仪的水平线性和垂直线性，在设备首次使用每隔3个月应检查一次。斜探头及系统性能，在表1规定的时间内必须检查一次。表1斜探头及系统性能检查周期检验工程检验周期前沿距离折射角开始使用及每隔6个工作日偏离角灵敏度余量分辨力开始使用、修补后及每隔 1个月7. 试块7.1标准试块采用 CSK- I A ,主要用于测定探伤仪、探头及系统性能。7.2参考试块采用 RB-2试块或自制的 巾3横通孔试块，主要用于制作DAC曲线、调节检测灵敏度，制作参考试块所用材料应与被检材料具有相同的声学特 性。8. 耦合剂耦合剂可选用甘油或化学浆糊C.M.C 。9检测面的备制探

29、测外表应去除探头移动区的飞溅、 锈蚀、油垢等，其中的深坑应补焊并 需打疋:其外表粗造度不应超过6.3 pm。去除的宽度 W图1，并由下式确一次波检测：W > 0.75PW二次波检测：W > 1.25P式中P 跨距2Ttg ®T母材厚度3探头折射角10.探伤仪的调整10.1时基基线调节用CSK-1试块或比照试块 RB根据板厚、结构等按声程调节时基线、其 最大检验范围应调节至满刻度的2/3以上10.2距离波幅曲线DAC 的绘制距离一波幅曲线由使用仪器、探头系统在比照试块上的实测数据绘制见 图2，曲线由判废线DAC-4dB 、定量线DAC-10dB 、评定线DAC-16dB 组

30、成。评定线以上至定量线以下为I区；定量线至判废线以下为U区；判 废线及以上区域为皿区。图2制作方法如下:a. 仪器测试范围，按声程法调节时基线比例；b. 在试块上找到声程或深度最近的孔，将该孔的反射波调至荧光屏满刻度的80%，以此为基准，利用仪器DAC绘制功能键将峰值点标记在荧光屏上，并逐个找出其它声程或深度孔的反射波分别将峰值点标记在荧光屏上；c. 在探测的声程范围内，绘制距离波幅曲线时不少于三点d. 利用仪器DAC绘制功能将各点连成线，并将DAC曲线储存10.3 检测灵敏度的调节方法2变截板厚焊缝检测灵敏度应不低于评定线灵敏度(DAC - 16dB )；探测横向缺陷时，检测灵敏度再提高 6

31、dB。10.4仪器调整的校验a. 每次检测结束时，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读书的 10%，那么扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。b. 每次检测结束时，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离-波幅曲线的校核不应少于2点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，那么应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，那么对所有的记录信号进 行重新评定。10.5耦合补偿 在检测和缺陷定量时，应对由外表粗糙度引起的耦合损失进行补 偿。视工 件外表状态，作26dB的外表耦合补偿，一般补偿4dB。方法3相几何条对限焊的对检测技术11.1焊缝常见接

32、头形方法4角接焊缝、T型接方法6安放式管朋炸缝11.2探测频率的选择 探测频率按表2选用，也可按具体情况在25MHz之间选择表2探测频率的选用母材板厚探测频率mmMHz< 205 (或 4)> 202511.3探测面及探头折射角的选择必须使折射主声束覆盖整个被检焊缝截面。所有的对接焊缝尽可能从焊缝轴线的两侧检测，角接接头和T型接头原那么上可以从焊缝轴线的一侧检测。焊缝接头的探测面、侧、探头角度的选择见下表：检测方法结构形式板厚(mm)625255050100检测面、侧探头角度检测面、侧探头角度检测面、侧探头角度1等厚平对接 焊缝A1+A2 或 B1+B270 °A1+A2

33、 或B1+B270 °或60 °A1+A2 或B1+B260 °或45 °2厚薄平对接 焊缝A1+B1 或 B1+B270 °+60 °A1+B1 或B1+B270 °+60 °A1+B1 或B1+B260 ° +45 °3受限制平 对接焊缝A1+B170 °+60 °A1+B170 °+60 °A1+B160 ° +45 °4角接焊缝A或B70 °+60 °A+C 或 B+C70 °+60 °+

34、0 °A+C 或 B+C60 ° +45 °+0 °T型接焊缝5插入式管座 焊缝A+B70 °+60 °A+B70 °+60 °+0 °6A+B70 °+60 °A+B+C70 °+60 °+0 °安放式吕座 焊缝11.4探头扫查方式a 扫查技术应可对焊道进行全部扫查并且可对焊缝一侧边缘至少10mm或影响区比拟，两者较大的区域扫查到。b 所有焊缝的检测必须使用适宜的扫查方式，以便确定缺陷位置、方向、形动作C动作E动作D动作A动作B注：仁除方式F直接在焊缝轴

35、线上操作外，其余检测方式都对称于焊 缝轴线。纵向缺陷探测采用动式平面图、，横向缺陷探测采用动作10%c. 扫查速度不应大于150mm/s,相应两次探头移动间隔保证至少有探头宽度的重叠d .对波幅超过评定线的反射波，应根据探头移动位置、方向、反射波的位置 判断其是否为缺陷。判断为缺陷的部位应在焊缝外表作出标记。12验收标准采用国家标准 GB/T11345-89 ,B级检验，H级合格12.1最大反射波幅位于:区(DAC-16dB DAC-10dB )的缺陷，根据缺陷指示长度按表3的规定予以评定。表3缺陷的等级评定评定等级缺陷的指示长度要求I1/3T;最小 10mm，最大 30mmn2/3T;最小

36、12mm，最大 50mm3/4T;最小 16mm，最大 75mmV超过川级者注：T为坡口加工侧母材板厚，母材板厚不同时，以较薄侧板厚为准。12.2 最大反射波幅不超过评定线(DAC-16dB )的缺陷，均评为I级。12.3最大反射波幅超过评定线(DAC-16dB )的缺陷，检验者判为裂纹等危险性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评为W级。12.4 反射波幅位于I区(DAC-16dB )的非裂纹性的缺陷，均可评为I级。12.5反射波幅位于山区(DAC-4dB )的缺陷，无论其波幅和尺寸如何，均评为IV 级。12.6 最大反射波幅为于U区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计。12.7相邻两缺陷

37、各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。13 .不合格部位的处理探伤不合格的部位应予以返修，并反应给生产作业区，返修部位及补焊受影响的区域应按原探伤条件进行复探。如果返修缺陷有延伸趋势，探 伤时要扩大探伤范围，到达缺陷消除为止。14 .检测记录及报告14.1超声波检测的记录及报告要详细、准确，记录必须当天当次检测前后的纪录数据。记录清单包括以下内容： 工程名称、部件名称、图纸号、材质、 外表状态、检验标准、检测日期、仪器型号、探头型号、试块名称、藕 合剂、检测灵敏度、焊工号、检验部位草图、缺陷处的有关数据等。14.2报告格式:上海基实无损检测技术Shan ghai Fi

38、duciary NDT Tech no logy Co., Ltd.超声波探伤报告ULTRASONIC INSPECTION CERTIFICATE工程编号或名称：Work's No.or.Name :报告编号：Ref .No :工件名称：Workpiece's Name :规格及数量：Specificati on/Qua ntity:主体材料：Material :验收标准：Sta ndard of Survey :探伤仪器：NDT I nstrume nt :探头型号：Probe Type :参考反射体：Refere nee Reflector:耦合剂：Couplant :探

39、测外表状态：Exam ined Surface con diti on:外表补偿：Compe nsate of Surface :探测时机：Exam ined Opport un ity :探测灵敏度：Sensitivity :4 x 4试验结果：Test Resul :备注：Remark :检测者：Exami ned by :审核人员：Auditor :验船师：Surveyor :日期：Date :日期：Date :日期：Date :III 船舶磁粉检测工艺规程1目的本规程是根据 LR 船舶建造标准制定的船铁磁性材料及其制品磁粉检测 质 量控制程序及质量评定的规定。2 适用范围 本规程适用于

40、检测铁磁性材料及其制品试件外表或近外表的 裂纹及其 它缺陷。3引用标准Lloyd ' s Register Rulefinder 2007 Version 9.7ANSI/AWS D1.1-2005钢结构焊接标准JB /T4730.4-2005承压设备无损检测ZBJ04006-87钢铁材料的磁粉探伤方法ASME-2001 第 V 卷第七章， SE-709 ；第 VIII 卷 附录 6 4 检测人员4.1 从事磁粉检测的人员应具有必要的专业知识，并经过技术培训，取得国家 主 管部门颁发的，并与其工作相适应的u级及符合u级要求的皿级资格证 书。4.2 从事磁粉探伤人员不得有色盲、色弱，近距

41、离矫正视力不得低于0.1，并年检查一次。5 设备5.1 磁粉探伤设备必须符合 GB3712 ?磁粉探伤机?中的要求。5.2 退磁装置应能保证试件退磁的外表剩磁感应强度低于 0 .3mT 。5.3 用以指示磁化电流的电流表应至少每年校准一次。 经过重大修理的设备以 及 放置半年以上没有使用的设备，在修理后和重新使用前，都应当对电流 表进 行校准。5.4 用于磁轭法检测的交流电磁铁，在其最大磁极间距上的提升力应大于 44N，直流电磁铁在其最大磁极间距上的提升力应大于 177N。6 磁粉及磁悬液6.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。6.2根据试件的材质、外表状态的不同，磁粉应具

42、有适当的磁性、粒度、分散性及色彩。磁悬液还要具有悬浮性。6.3湿法中用水作载液时应参加适量分散剂、消泡剂、防锈剂和外表活性剂。用 油作载液时，采用闪点不低于94 C的无味煤油或变压汽油，运动粘度需在 5mm2/S ( 5cSt)以下。6.4磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。一般情况下，新配制的非荧光磁粉浓度为1020g/l。6.5对于循环使用的磁悬液，应定期对磁悬液浓度进行测定。一般情况下，每100ml磁悬液中，非荧光磁粉沉淀体积为1.22.4ml。测定前应通过循环系统对磁悬液进行充分的搅拌，搅拌时间不少于30min。7 灵敏度试片7.1 A型灵敏度试片A型灵敏度试片仅适

43、用于连续法，用于被检工件外表有效磁场强度和方向、 有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。磁化电流应能使试片上显示 清晰的磁痕。A型灵敏度试片的灵敏度分高、中、低三档，其几何尺寸见图1，型号及槽深见表1表1 A型灵敏度试片 mm型号相对槽深灵敏度材质A-15/10015/100高超咼纯低碳纯铁，A-30/10030/100中C<0.03%，A-60/10060/100低H0<80A/m，经退火处理注：试片相对槽深表达式中，分子为人工槽深度，分母为试片厚度7.2磁场指示器(八角试块)磁场指示器是一种用于表示被检工件外表磁场方向、有效检测区以及磁化 方法是否正确的一种粗略的校验工具，但不

44、能作为磁场强度及其分布的定 量指示。它有着使用方便、易于保养的优点。其几何尺寸见图 1。7.3灵敏度试片使用方法a.使用A型灵敏度试片时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆 盖试 片上的人工缺陷。测试时，应使用连续磁化法。B使用磁场指示器时，应在用连续法对工件磁化的同时，将其平放在被检面上,并对其外表施加磁悬液，以是否出现“*形磁痕来判定工件磁化适当与否。8 探伤时机8.1通常，焊缝的磁粉探伤应安排在焊接工序完成之后进行。对于有延迟裂纹 倾 向的材料，磁粉探伤应安排在焊后24h进行。8.2除另有要求外，对于轴承、螺栓等装配

45、件和锻件的磁粉探伤一般应安排在 最终热处理之后进行。9 探伤方法见表 2表2探伤方法分类分类条件分类名称施加磁粉的磁化时期连续法磁粉种类非荧光磁粉磁粉的分散剂干法、湿法磁化电流的种类交流、直流磁化方法轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法磁化方向周向磁化、纵向磁化、旋转磁场、复合磁化10 .探伤操作探伤操作包括前处理、磁化、施加磁粉、磁痕观察、记录退磁等多项操作。10.1 前处理10.1.1 试件处理的范围必须大于探伤范围。 焊缝处原那么上应由探伤范围向母 材方 向扩大 20mm 。10.1.2 被检试件的外表粗糙度Ra不大于12.5 g。10.1.3 如试件上的油脂或其他附着物、 涂

46、料、镀层等影响探伤灵敏度或是磁 悬液 受到污染时，必须把它们去除掉，并清洗干净。那么应在探伤前用无害物质堵10.1.4 试件上的孔隙在探伤后难于去除磁粉时，塞10.1.5 为了防止试件烧损，提高导电性能，必须使试件与电极接触良好，必要时应在电极上放置导电衬垫10.2 磁化10.2.1磁化方法见表2W 5心耙法工件磁化通电方式选用连续法。 采用连续法时，磁粉或磁悬表2磁化方法各称明 说号图纵向磁化戋法4场磁 法65周向磁化流7E- 法 头J流8或9电时间内施加完毕，通电时间为13s。为保证磁化效果应至少反复磁化 二次，停施磁悬液至少 1s 后才可停止磁化10.2.3 磁化方向 被检工件的每一被检

47、区域至少应进行两次独立的检测，两次检 测的磁力 线方向应大致相互垂直。条件允许时，可使用旋转磁场以及 交直流复合 磁化方法。10.2.4 电流类型及其选用(a) 磁粉检测中磁化工件常用的电流类型有：交流、单相半波整流、全波整 流和直流。(b) 交流电磁化法由于“集肤效应 ，对于外表开口缺陷有较高的检测灵 敏 度，且退磁方便。(c) 对于近外表及埋藏缺陷，直流、全波整流、半波整流磁化法有较高的检 测灵敏度，但退磁时要有专门的退磁装置。10.2.5 磁化标准 线圈法(a) 低充填因数线圈 当采用低充填因数线圈对工件进行纵向磁化时， 工件 的直径 (或相当于直 径的横向尺寸 )应不大

48、于固定环状线圈内径的 10% 。 工件可偏心放置在线 圈中。偏心放置时，线圈的磁化电流按下式计算：I=4500/N ( L/D )? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ( 9-1) 正中放置时，线圈的磁化电流按下式计算： I=1720R/N6 ( L/D) -5 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ( 9-2) 式中： I 电流值， AN 线圈匝数，TL 工件长度， mmD工件直径或横截面上最大尺寸，mm R 线圈半径， mm9-3)(b) 对于不适宜用固定线圈检测的大型工件，可采用电缆缠绕式线圈进行检 测。磁化时，可按下式计算磁化电流：I=3

49、5000/N (L/D ) + 2? ? 式中：各符号意义同( 11-5 式)(c) 上述公式不适用于长径比( L/D )小于3的工件。对于(L/D )小于3 的工 件，要使用线圈法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或 采用灵 敏度试片实测来决定I值。对于(I/D)> 10的工件，公式中(L/D) 取10。(d) 线圈法的有效磁化区在线圈端部 0.5倍线圈直径范围内(e) 当被检测工件太长时，应进行分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠 区应不小于分段检测长度的 10%。磁轭法(a) 采用磁轭磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。(b) 磁轭的磁极间距应控制在502

50、00mm之间，检测的有效区域为两极连线 两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有 15mm的重叠。1025.3轴向通电法轴向通电磁化时，磁化电流可按下式进行计算：直流电(整流电)连续法：I= (1220) D? ?( 9-4)交流电连续法：I= (610) D? ?( 9-5)式中：I 电流值，A ；D 工件横截面上最大尺寸，mm。 触头法(a)当采用触头法局部磁化大工件时，磁化标准见表5表5触头法磁化电流值工件厚度T mm电流值1 AT v 20(34)倍触头间距T > 20(45)倍触头间距(b)采用触头法时，电极间距应控制在75200 mm之间。通电时间不应太长，电

51、极与工件之间的接触应保持良好，以免烧蚀工件1025.5中心导体法(a)空心或有孔零件内外表的磁化应尽量采用中心导体法。芯棒的材料以铜质 为好，芯棒的直径应尽可能的大，芯棒可以正中放置也可偏心放置。偏 心 放置时，芯棒与工件内外表的间距为1015mm。每次的有效检测区约为4倍芯棒的直径(见图11)且应有一定的重叠区，重叠区长度应不小于 0.4d。图11中心导体法探伤有效区域(b)芯棒直径为50mm时的磁化电流值见表6表6中心导电法磁化电流值空心工件厚度mm> 36> 69> 912> 1215电流值A100012501500175010.3磁粉的施加施加磁粉时，应将适量的

52、、分布均匀的磁粉施加在有效探伤范围的探伤面 上,使之吸附在缺陷部位，此时必须使探伤面不再被磁粉沾污，以形成比照良好的缺陷磁痕。为此，应根据试件的磁特性、形状、尺寸、外表状态、磁化方法及探伤环境，选择适宜的磁粉和分散剂种类、磁悬液浓度以及磁 粉施加方法。在连续法探伤时，应在磁化过程中完成施加磁粉。此时必须注意磁化结束 后形成的磁痕不要被流动着的分散剂所破坏。采用干法时，必须确认磁粉和探伤面已完全枯燥后，再把适量的磁粉轻轻地喷洒到试件上。为了便于形成缺陷磁痕，可以轻微地振动探伤面或利用柔 和的气流去除多余的磁粉，但必须注意不得破坏已形成的缺陷磁痕。10.3.4 采用湿法时， 应确认整个探伤面能被磁悬液良好地湿润后再把磁悬液浇在 探伤面上，或将试件浸渍在磁悬液中， 磁化后轻轻取出。 无论那一种方 法， 都要注意不使探伤面上磁悬液流速过快。10.3.5 采用交叉磁轭探伤时 ,在磁化的同时喷洒磁悬液，磁悬液一般应均匀地喷 洒 在交叉磁轭行进方向的前方。10 4 退磁10.4.1 当有要求时，工件在检查后应进行退磁。10.4.2 退磁一般是将工件放入等于或大于磁化工件磁场强度的磁场中， 然后不断 改变磁场方向，同时逐渐减小磁场强度使其趋于零。10.4.3 交流退磁法 将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离 开线圈 1m 以