第十一章CFB锅炉部件磨损及防磨

1、第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨269第十一章第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨锅炉部件磨损与防磨CFB 锅炉固体颗粒对受热面的磨损是影响 CFB 锅炉经济运行和进一步发展的关键问题。锅炉的磨损与固体物料的浓度、速度、颗粒特性以及流道的几何形状等密切相关，要解决好磨损问题需从锅炉部件的结构设计、防磨材料的选择、炉内耐磨耐火材料设计、施工工艺以及锅炉的运行与维护方面进行研究与改进，总结经验，制定出相应的规范才行。与煤粉炉一样，在对流受热面(分离器出口以后)区域，防磨机理和措施完全可以借鉴煤粉炉中的大量的经验，因此本文主要讨论主循环回路的磨损问题。11.1 CFB 锅炉的磨损锅炉的磨损在循环

2、流化床锅炉中，有许多部件工作在高温、高固体颗粒不断冲刷环境下，虽然已采取了一些防磨损措施，但循环流化床锅炉的运行结果表明,锅炉设备的磨损仍是十分严重的，经常由于磨损问题造成停炉。由于循环流化床锅炉水冷壁管受到炉膛中气固两相流的冲刷，磨损严重，是引起水冷壁管爆管的主要原因，因此如何从防磨损机理出发，采取进一步的防磨损措施，对循环流化床锅炉的推广应用和稳定运行是一个十分现实又重要的问题。11.1.1 CFB 锅炉的磨损机理锅炉的磨损机理水冷壁管磨损是 CFB 锅炉中与材料有关的最严重的问题。炉内水冷壁管磨损主要可分为四种情形，如图 11-1 所示：水冷壁管耐火材料过渡区域的磨损、炉膛角落区域水冷壁

3、磨损、不规则区域管壁的磨损和一般水冷壁管的均匀磨损。如前所述，在循环流化床锅炉中,炉膛的上部稀相区是快速床，在一定条件下，稀相区的颗粒发生团聚，细颗粒聚集成大颗粒团后，颗粒团重量增加，自由沉降速度提高，一旦大于流化速度，颗粒团不是被吹上去而是逆着气流向下运动。下降过程中，被上升的气流打散成细颗粒，再被气流带动向上运动，又再聚集成颗粒团，再沉降下来。这种颗粒团不断聚集、下沉、吹散、上升又聚集形成的物理过程，使循环流化床内气固两相间发生强烈的热量和质量交换。由于颗粒团的沉降和边壁效应，循环流化床内气固流动形成靠近炉壁处很浓的颗粒团以旋转状向下运动，炉膛中心则是相对较稀的气固两相向上运动，产生一个强

4、烈的炉内循环运动，大大强化了炉内传热和传质过程，有效地延长1耐火材料过渡区； 2角落区域；3不规则区域； 4一般水冷壁管图图 11-1CFB 中水冷壁主要磨损区中水冷壁主要磨损区第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨270了包括焦炭颗粒在内的固体物料的停留时间，并保证了整个炉膛内纵向及横向都具有十分均匀的温度场。这一炉内物料颗粒在水冷壁附近下降流动的形态，导致了在垂直水冷壁的表面存在着潜在的磨损的可能，尤其是垂直面的凸起或凹进，必然导致磨损的发生。典型的是收缩的密相区的耐火材料与上部垂直水冷壁的交界处。耐火材料过渡区的气固两相流流场如图11-2 所示。耐火材料过渡区磨损原因有两个，一是在过渡区域

5、内由于沿壁面下流的固体物料与炉内向上运动的固体物料运动方向相反，因而在局部产生涡流。涡流方向主要决定于气流的方向，磨损坑的形状表明气流是从下向上磨损的。二是沿炉膛壁面下流的固体物料在交界区域产生流动方向的改变，产生对水冷壁管的冲刷。循环流化床锅炉炉膛内部存在着大量的床料内循环，延长了煤粒的炉膛内停留时间。内循环粒子流多为贴壁粒子流，其循环量要比外循环量大得多。炉膛近壁区物料浓度较高，在水平方向上，物料浓度的分布是中间低、近壁区高，见图 11-3。在两面墙组成的角部，流动发生叠加，出现了角部浓度更高的现象，这是角部磨损严重的物理基础。不规则管壁包括穿墙管、炉墙开孔处的弯管、管壁上焊缝、管壁间的鳍

6、片、焊缝不平整以及有关安装剩余的铁件等。即使很小的几何尺寸不规则也会造成局部的严重磨损。炉膛部分设有人孔门、观火孔等圆孔处也是易磨损的部件之一。测炉温时，炉内插入足够深的热电偶也会对局部颗粒和流动特性造成较大影响，造成附近水冷壁管的磨损。在各种孔的周围，由于贴壁处的颗粒向下流动，与上升气流作用，导致受热面下部的磨损严重，如图 11-4 所示。从目前运行的循环流化床锅炉看，一般水冷壁管的磨损虽然普遍存在，停炉检查时也发现管壁被磨损得光亮，但磨损速度较小，为均匀磨损，基本上不会危及受热面的安全。在上述四类磨损中，前两类是主要的。 下降颗粒流 主气流 近壁 气流 磨损处 耐火 材料 水 冷 壁 管

7、图图11-2水冷壁管水冷壁管耐火材料耐火材料过渡过渡区域的磨损区域的磨损炉膛宽度/深度 物料悬浮浓度 图图11-3燃烧室燃烧室近壁区物料浓度分布示意图近壁区物料浓度分布示意图图图11-4不规则区域管壁的磨损情况不规则区域管壁的磨损情况第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨271循环流化床锅炉内的炉膛水冷壁管的磨损过程是十分复杂的。在循环流化床锅炉中，烟气中颗粒对受热面撞击产生的磨损，与煤粉锅炉尾部受热面的冲刷磨损相类似。这种磨损的形式大致可以分为两类：一类是在碰撞过程中由于材料的反复变形引起的疲劳磨损，另一类是材料在自由运动的颗粒的切削作用下引起的破坏，称为凿削式磨损。磨损的程度与颗粒的冲击角度

8、有很大的关系。冲击角为 90o没有凿削式磨损，仅是疲劳磨损，磨损很轻微；当冲击角度为 20o 50o时，磨损最严重。一般而言，循环流化床锅炉中的疲劳磨损非常小，主要是凿削式磨损。循环流化床锅炉本身的特性决定了气固两相流动于受热面的作用是必然存在的。较大的物料浓度是锅炉性能的基本要求，是燃烧、传热和脱硫的必要条件。在两相流动中，绝大部分颗粒与受热面表面的相对速度比较慢，与受热面接触的颗粒，无论是上升流还是下降流，通常速度在 2m/s 以下，这些颗粒的磨损非常小，主要是产生均匀磨损。但是当与受热面接触的颗粒受到其他来自于主流区的颗粒或者气流的作用，可能会迅速改变方向，成为磨损介质，这就是所谓的三体

9、磨损。循环流化床实际上还是依赖于气泡的生成与碎裂，才能形成扬析夹带，而气泡的碎裂会以高达数十米的速度将颗粒抛向上部空间6，而这些颗粒的方向是不规则的，这是产生改变与受热面直接接触的颗粒的方向的重要动力之一。当然，炉内局部射流，包括给料射流（燃料和脱硫剂）、固体物料回送口射流、布风板风帽的空气射流、二次风射流等，射流卷吸的床料对射流口附近的受热面形成直接的冲刷而造成磨损。制造、安装、维护等，在受热面表面造成的几何不规则形状，也能造成磨损。因此，水冷壁管子的磨损，与受热面及炉膛形状有关，还取决于灰颗粒的物理性质。这些磨损的动力，归根到底来源于流化速度。因此影响循环流化床锅炉受热面磨损的因素较多。水

10、冷壁管的磨损与床内颗粒的硬度有关，且与被磨材料的硬度和颗粒的硬度比值也有关。当颗粒硬度接近或高于被磨材料时，磨损率会迅速增加。相对比较年轻的煤的灰分，其硬度比较小，比较软，磨损就比较低。国外大量的烧褐煤的循环流化床锅炉，甚至没有采取防磨措施，磨损也比较轻微。同样的设计，在燃烧我国的硬煤时，出现的磨损就比较严重，就是这个原因。在运行中，床料不断循环，较软的物料会逐渐被磨损掉，只有那些性质稳定也就是硬度比较大不易损耗的颗粒累积下来，其硬度大大高于新鲜床料。除燃料外，床料粒径、浓度与其磨损能力也有密切关系，也直接关系到受热面磨损状况。当床料直径很小时，受热面所受的冲蚀磨损较小；随着床料直径的增大，磨

11、损量随之增大，当床料直径大到临界值后(经验值为 0.1mm)，磨损量变化很小或几乎不变，对于这种现象，可以认为在相同的颗粒浓度下，颗粒直径越大，单位体积内颗粒数就越少，虽然大颗粒冲刷管壁的磨损能力较大，但由于冲刷管壁的总颗粒数下降，故材料的磨损量仍变化不大。第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨272床料成分不同，其破碎性、硬度就不同，磨损特性也不同。床料主要成分为Ca、Si、Al、S 等，含 Si 和 Al 成分较高的床料比含 Ca 和 S 较高的床料对受热面磨损性更强。循环流化床锅炉运行床温直接影响着烟气的温度和受热面的温度，当运行床温升高时，烟气温度和受热面的温度随之升高；反之亦然。虽然循

12、环流化床锅炉床温的变化范围不大，但随温度的提高，床料颗粒的硬度和磨损性下降，在一定程度上可以降低磨损。如前所述，磨损与灰粒的硬度、形状等表面因素有关。磨损还与灰粒的撞击频率即灰浓度 Cp成正比。ACp(11-1)磨损的过程，是需要消耗能量的，这个能量的来源是气流提供给颗粒的。机械切削理论告诉我们，颗粒的剥离量正比与单位面积上提供的能量。而能量与其速度的平方成正比：Aup2(11-2)与此同时，能量又正比与其颗粒质量：Ad3p(11-3)16反比与能量的作用面积。作用面积可以利用颗粒表面来表征：A(11-4)21d尽管烟气速度与颗粒速度是不等的，但是颗粒的速度严重依赖于气流速度，可以气流速度作为

13、颗粒速度的表征量，在一定范围内，以线性形式表示：up=k u (11-5)则磨损量可以表示为： (11-6)2ppAK ud C (11-7)2p()AKkud C式中 A磨损量，kg/(m2s)；u流化速度，m/s；d物料直径，m；Cp循环物料的浓度，kg/m3；K包含物料性质的系数。由式(11-6)可知，磨损的降低可以通过减小物料的磨损性能如硬度、形状等、减小局部的第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨273颗粒流速、减小颗粒直径、或者降低物料的空间浓度等来实现。在实际循环流化床锅炉中，一般为了满足物料循环的平衡要求，物料颗粒的磨损性能如硬度应该强一些为好，这与受热面的磨损的预防是矛盾的；同

14、时，物料的性质一般来说是不可变的，是由燃料的性质和脱硫的石灰石的性质决定的。这可以在设计时考虑。颗粒的粒径和浓度取决于物料的性质和物料平衡系统的部件性能，并且受制于锅炉整体性能的要求，运行中也是不可变参数，是由设计决定的。历史上曾经出现过浓度过高磨损严重的问题。事实上，炉膛中的灰浓度只要满足传热和燃烧的最低需要就可以了。对于局部磨损，可以采用消除局部流速的方法。因为局部磨损主要是气流的不均匀和局部涡流产生的，所以消除或者躲避涡流是根本的处理方法。因此设计中要合理选择流化速度。因此，可以总结出影响磨损的主要因素有：烟气流速、物料浓度、颗粒撞击可能性、灰粒磨损特性、炉内流场、受热面及内衬的材质等。

15、根据这些磨损的机理和主要影响因素，可以在设计中采取相应的措施，避免或减小磨损。11.1.2 锅炉部件的结构设计防磨措施锅炉部件的结构设计防磨措施因此，针对循环流化床锅炉水冷壁管的磨损原因，可以在设计中合理选择流化速度，还要针对磨损的局部涡流采取主动或者被动的防磨措施。主动防磨是破坏产生磨损的涡流，改变流场结构，或者将受热面躲避涡流区布置；被动防磨是在易磨部位增加管子的壁厚或者加设护瓦、金属喷涂等。通常这两种措施结合使用，并且根据不同部位的具体情况有所区别。对于水冷壁管耐火材料过渡区域的磨损，一种方法是破坏旋流，典型的是切涡片结构，见图 11-5。由于该方法是从根本上消除产生磨损的旋涡，因此防磨

16、效果非常明显。切涡片结构的设计应根据受热面的结构和气流方向确定，因此不同的受热面结构和不同的炉膛下部收缩段结构，切涡片的布置和形状不同。另外，其使用效果与流化速度密切相关。另一种方法是承认旋流的客观存在，但是受热面管子布置躲避旋流产生处，典型的是让管结构，见图 11-6(a)。沿着收缩段耐火材料的角度流动的上升气流决定了旋涡的大小，因此应该按着气流的流速和方向进行计算，来确定让管的结构。实践表明，合理的让管结构的防磨效果是非常有效的，在没有任何其它措施的条件下，最长时间运行已经达到了十年。但是，让管的防磨效果严重依赖于锅炉的流化速度和收缩段结构，因此设计非常困难。因此人们试图采用更为简单的被动

17、防磨结构，加设防磨盖瓦、在管子上喷涂金属。防磨盖瓦结构的问题是受热的不均匀性导致盖瓦变形，从而影响防磨效果。金属1-水冷壁管；2-切涡片；3-膜式壁鳍片图图 11-5切涡片防磨结构示意图切涡片防磨结构示意图第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨274喷涂，无论是冷喷涂还是热喷涂，最终都存在喷涂材料与受热面的阶梯，而将下部的磨损上移。如果上移高度很高，气流的方向更接近于平行于受热面，则磨损可以减轻。然而，由于金属喷涂后，再次修复比较困难，近年来金属喷涂的使用受到质疑。但是，在延长管子防磨寿命方面，高强度金属盖瓦和金属喷涂，都有积极的效果。将垂直段的耐火材料与垂直段的管子平齐，见图 11-6(b)，

18、使旋涡形成于耐火材料区域，这一设计思想是比较好的，但是工艺上比较难以实现。主要是耐火材料的上部平齐处，应力过于集中，无法固定，不得不采用金属喷涂过渡，又回到了金属喷涂的问题。 (a) (b) (c) (d)1水冷壁管；2颗粒流；3-旋涡；4-上升气流；5-耐火材料；6-积灰层；7-防磨梁图图11-6切涡片防磨结构示意图切涡片防磨结构示意图(a)让管；(b)变形踢出管；(c)软着陆；(d)防磨梁人们又提出了软着陆的思想。水冷壁和耐火材料的交界处，不再采用原来耐火材料斜坡平滑过渡的结构，而是将耐火材料伸出，形成耐火材料平台，运行中炉内物料在平台上自然堆积成一角度，形成软着陆区，见图 11-6(c)

19、，承受贴壁面下行物料的冲刷，对此处水冷壁管、护板以及耐火材料都起到了一定的保护作用。其问题是将磨损点上移了一段高度。与此相似的还有防磨梁结构，见图 11-6(d)。对于炉膛角落区域水冷壁管的磨损，最有效的防磨措施是将角落的鳍片焊上销钉，浇注上耐火耐磨材料，运行效果较好。不规则水冷壁管的磨损和爆管仅次于炉膛下部耐火材料与水冷壁管过渡区域壁管的磨损和爆管。由于压力测孔、人孔等处的水冷壁管不规则，气-固两相流很容易在此处造成涡流冲刷和磨损，如不采取措施，一般在运行 3000h 后，就会发生严重的磨损和爆管，为此可以采用喷涂硬质合金或浇注耐磨耐火浇注料的方式来达到防磨的目的。运行表明，采用浇注耐磨耐火

20、浇注料对不规则水冷壁管可起到很好的防磨作用，另外由于安装原因造成安装焊缝特别是密封鳍片的上下重叠、凹凸不平等原因造成壁面不光滑，很容易在运行中导致水冷壁管严第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨275重磨损，直至爆管。其防磨的有效办法就是将凸起的焊缝磨平，凹进的焊补平直，安装过程中遗留下来的焊件清除干净并打磨光滑。目前尚未发现炉膛水冷壁管直管严重磨损的情况，一般仅发现水冷壁管被磨亮，此区域水冷壁管的防磨，要从运行方面调整，在确保流化风量和氧量的前提下，尽量降低流化风量，炉膛出口负压不要过大，其次要从入炉煤粒度入手，确保循环流化床锅炉的给煤粒度要求，粒度减小后，不仅可以减少用电量，减轻锅炉磨损，同

21、时也可以提高床温并能降低灰渣可燃物含量。11.2 金属材料表面喷涂金属材料表面喷涂金属材料表面喷涂是缓解受热面磨损的方法之一。金属材料表面喷涂有等离子喷涂、超音速电弧喷涂和超音速火焰喷涂等。等离子喷涂由于存在硬质碳化物陶瓷颗粒分解、涂层致密性较差且结合强度低等问题，已经由超音速火焰喷涂所取代。超音速火焰喷涂金属陶瓷层具有硬度高、韧性好、高低温耐磨性优越等特点，得到大量使用。WC-Co 与 Cr3C2-NiCr 是制备耐磨损涂层的两类最具代表性的金属陶瓷涂层材料。一般WC-Co 涂层用于低温(550以下)，而 Cr3C2-NiCr 涂层可用于较高温度(930以下)。11.2.1 超音速火焰喷涂金

22、属陶瓷涂层结构与性能超音速火焰喷涂金属陶瓷涂层结构与性能超音速火焰喷涂(HVOF)又名高速氧燃料火焰喷涂，是利用丙烷、丙烯等碳氢系燃气或氢气等燃气与高压氧气，或利用如煤油与酒精等液体燃料与高压氧气在特制的燃烧室内，或在特殊的喷嘴中燃烧产生的高温高速焰流进行喷涂的方法。燃烧焰流速度可达1500m/s2000m/s 以上。将粉未沿轴向或侧向送进焰流中，粉未粒子被加热至熔化或半熔化状态的同时，可被加速到高达 300650m/s 的速度，撞击在基体上后能够形成比普通火焰喷涂与等离子喷涂结合强度更高的致密涂层。HVOF 喷涂中的超音速焰流温度约为 3000，比等离子焰流温度低，且超音速焰流速度高，致使粉

23、末在焰流中的停留时间短，粉末在焰流中加热所达到的温度较低。超音速火焰喷涂是在八十年代初期，首先由美国 Brownung 公司以 Jet-Kote 为商品推出。然后又有数种 HVOF 喷涂系统研制成功，如 Diamond-Jet，Top-Gun，CDS，J-Gun 等。在国内，HVOF 喷涂技术的发展也很受关注，有国产设备。在涂层研究领域，涂层与基体结合强度始终是决定涂层应用的最关键因素之一。一般来说，超音速火焰喷涂金属陶瓷涂层的结合强度较高。表 11-1 为 CH-2000 型 HVOF 典型涂层结合强度，显著高于等离子喷涂与电弧喷涂金属陶瓷涂层的结合强度(约为 20-60MPa)。关于超音速

24、火焰喷涂能够得到高结合强度涂层的特征，按传统观念认为源自于超音速焰流的速度较高从而使粉末速度较高的特点。然而，系统的研究表明，只有当粉末处于部分熔化同时部第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨276分保持固态的半熔化状态时，才能在超音速火焰喷涂条件下得到较高的涂层结合强度。表表 11-l CH-2000 型型 HVOF 典型涂层结合强度典型涂层结合强度涂 层结合强度(MPa)硬 度WC-17Co65MpaHv0.3 1000-1200WC-12Co65MpaHv0.3 1100-1200NiCrBSi(Ni60)65MpaHv0.3 800-900Cr3C2-NiCr*90MpaHv0.3 53

25、0-900涂层硬度是耐磨涂层的重要参量之一，HVOFCr3C2-NiCr 涂层的硬度为 530-900Hv0.3，含碳量是影响涂层硬度的一个重要因素，硬度随含碳量的增加而增加。涂层的组织结构决定涂层的耐磨损性能。对同种材料 WC-12Co，超音速火焰喷涂层的耐磨损性能比等离子喷涂层高一倍。此外，超音速火焰喷涂 WC-Co 涂层的耐磨损性比 NiCrBSi喷焊层高 12 倍，比电镀硬铬层高 310 倍，同时，由于超音速火焰喷涂金属陶瓷涂层具有较高的致密度，在液体、气体等腐蚀环境下也具有优越的耐磨损性能。采用相同名义成分的材料制备涂层时，喷涂粉末的制造方法、碳化物含量、碳化颗粒尺寸等因素都会影响涂

26、层的耐磨损性能。表 11-2 为几种不同结构粉末制备的 WC-Co 涂层的磨损失重比较。烧结破碎型粉末制备的涂层耐磨性较好，钴包碳化钨粉末制备的涂层由于大颗粒碳化钨反弹损失导致涂层耐磨性能较差。研究表明，涂层的耐磨性随 WC 颗粒直径的减小而增加，按照这种规律，若 WC 颗粒尺寸达到纳米量级，涂层的耐磨损性能将可能比现有的微米结构 WC 金属陶瓷涂层高一个数量级。表表 11-2 几种不同结构粉末制备的几种不同结构粉末制备的 WC-Co 涂层磨粒磨损失重比较涂层磨粒磨损失重比较涂层磨损失重(mg)粉末制造方法喷涂设备WC-12Co7烧结破碎(进口粉末)Jet-KoteWC-12Co6烧结破碎(进

27、口粉末)Jet-KoteWC-17Co10团聚(进口粉末)Jet-KoteWC-18Co19包覆(进口粉末)Jet-KoteWC-12Co5烧结破碎(国产粉末)CH 一 2000HVOFCr3C2-NiCr 涂层的耐冲蚀磨损性能也受硬质颗粒尺寸、含量等组织结构因素的影响。尺寸的减小利于提高涂层的耐磨性能：硬质陶瓷颗粒含量增加利于提高涂层的耐磨损性能。超音速火焰喷涂的缺点是成本高，现场作业不便，粉末消耗量大，对粉末要求苛刻等问题。目前，华能白杨河电厂、南定电厂、淄博电厂、华盛电厂、里彦电厂、新安电厂、大连香海电厂、淄博众和电厂、洛阳龙羽宜电厂的 220465t/h 的锅炉上采用了超音速火焰喷涂，

28、效果较好，最早的已运行 3 年多。第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨27711.2.2 超音速电弧喷涂防磨技术超音速电弧喷涂防磨技术超音速电弧防磨喷涂是目前国际上较先进的喷涂施工方法。涂层材料早先采用复合涂层，用高铬镍基钛合金材料打底形成过渡涂层、在打底层上面再喷涂上一层高耐磨的金属陶瓷涂层；分别均匀喷涂 4 遍，使涂层厚度达到 0.50.8mm 以上，涂层不得出现凸台，边沿需平滑过度。国内公司己成功研制出耐磨性能更好的 LX88A 超硬耐磨电弧喷涂材料，LX88A 就是针对在高温环境中经受严重颗粒冲蚀和磨粒磨损兼有的工作表面，并采用电弧喷涂工艺进行有效强化而设计制造的喷涂材料；在材料设计上

29、，吸取了国外先进技术，并首次将团聚法纳入制粉工艺，保证了涂层的均质性，克服了粉芯分布不均的老问题；该材料由陶瓷硬质相与塑性相组成，耐磨性优异。月磨损量约为 0.010.013mm，按此估算，该涂层可在循环流化床锅炉内经受 34 年的运行磨损。电弧喷涂具有喷涂速度高、涂层化学成分和硬质相含量易调整、沉积效率高，尤其适宜于现场的大面积耐磨部件施工因而有广阔的工程应用前景。电弧喷涂法以高温电弧为热源，将熔化了的特殊金属丝材用高速气流雾化，并喷射到工件表面形成涂层。涂层中硬质相的形成是采用预先加入一定数量硬质相粉末的管状丝材作为原材料。管状丝材即中间填充了硬质相粉末和其它添加剂的金属丝材，把复合陶瓷材

30、料装入管内进行电弧喷涂，从而得到含部分陶瓷相的涂层。可用于高温防磨，特别是冲蚀较为严重的零部件，如锅炉受热面管壁、风机叶片等。另外，该涂层材料的热膨胀系数与普通低碳钢和低合金钢的热膨胀系数接近，可避免在热循环过程中由热应力造成的涂层剥落。该涂层材料适用于燃煤电厂锅炉水冷壁、过热器、再热器及省煤器管子的高温腐蚀及冲刷防护。施工中，首先要对施工部位全面细致地除锈和表面粗化。喷砂材料选用质地坚硬且有棱角的粒径在 1.04.0mm 的石英砂、刚玉砂、冷硬铸铁等，杂质含量低于 5%，含水量小于1。用喷(抛)射磨料的方式彻底地清除氧化皮、锈、旧涂层及其它污物。经清理后，钢表面上几乎没有肉眼可见的油、油脂、

31、灰土、氧化皮、锈、旧涂层，仅留有均匀分布的由锈斑、氧化皮斑点或旧涂层斑点造成的轻微痕迹。喷砂作业完成后，要从上到下逐层吹扫并清理干净水冷壁上的砂子和粉尘。喷砂后的表面不得受潮、氧化及污染，应尽快喷涂。喷砂与喷涂应每 10m2间隔循环进行。喷砂除锈粗化后，应立即进行喷涂。喷涂应分 56 次(遍)完成，喷涂三遍后，涂层厚度应当达到 0.30.35mm，喷涂五遍后，涂层厚度应当达到 0.450.5mm(涂层边缘除外)。目测喷涂涂层表面是最简单的控制其生产质量的方法，施工完的喷涂涂层表面用肉眼看应均匀光滑，应无麻面、起皮、开裂、脱落等现象(边缘处除外)。而理化指标则需用仪器检测。喷涂后，喷涂涂层厚度

32、0.40.5mm，涂层的空隙率l%，涂层的洛氏硬度HRC45，涂层的结合强度50MPa，涂层的氧化层65%，Al2O390%鳞石英，方石英镁质镁砂MgO87%方镁石碳化硅SiC50%碳化硅铬渣Al2O375%，Cr2O38%铝铬尖晶石多孔熟料Al2O335%莫来石，方石英其他页岩陶粒SiO255%方石英不定型耐火材料可分为耐火浇注料(在耐火骨料中混合水硬性水泥或化学结合剂)、耐火捣打料(没有较好的可塑性，所以要用强力捣打施工)和耐火可塑料(在耐火骨料中加入可塑性的材料再加适当的水)几种。耐火耐磨材料耐火耐磨材料是由高铝矾土熟料、刚玉和碳化硅等耐火物料制成的粒状和粉状料，加入一定比例的铝酸盐水泥

33、结合剂和水，外掺若干添加剂调配而成，具有很高的流动性，是以浇注或振动方式成型的材料；耐火捣打料耐火捣打料是由耐火物料制成的粒状和粉状料，加入一定比例的第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨279结合剂及外加剂调配而成。是以机械或人工捣打方式成型的材料；耐火可塑料耐火可塑料是由高铝矾土熟料、刚玉和碳化硅等耐火物料制成的粒状和粉状料，加入 10%25%的可塑性粘土和化学复合结合剂等调配而成，呈泥膏状或干混料，并在使用中具有良好的可塑性，是以捣打或压挤方式成型的材料。耐磨耐火浇注料的主要理化性能指标应符合表 11-4 中的规定。耐磨耐火可塑料的主要理化性能指标应符合表 11-5 的规定。选择耐火耐磨材

34、料的原则应是在保持性能的基础上尽量降低成本价格。一般选用高铝质原料即可，不一定用碳化硅(SiC)和氮化硅(Si3N4)原料。特别是 SiC 材料应该用在高温无氧化气氛下，而 CFB 锅炉中带有少量氧化气氛。刚玉制品(纯氧化铝耐火制品)也不宜采用，它耐火度高，耐磨性好，但它的热膨胀系数高，故热稳定性差，而 CFB 锅炉启动压火、提火现象较多，温度变化频繁。耐火材料的检验项目及检测方法见表 11-6。表表 11-4 耐磨耐火浇注料技术条件耐磨耐火浇注料技术条件品 名耐磨耐火浇注料指 标NMJ-INMJ-II体积密度(110524h)kg/m32900310028003000烘干耐压强度(11052

35、4h)MPa7065烧后耐压强度(12003h)MPa9080烘干抗折强度(110524h)MPa1010热震稳定性(110，水冷)次2525烧后线变化率(13003h)1%1%耐火度17701750耐磨性(9006h)cm3819010090第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨287(2) 各部分耐磨结构及炉墙结构说明水冷布风板由前墙向后墙倾斜的膜式壁与焊于其扁钢上的风帽构成。为防止炉底布风板处的强烈磨损，此处需浇注耐磨耐火浇注料。耐磨耐火材料浇注前，需将风帽外罩取下，施工时不允许将浇注料浇入风帽内管、进风管内，进风管螺纹及螺纹以上部分也不允许有浇注料，因此需有稳妥可靠的预防措施。由于非金属

36、耐磨耐火材料与进风管的膨胀量不同，为保证运行中它们能自由膨胀，在施工耐磨耐火浇注料前将布风板上所有进风管浇注料部分的外表面缠上 2mm 厚的陶瓷纤维纸。为利于布风板上侧墙处二个排渣口顺利排渣，布风板浇注料上表面由后墙向前墙倾斜，后墙处浇注料厚 210mm，前墙浇注料厚 160mm。浇注时要保证设计尺寸，保证浇注表面到风帽外罩底面的距离为 30mm。在布风板表面的前后水冷壁有一台阶，由耐磨耐火浇注成的台阶应由“Y”型抓钉固定，焊于水冷壁的扁钢上，可视需要加长或切短，并在施工浇注前将此抓钉涂以沥青。锅炉运行时，在炉膛下部区域，物料浓度很高，大量的回混物料严重地冲蚀着四周壁面，为防止该区域受热面的磨

37、损，在炉膛下部锥体及部分垂直高度四周水冷壁范围内都预焊了 Y型销钉，以固定浇注的 80mm(从管子表面算起)厚的耐磨耐火浇注料。在下炉膛四周水冷壁区域，有许多开孔，包括：出渣口及回灰口、回料口、给煤口、启动燃烧器开口、二次风口、测温测压口及人孔，对于所有穿管结构，除测温管及启动燃烧器处浇注孔径与该管外径相同外，其余穿管处浇注孔径应与该处管的内径相同，且上述所有穿管应与浇注孔同轴。对于上述穿管直径大于 159mm 的管子浇注前应涂沥青 2mm 厚，直径小于 159mm 的管子浇注前应涂沥青 1mm 厚。此外，在回料阀口、启动燃烧器口周围处的膜式壁扁钢上或密封盒板上还应焊一些“Y”型抓钉，以固定这

38、些开口周围区域的耐磨浇注料，这些抓钉也应在施工浇注料前涂沥青，开口区的密封盒内应浇注耐火保温浇注料。浇注耐磨耐火材料必须按尺寸约 1000800 的面积交替施工，以便保留有规则的膨胀缝，即间隔位置施工，如详图 11-12 所示。首先防磨材料施工区分成若干块，每块尺寸大约为 1000800，然后间隔浇注耐磨耐火材料(图中阴影部分 2、4)，经过一定的固化时间后拆掉模板，再施工其余部分(图中1、3、5)，依次逐层施工完成。值得注意的是，炉膛下部(包括布风板)的耐火浇注料中，Fe2O3含量要0.75%，以防止烟气中 CO 与浇注料发生还原反应，造成浇注料损坏。每个旋风分离器由入口烟道和旋风筒组成，旋

39、风筒从上至下又由筒体、锥体及料腿组成。在筒体、锥体及料腿内水平安装了 8 层支撑托板，固接在金属壳体的内壁上，用以支撑内部的耐磨保温材料，实现分层卸载；入口烟道底部安装了 2 道止推板，入口烟道侧墙以及旋风筒入口位置又分别安装了 5 道止推板，也与金属壳体的内壁相固接，承受耐磨耐火保温材料在热膨胀后的水平推力。 图图 11-12 炉膛下部浇注示意图炉膛下部浇注示意图第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨288在旋风分离器中，耐磨层有耐磨浇注料和耐磨砖两种，顶棚部分的耐磨浇注料中交错布置了一定数量的吊挂砖，耐磨砖又包括拉钩砖和非拉钩砖，保温层有耐火保温浇注料、耐火保温砖、保温砖和保温浇注料，见图

40、11-13。分离器入口段顶棚及筒体顶棚的炉墙总厚度350mm，分三层：内层为 160mm 厚耐磨耐火浇注料，中间层为 65mm 厚耐火保温浇注料，外层为125mm 厚保温浇注料。浇注料的支撑件为“Y”形抓钉，同时交错布置了一定数量的吊挂砖，增强结构的坚固性。浇注料施工前，应将“Y”形抓钉按图要求就位，抓钉上涂以沥青，浇注料由顶棚上部浇入并捣实，并将分离器顶板上盖点焊，当锅炉完成整体热养生后，再将盖板全部密封焊。分离器入口段侧墙炉墙总厚度 350mm。膨胀节周围以及形状不规则难以布置成型砖的部分内侧采用 350mm厚的浇注料结构，用“Y”形抓钉固定。其它部分为砖砌结构分三层，内层为 113mm

41、厚耐磨耐火砖，中间层为 116mm 厚的耐火保温砖，外层为 116mm厚的保温砖。设计采用拉钩砖结构，在两个拉钩之间设置 5 块砖，即两块拉钩砖，5 块耐磨耐火砖，使其不易脱出，垂直方向每层均安装拉钩砖。这样任何一块独立的砖几乎没有可能脱落，不会导致倒塌，墙结构较为简单合理，有效防磨耐火。每面墙有几道止推板，耐磨耐火砖、耐火保温砖布置其中，根据所布置砖墙的长度不同，中间留有若干道 10mm 膨胀缝。两侧墙与顶部浇注料之间亦留有膨胀缝，垂直方向为 20mm，水平方向为 25mm。安装时，膨胀缝内应填充硅酸铝耐火纤维毡。为了承受侧墙重量，两侧耐磨耐火砖底部必须横放一层耐磨耐火砖。分离器入口烟道底板

42、炉墙厚度为 350mm。不规则部分采用浇注料，分三层，内层为 160mm 厚的耐磨耐火浇注料，中间层为 65mm 厚的耐火保温浇注料，外层为 125mm 厚的保温浇注料；规则部分采用砖砌，分三层，内层为 113mm 厚耐磨耐火砖，中间层为116mm 厚的耐火保温砖，外层为 116mm 厚保温砖；并在砖与浇注料间布置有两道止推板。分离器筒体垂直段的炉墙总厚 350mm。筒体烟气入口上、下等形状不规则部分采用“Y”形抓钉固定的内层为 160mm 厚的耐磨耐火浇注料，中间层为 65 厚的耐火保温浇注料，外层为 125mm 厚的保温浇注料；其它部分采用砖砌炉墙结构，分三层，内层为 113mm 厚耐磨耐

43、火砖，中间层为 116mm 厚的耐火保温砖，外层为 116mm 厚的保温砖。烟气入口处两侧有两道止推板，筒体烟气入口下面以及筒体与锥体交界处各布置一圈支撑托板。筒体砖与顶部浇注料之间垂直方向留 20mm 膨胀缝，水平方向留 25mm 膨胀缝，所有膨胀缝内填充硅酸铝耐火纤维毡。筒体砖需用拉钩砖固定，与止推板相邻的每块砖需采用拉钩砖，支撑托板上的每层砖需采用拉钩砖，在垂直方向每层安装拉钩砖。 图图 11-13 旋风筒耐磨耐火材料旋风筒耐磨耐火材料(一一)第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨289分离器的锥体炉墙厚度为 350mm，分三层，内层为 113mm 厚耐磨耐火砖，中层为116mm 耐火保温

44、砖，外层为 116mm 厚保温砖。锥体炉墙总高 10589mm，分三段，每段之间布置一层支撑托板，托板上、下各采用不同尺寸的耐磨耐火砖，其它部分只采用二种耐磨耐火砖，一种为楔形砖，另一种为矩形砖，不同层用不同数量的楔形砖和矩形砖来保证其形状，安装时，要求砖缝均匀，均为 2mm。锥体部分不需要拉钩砖。锥体环向无膨胀缝，高度方向膨胀缝留在支撑托板下面。旋风筒中心线与回料阀中心线一致，料腿部分采用砖砌炉墙结构。炉墙厚度 300mm。内层为 113mm 厚耐磨耐火砖，中间为 116mm 耐火保温砖，外层为 66mm 厚保温砖。料腿高为3517mm，最下布置一层支撑托板，托板上采用不同尺寸的耐磨耐火砖，

45、其它部分只采用二种耐磨耐火砖，一种为楔形砖，另一种为矩形砖，不同层用不同数量的楔形砖和矩形砖来保证其形状，安装时，要求砖缝均匀，均为 12mm。在料腿下部与回料阀筒体相接处浇注料结构分三层，内层为 100mm 厚的耐磨耐火浇注料，中间层为 65mm 厚的耐火保温浇注料，外层为 135mm 厚的保温浇注料。采用“Y”形抓钉固定。为防止回料阀布风板磨损，需浇注耐磨耐火材料，共二层，上面一层为耐磨耐火浇注料，厚 100mm，下面一层为耐火保温浇注料，厚 50mm。耐磨耐火材料浇注前，需将风帽外罩取下，施工时不允许将浇注料浇入风帽内管、进风管内，进风管螺纹及螺纹以上部分也不允许有浇注料，因此需有稳妥可

46、靠的预防措施。由于非金属耐磨耐火材料与进风管的膨胀量不同，为保证运行中它们能自由膨胀，在施工耐磨耐火浇注料前将布风板上所有进风管浇注料部分的外表面缠上 2mm 厚的陶瓷纤维纸。浇注时要保证设计尺寸，保证浇注表面到风帽底面的距离为 30mm。回料阀炉墙结构基本分两类：砖砌和浇注，其具体结构参见相应的图纸，除入炉斜管下半圈等规则部分采用砖砌结构外，其它部分皆为浇注结构，浇注料用“Y”型抓钉固定。炉墙总厚 300mm，浇注料内侧为 122mm 厚的耐磨耐火浇注料，中间层为 65mm 厚的耐火保温砖，外层为 112mm 厚的保温砖；斜腿内层为 120mm 厚的耐磨耐火砖，中层为 65mm 厚的耐火保温

47、砖，外层为 112mm 厚的保温砖。为了支撑入炉斜管砖的重量，在砖的下游布置了一个半圆环，在砖的上游布置了一个半天圆环，半圆环和圆环都与金属壳体内壁相固接。砖和上圆环之间留有 15mm 膨胀缝。入炉斜管进炉膛部分为浇注结构，应按图要求砌成垄沟状，将灰流分成两股进入下炉膛，销钉长度不够时应接长。(3) 施工注意事项 所有金属与浇注料接触面均应涂以沥青或缠上陶瓷纤维纸。 拉钩砖的拉钩槽间隙全部用灰浆填满。 在砌筑耐磨耐火砖时，原则上不需要切砖，实在需要可允许，但不得使用小于半块砖第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨290尺寸的砖砌筑，应将砖表面清理干净，严格保证砖缝要求。 在靠近止推板的从下至上的

48、所有耐磨耐火砖均应具有拉钩，所有支撑托板上下一层砖均为长形耐磨耐火砖并配合出膨胀缝，以形成一个砖砌炉墙的稳定体系。 在砌砖过程中，不允许将砖的大面置于工作面。 同一层砖的侧缝及不同层的砖缝完全由灰浆充满。 砌砖过程中，应保证所有砖相错布置。 若砖的角部发生破碎或砖产生裂缝，则不允许使用。 砌砖时应用皮锤或木锤轻轻敲打。 不同位置采用不同性能的耐磨耐火浇注料，施工时每个区域所用浇注料的性能不能低于该区规定的要求。 浇注料施工时一定要捣实。11 用户要求对耐磨材料厂家提供的产品跟踪检查，不合格产品不得使用。12 施工时按制造厂提供的最终版图纸要求进行。1311.5 施工质量对耐火浇注料性能的影响施

49、工质量对耐火浇注料性能的影响除耐火材料本身材质外，施工工艺对耐火材料的性能也至关重要。在 CFB 锅炉使用的耐火材料中，浇注料是受现场施工因素影响最大的一类材料。施工中，浇注料的养护温度、烘烤温度、水用量、外加剂用量、结合剂用量、水质等因素对浇注料的宏观性能有重要影响。11.5.1 养护与烘烤温度养护与烘烤温度浇注料成型初凝后，养护温度十分重要，见图 11-14。 (a) (b)图图 11-14 养护温度对烧后强度的影响养护温度对烧后强度的影响(a)耐压强度 (b)抗折强度第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨291从图 11-14 中看出，养护温度过高或过低，浇注料的水分反应和凝聚反应不充分，

50、致使强度下降；而 50养护条件下，由于浇注料在养护早期失水造成组织结构被破坏，因而强度下降。因此，在浇注料炉衬初凝后，应在1525的温度下，用湿麻袋覆盖，定时喷水雾，养护 3 天，才能使炉衬获得较好的强度。烘炉作用主要是排除衬体中的游离、化学结合水和获得高温使用性能。烘烤很难得到保证，主要表现在两个方面，一是烘炉温度达不到规范要求，另一个是升温速率过快，保温时间不充分。烘烤温度对耐磨浇注料性能的影响见图11-15。(b) (c) (d) (e)图图 11-15 烧结温度对烧后性能的影响烧结温度对烧后性能的影响(a)第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨292(a)耐压强度 (b)抗折强度 (c)

51、体积密度 (d)显气孔率 (e)线变化率从图 11-15 中可以看出，烧结温度升高，材料的强度也随之增加，最高点在 800左右，与 110比较，耐压强度提高了 51.9%，抗折强度提高了 76.9%。强度在高温段略有下降，这是由材料的组成特性决定的。此外，随着烧结温度的提高，浇注料的体积密度有所下降，显气孔率上升，永久线收缩(线变化率)增加。这些变化表明，经过高温烘烤后，材料中的游离水和化学水已充分排出，组织结构发生了明显的变化，并趋于稳定，体积变化经过高温处理发生改变后也趋于稳定。因此，足够高的烘烤温度可以使材料的强度大幅提升、体积稳定增强，从而提高了炉衬的耐磨能力、抗外力冲击能力和抗剥落能

52、力。关于升温速率和保温时间，与材料的品种和性能、施工制作方法、衬体厚度以及使用条件等因素有关。因此，制定烘烤曲线时应充分考虑各方面的情况，总的原则是在600以前应缓慢升温和保温，对于耐磨浇注料这一类致密高强型材料，应适当延长300600的烘烤时间，其烘烤曲线见图 10-16。11.5.2 水用量水用量水用量直接关系到浇注料的性能。当水用量不够时，会导致不完全水合、耐火度降低、施工作业性下降、炉衬产生干燥夹杂物分层等。但现场施工时，由于时间、温度、水质等因素的影响，水用量通常都比要求偏高。水用量偏多，对性能的影响见图 11-17。从图 11-17 中可以看出，随着水用量的增加，材料的性能严重恶化

53、，表现为强度大幅下降，水用量增加 2.5%，耐压强度下降幅度达 28.8%76.9%，抗折强度下降幅度达 58.8%84.5%，当水用量增加 4.5%时，耐压强度最低值仅为正常试样的 3.9%，抗折强度最低值仅为正常试样的 13%；体积密度下降，显气孔率上升。水用量的增加造成浇注料性能恶化的机理是：由于水的密度(1.0g/cm3)比骨料的密度(3.0g/cm3左右)小得多，因此，即使增加少量比例的水(按重量)，这些水在物料中将占据较大比例的体积，当材料成型烘烤后，水分充分溢出，其原来所占据的位置就变成空洞，导致材料疏松，进而造成强度大幅下降，耐磨性下降等。因此，现场施工时应严格遵守材料施工规范

54、中的水用量推荐值，不能图施工方便任意更改该数值，否则将造成严重的后果。11.5.3 减水剂减水剂未加减水剂，在规定的加水量时拌和极为困难，只有额外加入水才具备施工作业性。为图图 11-16 致密浇注料衬体的烘烤曲线致密浇注料衬体的烘烤曲线第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨293了保持规定的加水量，可以添加减水剂。减水剂能分散、湿润和润滑颗粒，对浇注料具有塑化作用或反絮凝作用。减水剂的添加量对浇注料强度的影响见图 11-18。 (a) (b) (c) (d)图图 11-17 加水量对烧后性能的影响加水量对烧后性能的影响(a)耐压强度 (b)抗折强度 (c)体积密度 (d)显气孔率(a) (b)

55、图图 11-18 减水剂用量对烧后性能的影响减水剂用量对烧后性能的影响(a)耐压强度 (b)抗折强度第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨294未加 NL 型减水剂的试样，由于拌和困难不得不增加拌和水的量，因而导致强度大幅下降；加入 a%减水剂的试样强度明显提高；而减水剂用量增至 2a%时，在低温段强度与 a%的试样相近，在高温段强度明显低于 a%的试样。而加入 a%减水剂减水剂的试样拌和性、成型性都很好，加 2a%减水剂的试样在拌和性、成型性方面与 a%的相似。因此，在现场使用减水剂时，应将其均匀地溶解于水中使用，而不应直接投入物料中再加拌和水，否则会造成减水剂分布不均匀，导致减水剂未起到应有

56、的效果或浇注料局部性能下降。11.5.4 缓凝剂缓凝剂缓凝剂是能延缓浇注料凝结和硬化时间的外加剂。其作用机理有两种：缓凝剂与结合剂解离出的正离子形成络合物，抑制了水化物或反应产物结晶析出、或抑制晶粒的生长；缓凝剂吸附于水泥粒子表面形成薄膜，阻止了水泥粒子与水接触，抑制了水化反应速度。如图 11-19(a)，随着 JS 型缓凝剂用量的增加，浇注料的初凝时间延长，但用量过多时，浇注料的终凝时间严重滞后。缓凝剂用量对强度的影响见图 11-19(b)、(c)。随着缓凝剂用量的增加，试样的强度降低，尤其是在高温段下降幅度更大。因此，现场施工中只有在因环境温度较高，浇注料的初凝时间不能满足施工要求时，才能

57、使用缓凝剂，并应严格控制用量。同样地，缓凝剂也必须溶于水中使用。 (b) (c)图图 11-19 加水量对烧后性能的影响加水量对烧后性能的影响(a) 初凝时间 (b)耐压强度 (c)抗折强度11.5.5 水质水质(a)第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨295水质是决定浇注料宏观性能和施工作业性的一个重要因素。当水的碱度、硬度、溶盐含量高于一定水平时，浇注料的施工作业性将严重恶化。在 Cl-含量均为 5000ppm 时，Ca2+对浇注料的施工作业性影响最大，使浇注料的凝结时间大大缩短，并且流动性、成型性都变得极差，耐压、抗折强度也比正常试样低了 49.2%71.7%，见图 11-20。拌和水中

58、大量的 Mg2+的存在对浇注料的凝结时间有明显影响，但比 Ca2+的作用更弱，其破坏流动性和成型性能与Ca2+相似，且强度也有一定下降。加入 NaCl 的试样的流动性、成型性能也比正常试样差。 (a) (b)图图 11-20 水质对烧后性能的影响水质对烧后性能的影响(a)耐压强度 (b)抗折强度这些杂质造成浇注料施工作业性和宏观性能变差的原因是：Ca2+、Mg2+离子对浇注料具有促凝作用，尤其是 Ca2+离子的促凝作用更为明显；大量 Cl-的加入使得物料中的胶体电位平衡被破坏，从而导致物料的流动性发生改变。因此，现场施工首要的步骤之一是检查水质，若水质不符合要求，应采取净化措施。11.5.6

59、拌和均匀程度拌和均匀程度拌和不均匀所造成的最大危害是水混结合剂发生偏析，见图 11-21。 (a) (b)第十一章 CFB 锅炉部件磨损与防磨296图图 11-21 水泥用量对烧后性能的影响水泥用量对烧后性能的影响(a)耐压强度 (b)抗折强度从图 11-21 中可以看出，在低温段随着水泥含量的增加，浇注料的强度也增加，其中水泥含量为 0.5e%的试样的强度仅相当于正常试样(水泥含量 e%)的 20%30%。随着烧结温度的升高，水泥含量低的试样强度不断上升，而水泥含量较高的试样在高温段的强度有所下降，并且在 1000以上其强度低于水泥含量为 0.5e%的试样。从上述实验结果分析，如果水泥结合剂

60、由于拌和不均匀发生偏析，那么在水泥含量较少的炉衬部位的早期强度会严重偏低，在烘炉前这些部位就会成为薄弱点，容易在外力(如意外撞击、炉体震动等)的作用下发生破坏。同样的道理，水泥含量偏多的部位将在锅炉运行的高温状态下成为薄弱点。11.6 材料施工工艺材料施工工艺不同的耐火材料供应商，针对其提供的耐火材料，施工工艺是不同的。下面以某厂的100MWeCFB 锅炉为例，介绍耐火耐磨绝热材料施工工艺。11.6.1 耐磨可塑料耐磨可塑料耐磨可塑料是一种高铝、SiC 质颗粒状制品，调制后是一种粘稠状料体，易于成型，便于在各种复杂部位施工。本材料耐火度高，粘结力强，热震性好，具有良好的耐磨性和优良的导热性能，