选煤厂主厂房钢结构工程施工组织设计(钢结构加工制作、附示意图)

1、第一章 编制说明本方案以施工图纸为依据，结合现场实际情况，按照国家及地方相关的现行施工规范和标准，参考以往此类钢结构工程的施工经验，结合本工程的相关计算和分析结果进行编制。本方案主要用于指导郭家河选煤厂主厂房钢结构工程施工，为该项目的吊装施工提供技术基础和理论依据，是本工程施工的技术性支持文件。一 、编制原则1、严格执行中华人民共和国颁布的各项法规及行业标准。2、严格遵循设计图纸、国家部委和地方政府颁布的有关技术规范、规程的规定；认真分析研究，制定切实可行的施工技术措施。3、总体考虑，多方案分析比较，选择最合理的施工方案，选择适合本工程吊装条件的机械、设备和人员，发挥设备、人才优势；认真分析，

2、充分比较、论证，合理规划整个工程的吊装程序和技术措施，确保施工安全、质量和进度。4、遵循符合性、先进性、经济合理性、可操作性、相互配合性的原则。二、编制依据1、本施工组织设计编制过程中，遵循的规范及依据有：（1）设计院提供的设计图纸和深化后的施工图；（2）地方的法律法规及有关施工规定；（3）相关的计算标准和依据；（4）国家相应的有关标准、规范、规程和规定2、钢结构工程：钢结构制作安装施工规范yb925495钢结构检测评定及加固技术规程yb925776钢结构工程施工质量验收规范gb502052001工程测量规范gb50026933、安全施工：建筑施工安全检查标准jgj5999高空作业机械安全规则

3、jgj509998建筑机械使用安全技术规程jgj332001建筑工程施工现场供用电安全规范gb50109493建筑施工高处作业安全技术规范jgj8091建筑卷扬机安全规程gb1332991起重机安全规程gb6067起重机试验规范及规程gb95044、其它规定：中国建筑工业出版社出版的建筑施工手册；工程建设强制性标准建设部颁发的建筑工程施工现场管理规定；公司设计标准及规范；公司iso9001、iso14001和oshas18001“三合一”质量管理体系。第二章 工程概况一 、基本概况：1、项目平面布置图（见设计图纸）2、工程概况本工程位于郭家河选煤厂工业场地内，本工程±0.00相当于绝

4、对标高1155.500米，由泰戈特（北京）工程技术有限公司负责设计，基础采用钢筋混凝土独立基础，二类建筑场地，安全等级为二级，钢结构使用年限为50年，耐火等级二级。3、施工条件说明施工现场三通一平已经完成，场地平整已完成；道路：施工道路已经按要求硬化至场区内；电：已从业主提供的电源处引至施工现场；水：施工用水已经引入场区施工现场、项目部生活用水的地下管道已经铺设完成。施工水、电、道路布置祥见选煤厂总施工组织设计。4、结构情况综合说明（1）主厂房采用柱下独立基础，结构主体采用钢结构，柱与基础采用预埋锚栓铰接，钢架柱与屋架梁，以及吊车梁安装采用高强螺栓连接；钢结构主体三层，局部六层，屋面九层；结构

5、楼面采用压型钢板混凝土组合板，屋面采用彩钢瓦屋面。建筑表面和楼面的竖向荷载通过与之相连的水平构件传递至与之相连的竖向构件，继而通过基础传至地基。对于水平荷载（包括风和地震）， 通过多层梁、柱栓焊连接节点的抗弯能力提供足够的抵抗力。（2）本工程钢结构梁、柱栓焊连接典型节点见设计图纸：（3）其中典型钢柱构件型号如下：hn700×300×13×24、h700×400×14×24、hm588×300×12×20主要钢梁构件型号为：hm488×300×11×18、hm440×

6、300×11×18等（4）本工程长52m，宽28m，纵向分10个轴线，分别从110列；横向分5个轴线，分别从ae列；柱与柱之间由众多的主次联系梁组合成稳定的空间结构，形成稳定的刚体结构。其主体结构及四周的边柱共分三节柱，总计檐口高度为37.85m。二、施工目标与承诺针对郭家河项目钢结构工程的投标，我们首先承诺完成以下几个施工目标：1、质量目标：合格；确保“太阳杯”，争创“鲁班奖”2、工期目标：确保在合同工期前完成主厂房的施工。3、安全文明施工目标：市级安全文明示范工地。安全文明施工承诺：完全配合总包标化工地管理要求。4、服务目标：创业主满意工程，保修期限遵照建设部房屋建筑工

7、程质量保修办法规定执行。服务业主及工程保修承诺：创业主满意工程，保修期限遵照建设部房屋建筑工程质量保修办法规定执行，并实行终身维护。保修期内在得到业主有关质量问题信息后72小时之内派遣维修人员到达现场进行无偿维修。第三章 施工组织机构及各部门职责一、施工组织机构组建项目经理部，加大技术力量，并配备有熟练操作技术的专业队伍。二、项目经理部主要成员及各部门职责1、项目经理受企业法人委托，代表企业全面履行施工承包合同，在授权范围内签署有关文件，具体负责施工现场的施工组织和协调管理，对工期、质量、安全、文明施工、成本目标进行控制。2、项目副经理对项目经理负责，具体负责施工现场的施工组织和协调管理，对工

8、期、质量、安全、文明施工及成本目标进行控制3、项目分管技术副经理负责处理技术上与监理、设计院、业主的日常事务与技术联系，组织有关人员熟悉施工图纸，组织图纸会审，组织编制施工组织设计、施工方案和各分项工程技术交底的编制，负责技术管理、质量管理和档案管理。第四章：钢构件加工制作方案主厂房钢结构工程主体钢结构由竖向h钢柱与横向h钢梁连接系统和楼面、屋面梁两部分组成，楼面、屋面梁铰接于桁架柱之上，主要构件截面为h型钢。一、原材料采购及检验1、材料采购流程：本工程材料以各种钢板和成品h型钢为主。本工程材料的采购，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。所有进厂材料均应有生产厂家的质检证明书和质量保证书，进

9、口材料需有商检证。汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报业主和总包。2、不合格品的处理（1）凡经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的原材料都为不合格品。（2）发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。标识可采用在不合格品上打×或挂上不合格品字样标牌。同时，检验员应对不合格品加以详细记录，并签发产品质量反馈单或不合格品审理单一式三份，一份自留备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审理小组。不合格品不得入库、发放和转序。（3）质检部必须保管好所有质量问题的处理单，整理成册。3、材料接收材料验收的内容包括钢材验收、焊材验收

10、、涂料验收等，材料验收按照国家有关规定及公司程序文件、质量手册及作业指导书等进行。只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品原材料检验流程：原材料运抵工厂型钢堆场钢管堆场钢板堆场核对质保书核对质保书核对质保书清点根数计算重量检查外表面质 量 检查外表面质 量检查外表面质 量材料复验书面汇总报指挥部审批后，投入施工监理认可焊接材料核对质保书检查外表面质 量清点根数计算重量清点张数计算重量清点数量计算重量抽查口径、壁厚及椭圆度抽查断面尺寸直线度抽查长、宽、厚度、平整度抽查外径二、焊接h型钢加工制作方案（一）焊接h型钢加工制作工艺流程下料、切割、

11、坡口h型钢下料切割表面处理测量验收探伤、矫平外形尺寸检查校 正检测、测量划线焊接工艺评定加工工艺方案制定材料复验、预处理放样划线钢板探伤、矫平翼缘板、腹板组装埋弧自动焊接过程监测矫正坡口，摩擦面处理外形尺寸检查测量校 正拼装、焊接、矫正（二）焊接h型钢制作工艺1、拼板钢板下料前，一般应进行长度方向拼板，钢板拼接一般只进行长度方向拼接，拼缝的焊接一般采用龙门埋弧焊或小车式埋弧自动焊。2、钢板矫平下料切割前需要对进行矫平，采用矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而减少制造过程中的变形。3、下料切割下料切割采用自动火焰切割下料；钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后

12、才准切割。为保证切割板材的边缘质量，防止产生条料的变形，不产生难以修复的侧向弯曲，从板两面同时垂直下料，使板的两边同时受热。 钢板坡口4、钢板坡口对不同厚度的钢板应严格按照焊接工艺焊缝要求进行坡口。 5、划线定位h型钢的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线、边缘加工线。6、组立组立主要是指焊接h形钢埋弧焊前的点焊定位固定。焊接h型钢翼缘板与腹板的t型接头采用液压门式组立机进行组装。为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视h型杆件的腹板厚度进行设置。7、h形钢埋弧焊h型组立拼装好后吊入埋弧自动焊机上进行焊接。焊接时，必须尽量避免焊接绕曲变形，

13、按规定的对称焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，预热温度按对应的要求确定。8、矫正焊接完成后的h形钢，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至粱整体扭曲，因此必须通过矫正机进行矫正。h型钢的焊接角变形采用h型钢矫正机进行机械矫正。9、除锈、涂装h形钢构件完成后进行除锈、涂装。构件要求表面质量等级达到sa2.5级，除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。除锈合格后的构件应46小时以内进行表面清理，并喷涂底锌防锈。三、构件防腐方案（一）表面处理工艺所有的钢构件在涂装前应进行除锈。除锈主要采用抛丸除锈工艺，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可

14、以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(gb8923-88)。除锈等级达到sa2.5级。同时钢构件在抛丸除锈时应注意以下一些质量保证措施：（1）所有的钢构件的除锈与涂装均在构件制作质量检验合格后进行。所有钢管两端均应封闭，若未封闭需设置封板，以防管内锈蚀。除锈前还应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。（2）除锈时，施工环境相对湿度不应大于85，钢材表面温度应高于空气露点温度3以上。（3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。（4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用

15、干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。（5）钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）喷涂完第一道底锌。（6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可喷涂底锌。（二）涂装工艺a、钢构件除锈及涂装技术要求除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底锌，喷锌的要求应按设计和招标文件规定，喷锌及油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，喷锌及油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。喷涂后，应由

16、专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，构件编号等标记和标识。b、施工工艺1、施工气候条件的控制（1）涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。（2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3才能施工。（3）当气温在5以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。（4）气温在30以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥

17、发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。2、基底处理（1）表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。（2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工3、涂装施工（1）防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。（2）施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。（3）对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅

18、拌后进行熟化后方可使用。（4）施工可采用喷涂或人工涂刷的方法进行。（5）施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。（6）喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。（7）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。（8）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工

19、，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。c、工艺及技术要求1、涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到sa2.5级，除锈等级按gb8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。2、涂装工艺及技术措施根据工程设计规定，涂装采用措施如下：（1）涂装工艺方案：工厂内先涂底漆。（2）施工方法:工厂内涂装采用高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。（3）钢构件涂装工艺控制要点1）施工条件:

20、气温535,相对湿度85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60时暂定施工。2）表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。3）喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。4）若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。5）施工所用工具应清洁干燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。6）漆膜未干化之前，应采取保护措施。7）为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。8）严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂

21、压力、涂装间隔时间等参数要求施工。9）涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。d、对于以下工厂不涂油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。1、工地焊接处，在焊接线两侧各100mm200mm范围；2、摩擦型高强螺栓连接摩擦面；3、构件内部和埋入或与混凝土接触的表面；四、构件运输方案郭家河项目主厂房钢结构工程用钢量较大，工程构件均系大尺寸规格构件，运输的构件包括h型钢梁、钢架支撑等；结合工程结构特点，为保证构件加工精度，并参考桁架的外型尺寸限制，所有构件均按图纸和吊装要求分段进行工厂加工，散件运输到现场，运距1350km（安徽省宿州

22、市至施工现场），在现场布设拼装胎架进行拼装。(一) 构件包装及标识1、构件包装目的（1）在运输过程中，保护构件使之不易损坏。（2）每一车构件都必须有一一对应的构件清单，因此，发运方与接受方有据可查，不致引起混乱。（3）使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。2、包装遵循原则（1）同部位的杆件尽量包装在一起，可以与安装进度配套运输，保证现场所需构件的及时供应，否则，会出现现场堆积的构件很多，但是构件不配套，影响安装进度。（2）包装牢固，运输过程中不要出现散包的现象。导致构件混乱，影响施工现场的交接。侧面与顶部底部端部（3）每个包装箱内的构件必须与装箱清单一一对应，便于交接与

23、查找。3、构件包装设计装箱包装示意图构件运输示意图捆装示意图钢管构件运输示意图小零件的包装箱油漆涂料类物品的包装钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应及时贴上标识；运输前分别包装，减少运输磨损。钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。包装物与钢体间必须加垫橡皮防止油漆受损。（1）钢结构产品中的小件、零件，一般指螺栓、连接

24、板、球等都用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。箱体用钢板焊成，不易散箱。到工地可作为安装垫板、临时固定件。箱体外壳要焊上吊耳。（2）于一些细长构件（如拉条等）采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩挂在捆扎件上。直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。弯曲杆件也按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。（3）钢结构构件中的特大构件（重量在5t以上的复杂构件），一般要标出重，重心的标注用鲜红色的油漆标出，在以一个向下箭头。同时加垫块、绳索固定。(二) 构件的运输1、运输方式根据以往我们承建类似工程经验并结合本工程的特点，从经济

25、、快捷、安全角度考虑，拟直接采用汽车从公路运输的方案。2、交通路线3、运输措施根据我方对工地现场的实地考查，发现工地现场已经具备部分构件堆放场地，基本能够满足本工程构件周转之需，基本能够保证构件的发运达到有序渐进的目的（1）运输过程应该严格遵循以下运输要求：1）运输构件的类型、尺寸及重量等因素；2）公路、道路和运输设备的要求；3）严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输公司对参与运输场车辆进行全面检查检修；4）严格执行中华人民共和国公路法第五十条，与县级以上地方人民政府交通主管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意。并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。5）根据产品的

26、长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。（2）构件的运输方法桁架在工厂为散件加工，因此运输时采用一般运输方法即可。（3）构件运输注意要点及保证措施。1）确保正常运输、合理运输，不致损坏构件和发生运输事故。2）构件应按公司作业指导书的要求进行包装，主要构件采用立式装载运输，运输工具上必须有固定装置，以保证构件在途中能稳固不动和互不影响。3）所有构件，尤其是立放的构件与构件之间的垫板、隔板要保证紧密贴靠。4）构件运输时保持成套性，装车时必须按规定方法搁置构件，并且保证构件在运输途中不受损伤。5）为保证构件在运输过程中不

27、发生变形，并用专用的固定夹具进行分类包装。4、构件的装卸和堆放所有构件装卸除按规定采用起重机卸货外，还需采取一些必要的措施加以保护，如架设枕木、垫块等。材料、构件到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；在下放垫放枕木、垫块。（1）设立堆放场地的准备工作1）清理场地及平整堆放场地2）铺设专用线路3）准备吊装、装卸用机械及起重设备4）扩大拼装用地与埋设竖直堆放构件用立柱及支撑部分（2）钢管等长条型构件的堆放堆放时应放在木垫板上，分层以木垫板间隔，垫的位置均匀以免变形。高度不宜过高。构件堆放（3）其他构件的堆放1）同一标号的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于

28、散落的单件构件的堆放，上小下大，并配备护拦。2）钢结构产品不得直接放在地上，应垫高200mm以上。3）侧向刚度较大的构件可以水平堆放，当多层堆放时，必须使各层垫木在同一垂直线上。第五章：钢结构吊装方案一、 吊装平面布置图：二、吊装的总体部署（一） 吊装的特点和难点 1、吊装高度高、空间跨度大：特点：竖向钢柱必须空间对接，安装精度高，难度大；柱与柱之间很多横向联系主梁连接、梁与梁之间次梁连接；吊车无法进入厂房中间吊装，吊装难度大。应对措施：竖向钢柱空间对接安装，首先对钢柱对接部位进行确认和标记，选派施工经验丰富的人员在高空将螺栓进行初拧，利用两台经纬仪对钢柱校正，然后终拧，对整个分部结构校正好后

29、，进行焊接；吊车无法进入厂房中间吊装，增加吊装难度，需要选用大吨位吊车，选派施工经验丰富的人员进行吊装。2、高空焊接工作量大；特点：高空焊接工作量大，每榀构件吊装持续时间长；应对措施：投入大量焊机，增加焊接熟练班组。3、测量难度大；特点：本工程造型别致，不规则构件多，平面测量、空间测量难度大；应对措施；编制测量方案，根据工程实际组织业务熟练、经验丰富的测量人员进行测量。4、空间跨度大；特点：本工程的主桁架跨度比较大，现场施工需要采用分段吊装的方法；应对措施：施工安装时临时支撑的有效设置是保证结构安装到位的重要步骤。因此确定一种既能保质、保量、安全地满足设计要求，又能加快工程进度，降低成本的吊装

30、和安装方法也是本工程施工的难点。5、交叉作业多，各工种之间干扰大；特点：吊装施工时设备安装交叉的影响很大，是制约进度的关键所在；包括场地布置、道路、吊机行走路线，及土建结构自身特点，和吊装高度的变化；应对措施：密切与设备安装单位进行沟通，依据图纸、总施工组织设计、结合本工程特点及施工现场实际，科学合理编制吊装方案，制定吊装计划，尽量避免各工种施工间的影响。6、安装精度高；特点：钢柱与梁大部分采用螺栓联接，安装精度要求高，难度大；应对措施：避免吊装变形，测量定位准确。先进行高强螺栓的初拧、终拧，然后再焊接。（二）吊装的总体思路：根据本工程的结构特点和现场的实际情况，我司采用大型吊机分段吊装法进行

31、吊装。我们根据钢结构施工次序和位置的不同，把本工程钢结构从平面上划分为四施工区域进行施工：第一区域为：15轴线交c区域；第二区域为：510轴线交c区域；第三区域为：15轴线交ce区域；第四区域为：510轴线交ce区域；钢结构按从第一部分至第四部分的次序组织流水施工。我们根据本工程钢结构特点，把钢结构安装竖向上划分为三部分，也就是分为三节柱进行安装。施工顺序为：15轴线交c区域的第一节柱510轴线交c区域第一节柱15轴线交ce区域第一节柱510轴线交ce区域第一节柱15轴线交c区域的第二节柱（三）吊装施工准备工作：1、主要施工管理人员表拟在本工程投入的主要管理人员表岗位姓名项目经理曹元成技术总工

32、洪凯生产经理李德、赵明、质量员吕彬2、主要施工机械设备一览表 计划投入主要机械设备和工具序号号设备名称型号规格数量单位备注制造年份额定功率备注1汽车吊70t2台钢桁架屋架梁吊装2汽车吊25t2台 现场构件拼装吊车梁吊装3汽车吊12t4台构件卸车4钢丝绳8600m缆风绳5电焊机10台钢构焊接6栓钉焊机2台焊接栓钉7千斤顶5t20只校正8吊葫芦3、5t40只校正9扭力扳手1000n.m10只高强螺栓安装10烘箱1台烘培焊条11保温筒10个焊条保温用12防坠器10个防止安装人员坠落13安全带40个14安全帽60个计划投入主要测量设备序号检测设备名称型号规格数量单位用 途备注1游标卡尺03001个测厚

33、2钢卷尺50m/20m8/10卷测长3焊缝检测尺0401个测焊缝4超声波探伤仪pxut-271台探伤5数字测厚仪tt-2201台测涂层厚度6水准仪s21台测标高7经纬仪j22台测垂直8自动测厚仪la-301台测厚91秒或5秒全站仪1台定位、距离10自动测距仪1台测距3、施工人员的技术准备（1）参加施工的主要人员必须认真熟悉施工图纸，设计技术文件以及各类方案（工艺）、措施等；（2）车间各拼装组须了解各构件的组成，拼装顺序以及相关装配尺寸等；（3）质量管理部门掌握构件拼装尺寸，质量要求，检测方法和调整方法；（4）各级主管技术人员施工前要向专业班组人员进行详细的工艺交底，安全技术措施交底，质量控制要

34、求交底等；4、安装准备工作；（1）与土建单位进行测量使用的轴线书面交接，并重新布置自己的测量控制点和轴线控制线；测量控制点和轴线控制线必须有专门的保护措施；（2）复核土建单位安装的基础和预埋螺栓的轴线、标高；基础精度是关系到钢结构安装精度的重要技术因素。基础精度必须达到钢结构验收规范要求，这是保证钢结构安装精度的关键，必须认真细致、精确的达到标准要求；施工前对土建的基础轴线、标高必须全面复测，并引到显著位置，且弹出控制线。（3）清理吊装通道，并搭建临时拼装平台，临时拼装平台为活动可移动的，可交叉轮流使用，具体数量为满足施工需要。（4）对安装的施工平面进行布置规划，确定出通道位置，构件堆放位置，

35、气吊的吊装位置等等。（5）现场的临时用电的布置和规划，根据焊接工作量的要求，合理布置整个场区的临时用电走向和架设。（6）编制施工网络进度计划图；附后（7）编制材料进场计划三、钢构吊装实施方案1、柱身弹线：底层钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、连接板的方位等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线2、钢柱安装辅助准备：钢柱起吊前，将吊索具、操作平台、爬梯、溜绳以及防坠器等固定在钢柱上。 3、利用钢柱上端连接耳板与吊板进行起吊，由塔吊起吊就位。4、钢

36、梁起吊准备：吊装前检查梁的几何尺寸、节点板位置与方向，清除 摩 擦面上的浮锈和污物；在钢梁上装上安全绳，钢梁与柱连接后，将安全绳固定在柱上；梁与柱连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与梁同时起吊。梁吊装采用一吊多根方法，每吊根梁根据该节柱的层数所定。5、首节柱安装： （1）柱子就位：柱子就位时首先利用埋件上的轴线确定好柱子位置，此时可令吊车将3040荷载落在下部结构上。 （2）标高调整（锚固形式）：首层钢柱标高主要依赖于基础埋件标高的准确，安装前要严格测量柱底，因该细部结构施工时钢柱底板与一次浇基础砼有50mm的后浇，所以基础搁置标高控制设在数颗锚栓上，调整固定锚栓下螺母的上

37、标高，提前用钢板调整到高度。钢柱安装时以水准仪复测柱顶标高，无误后拴好揽风绳令吊车落钩。在复测柱顶标高前在柱体两侧挂上磁力线垂初步确定柱体垂直度，然后测标高。测标高时可利用柱底上1米处的标高十字线标记进行校核。（3）钢柱垂直度校正：用两台经纬仪从柱的纵横两个轴向同时观测，柱底依靠千斤顶进行调整。柱顶部依靠揽风绳葫芦调整柱顶部，无误后固定柱脚，并牢固栓紧揽风绳。（4）钢柱垂直度偏差预留值：由于本工程结构形式为主框架焊接连接，钢柱与钢梁焊接后会有一定收缩，因此钢柱在垂直度校正时必须预留焊接收缩值，外侧柱的垂直度误差，以向外侧倾斜3mm控制预留焊接收缩量。高层的外侧柱在安装时外侧无揽绳拉点，所以在安

38、放柱时有意识的将柱向外侧倾，内侧系上揽风绳，既保证安全性又保证容易调整的状态。（5）超长体系焊接变形的预控：平面外框变化的控制：主楼外侧柱以焊前向外倾2mm控制；高度变化的控制：每节柱的焊接后柱顶标高应及时传递给工厂，对大的误差值进行下节柱的特制处理。6、密集钢柱结构安装：（1）第一节间安装顺序：第一根钢柱就位第二根钢柱就位第三根钢柱就位第四根钢柱就位下层梁安装上层梁安装。第一节间安装完成后，依次安装第二、第三节间。前三个柱间安装完毕形成稳固的框架后，进行钢柱钢梁整体复测，各相关尺寸无误后进行最终连接。（2）在安装柱前对已装钢柱的顶面进行平面水平度、标高的测量，对将安装柱的底面进行长度及底平面

39、与柱的误差检查，如有误差事前进行调整垫板厚度。（3）钢柱的调整：两台经纬仪安装在外框柱顶，借线测量；调整时四个方向的受力：向内两个方向拉力采用手拉葫芦加缆风绳控制，向外两个方向推力采用千斤顶加辅助肋板（内侧预垫薄钢板使柱向外倾斜，尽量不使用向外顶工序）；柱顶轴线位置调整到±03mm区间时将四侧夹板与柱耳板进行约30mm的定位焊（接柱焊接完成后拆除）并拧紧临时的螺栓。（4）钢柱的焊接：焊接每个柱单元由两名焊工对称焊接施工。先焊柱腹板柱腹板焊接采取无衬垫全熔透焊，一面焊完后需进行反面碳弧气保进行清根后焊；焊完腹板后进行两侧翼缘的带垫熔透焊。两名焊工对称位同时施工；焊接时的收缩变形控制：因

40、焊缝的间隙大小、焊接电流的大小、焊接的速度均将产生不同的焊接收缩，同时影响柱的垂直度。所以在柱接口的焊接过程中需不间断地观察和控制柱的垂直度变化，观察的方法是在柱的东、西或南、北面挂垂线（考虑到高空风大，铅垂的重量需加大），通过对垂线的变化测定柱顶的偏移情况。控制的方法是每焊一道（层）进行观察垂线偏离情况，再根据偏离方向进行反方向侧连接焊23道，利用焊接的收缩将柱顶偏离方向改变。必要时还可利用缆风绳及千斤顶加力。7、高强度螺栓连接：（1）高强度螺栓的保管、发放 a、螺母、螺栓、垫圈应保管在室内仓库内,存放期内应按原出厂时包装,并应有防潮措施。b、为利于施工中的管理,宜由仓库人员按设计要求将螺栓

41、、螺母、垫圈配成高强度螺栓连接副,配套发给施工班组。施工班组应按实际需要量领用,不应随意多领。（2）高强度螺栓技术要求高强度螺栓施工前,应按出厂批号复验高强度连接副的紧固轴力,每批复验8套。8套紧固轴力的平均值和变异系数必须符合<钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件>(gb3633)规定。（3）钢结构磨擦面处理抗滑系数检验用的试件由制造厂加工,试件与所代表的构件应为同一材质,同一磨擦面处理工艺,同批制作,按有关规程进行磨擦面试验。抗滑移系数必须大于等于设计指定的指标值,否则由制作厂重新进行磨擦面处理,待达到指标后方可投入施工现场安装。（4）磨擦面外观污渍的处理:a、有少量微锈的,

42、可用电动钢丝刷清除。b、磨擦面严禁存有浮锈,沾有油污/油漆等杂质,否则应用溶剂予以清理 去除。（5）高强度螺栓的安装a、应挑选工作责任心强、熟悉本工种的人员从事本项工作,施工操作前就进行36小时以上的培训,应熟悉高强度螺栓各规格的应用部位,高强度螺栓连接副的技术要求和表面缺陷的检查及处理,熟悉高强度螺栓操作要领和专用工具的使用性能等,确认培训合格方可上岗作业。b、在已装上临时安装螺栓所余下的螺孔中投满高强度螺栓并拧紧,高强度螺栓方向应是自屋架节点板向钢柱节点板插入。c、若螺栓孔偏差较大,经冲钉反复冲整后仍有部分或个别螺孔偏位,首先应从轴线尺寸/柱梁偏差/构件型号及制作质量等方面查明原因,并经有

43、关方面同意后方可进行扩孔。d、一般可用电动绞刀,如孔位贴近柱面、梁翼缘,可用锉刀扩孔,扩孔后的迭合贯穿孔径在实际操作中直接以能穿入高强度螺栓为限,扩孔时,为了 防止铁屑落入板迭缝中,铰孔前将周围螺栓全部拧紧,使板迭密贴后再进 行。（6）高强度螺栓的施拧高强度螺栓施拧前应检查垫圈、螺母安装方向,如有装反的予以纠正。（7）高强度螺栓施工质量检查: a、本工程使用的是高强度螺栓,在施工前须复验高强度螺栓紧固轴力/钢构件磨擦面处理等符合设计和规范要求。b、对每一根不同型号的钢梁节点,不同规格尺寸的高强螺栓按图施工,不得混淆乱装,螺栓尾部方向一致,尾部和钢构件板保持密贴,每一层按节点 数抽查10,但不应

44、少于10个节点。c、螺栓应自由穿入,方向一致,螺栓外露长度不少于2扣,露长均匀。安装螺栓前应对钢梁高强螺栓连接部位进行磨擦面处理,确保连接处的密贴。安装程序：（8）高强度螺栓施工：节点螺栓紧固顺序为：同一平面内紧固顺序为：从中间向两端依次紧固，如图13所示。（9）高强度螺栓施工顺序：高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，设计有要求的按设计要求，框架周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一致；各楼层高强度螺栓竖直方向拧紧顺序为先上层梁，后下层梁。待三个节间（、）全部终拧完成后方可进行焊接。（10）强度螺栓施工的主要影响因素：钢构件摩擦面经表面处理后，

45、产生浮锈。经验表明，浮锈产生20d后，摩擦系数将逐渐下降，不能满足设计要求；高强度螺栓施工受气温影响很大，有关规范规定，超过常温（030）时施工，高强度螺栓必须经过专项试验，依据试验制定特殊工艺方可使用；初拧值，每天班前扭矩扳手预设值必须进行试验测定，严防超拧。采用音响控制扳手操作，并严格做好初柠标记，严防漏拧；摩擦面的处理：施工前摩擦面必须清理干净，保证高强螺栓工作是的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必须在矫正变形的同时，重新处理摩擦面；螺栓孔的偏差：高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差，采用电动铰刀修整，严禁气割或锥杆锤击扩孔。铰孔前应先将其四周的螺栓全

46、拧紧，使板叠密贴紧后进行，防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔经不应超过1.2d，扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5，如有超出需征得设计同意。8、结构焊接：（1）焊前准备：1）将电焊机房吊到施焊区域，放置平稳。接通主电源，连接焊机及烘箱电源，做好接地并调试。连接焊机龙头线及地线，将地线并联接在一起焊在钢柱或钢梁上（如下图），焊接电缆线（龙头线）从焊机至焊钳的长度宜在3050米，如因施工需要加长应考虑焊接电流的衰减。2）焊接工艺要求对焊条进行烘焙，烘烤温度300恒温1小时后降温至100保温，领用时放在焊条保温筒内，并填好记录。3）准备焊接用吊篮及简易脚手架，焊工个人工具及劳保安全用品。4）由技术人员

47、对焊工进行技术及安全交底，发给作业指导书。5）焊前检查：在接到上一个工序的交接单后，方可进行下道工序施工；焊接前应检查安装的螺栓是否终拧；按图纸检查坡口、间隙、钝边是否符合设计要求，是否有严重的错边现象（错边2mm ）；清理焊缝区域，按梁宽柱板宽配上工艺垫板。（2）焊接顺序：1）构件接头的现场焊接，应符合下列要求：完成安装流水区段内的主要构件的安装、校正、固定（包括预留焊接收缩量）；确定构件接头的焊接顺序，绘制构件焊接顺序图；2）按规定顺序进行现场焊接：接头的焊接顺序，平面上应从中部对称地向四周扩展，竖向可采取有利于工序协调、方便施工、保证焊接质量的顺序（如下图）。 3）构件的焊接顺序图应根据

48、接头的焊接顺序绘制，并应列出顺序编号， 注明焊接工艺参数。多层梁焊接应遵守先焊顶层梁、后焊底层梁，再焊次顶层梁、次层梁，柱对接焊缝可先焊亦可后焊：（如下图） 4）梁和柱焊接应按排两名焊工在柱的两侧对称焊接，电焊工应严格按照分配的焊接顺序施焊，不得自行变更。5）焊接：本工程现场焊接接头型式为：箱型柱单面v型带垫板横焊全熔透横焊缝；柱与梁单面v型带垫板平焊全熔透平焊缝；梁与梁单面v型带垫板平焊全熔透焊缝。材质：q235b、厚度：812mm焊接方式：手工电弧焊（smaw）； 焊条：e5016（j506）； 焊机：松下ss-400a； 焊接时采用直流反极，电流输出应稳定，焊机接线应牢固。6）柱与梁连接

49、角焊缝、对接平焊缝，引、收弧板采用工艺垫板每边加长30mm，引、收弧在垫板上进行（如下图所示）。焊缝探伤合格后气割切除，打磨、割去引弧板时应留510mm。同时作好防火工作。7）焊接工艺参数参照下表执行,具体按焊接作业指导书。8）梁和柱接头的焊缝，宜先焊梁的下翼缘板，再焊其上翼缘板。先焊梁、的一端，待其焊缝冷却至常温后，再焊另一端，不宜对一根梁的两端同时施焊。9）柱与柱接头焊接，应由两三名焊工在相对称位置以相等速度同时施焊。方型柱接头焊：柱两相对边的焊缝首次焊接的层数不宜超过4层。焊完第一个4层，清理焊缝表面后，转90度焊另两个相对边的焊缝。这时可焊完8层，再换至另两个相对边，如此循环直至焊满整

50、个柱接头的焊缝为止。 柱与柱、梁与柱接头焊接试验完毕后，应将焊接工艺全过程记录下来，测量出焊缝的收缩值。10）手工焊当风速大于5m/s(四级风)，应采取防风措施方能施焊。焊接工作完成后，焊工应在焊缝附近打上(或用记号笔写上)自己的代、号钢印。焊工自检和质量检查员所作的焊缝外观检查以及超声波检查，均应有书面记录。（3）焊接检验：1)焊缝的外观检查：焊缝质量的外观检查，应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针

51、状气孔和熔合性飞溅等缺陷。所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。对焊缝上出现的间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺陷，应予补焊。补 焊焊条直径不宜大于4mm。修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查。2)焊缝的超声波探伤检查应按下列要求进行：图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，应进行超声波探伤检查。超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。焊缝表面不规则及有关部位不清洁的程度，应不妨碍探伤的进行和缺陷的辨认，不满足上述要求时事前应对需探伤的焊缝区域进行铲磨和修整。全熔透焊缝的超声波探伤检查数量，应按设计文件要求。受拉焊缝应100%检查;受压焊缝

52、可抽查50%，当发现有超过标准的缺陷时，应全部进行超声波检查。超声波探伤检查应根据设计文件规定的标准进行。超声波探伤的检查等级按钢焊缝手工超声波检验方法和探伤结果分级 gb11345-89规定进行验收。超声波检查应做详细记录，并写出检查报告。经检查发现的焊缝不合格部位，必须进行返修。并应按同样的焊接工艺进行补焊，再进行清除后再焊接。低合金结构钢焊缝返修，在同一处返修次数不得超过2次。对经过2次返修仍不合格的焊缝，否则要更换母材，或由责任工程师会同设计和专业质量检验部门协商处理。应会同设计或有关部门研究用同样的方法进行质量检查。当焊缝有裂纹、未焊透和超标准的夹渣、气孔时，必须将缺陷清除后重焊。清

53、除可用碳弧气刨或气割进行。焊缝出现裂纹时，应由焊接技术负责人主持进行原因分析，制定出措施后方可返修。当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长50mm处开始，沿裂纹全长处理。3)焊接的冬季施工措施（冬季施工另作工艺评定）：9、 钢结构测量校正：(1)测量准备工作：施测之前，编制钢结构安装测量方案，确定可的测量方法。按照先总体后局部的原则，布设平面高层控制网，以控制钢结构总体偏差。对施工中所使用的仪器、工具进行检校，以保证施工精度。对地脚螺栓进行检测，要求螺栓上下垂直，水平位置精确。所有测量工具必须进行计量鉴定，实测人员根据鉴定书进行读数调整，测量人员需进行专业培训，考试合格的持证上岗。(2) 控制网施

54、测：1)首层平面控制网测量：轴线基准点布设在外侧轴线偏内1m线交叉位置，基准点位预埋10cm×10cm钢板，用钢针刻划十字线定点，线宽0.2mm。四角四点须闭合，控制点的距离相对误差应小于1/15000。在轴线基准点的上方各楼层垂直位置留20cm×20cm的预留孔。2)控制网布设原则：控制点位应选在结构复杂、拘束度大的部位；网形尽量与建筑物平行，闭合，且分布均匀；基准点间相互通视，所在位置应不易沉降、变形，以便长期保存。3)控制点的竖向传递：控制点的竖向传递采用内控法，每次从首层基准点进行投测，在各层安置激光接收靶，考虑到激光束传递距离过长会发散，影响投测精度，故在工程进行中按高程要分次投测控制网，并不断与基准点复合。4)高程控制点的测定：引测多个高程点作为楼层标高控制依据，各控制点标高误差应小于2mm，点位选在安全可靠、易保存、不易沉降、便于竖 向引测的部位，并要求分布均匀，相互通视。10、 钢柱校正过程控制：平面控制网测设，竖向投测 确定螺栓偏差，确定柱顶偏差高程基准点确定，竖向传递钢柱几何尺寸检测柱顶抄平，并与下节钢柱综合比较 终拧前复校 初拧时初校 钢柱就位 成果输出焊接后垂直度测量施焊过程中跟踪监测(1)地脚螺栓的检查：地脚螺栓的埋设精度直接影响钢柱的吊装，吊装前应对所有地脚螺栓的平面位置和标高进行检查，要求螺栓平面位置偏差3m，