NC生产制造V55模拟案例

1、nc生产制造v5.5模拟案例标准流程作者：刘忠科部门：gbu流程制造与分销行业解决方案部日期：2009年4月23日 星期四1. 案例介绍本案例以摩托车制造企业为原型，其中的基础数据由客户真实数据适当修改而来。摩托车制造是典型的复杂离散制造行业，其生产制造过程基本上涵盖了ncv5.5所能处理的各项业务。本案例仅仅介绍ncv5.5生产制造的标准流程，各个业务环节也只考虑了比较简单的场景，目的是为了让初学者快速了解ncv5.5生产制造系统，如深入掌握，还必须认真阅读ncv5.5生产制造操作手册（功能介绍版）。本案例公司目录结构如图：本方案以0101建设集团摩托车股份有限公司为例，业务流程如图：自 制

2、采购1.销售订单获取销售订单2.销售预测获取主需求计划4.mps运算mps计划订单5.mrp运算mrp计划订单6.下达请购单生产订单备料计划12.生产报告生产报告单10.日排产销售预测单3.需求运算7.生成请购单8.采购订单维护采购订单9.采购入库采购入库单13.完工入库产成品入库单11.库存发料材料出库单2. 基础数据设置2.1. 部门档案操作路径：客户化à基本档案à组织机构à部门档案² 注意部门属性的设置，生产车间必须设置为基本生产车间或辅助生产车间，本案例的车间全部设置为基本生产车间。² 生产管理部门，比如生产处，和基本生产车间必须设定所

3、属库存组织（在生产制造系统中库存组织与制造工厂等同），本案例均设置为建设摩托。2.2. 库存组织初始化操作路径：客户化à工程基础数据à库存组织初始化初始化后如第二张图2.3. 仓库档案操作路径：客户化à基本档案à库位信息à仓库档案² 本方案不使用倒冲发料，因此是否生产仓库对后续业务无影响。² 直运仓和废品仓之外的仓库均参与mrp运算。2.4. 人员档案操作路径：客户化à基本档案à人员信息à人员管理档案制造系统要求以下人员必须在人员档案中输入：² 计划员计划属性为mps和mrp的物料必须

4、确定计划管理员，一般隶属于生产管理部门和生产车间。² 生产业务员生产订单的下单与跟踪人员，一般隶属于生产管理部门。² 班组成员执行生产订单的车间操作人员，一般隶属于生产车间。2.5. 工厂日历操作路径：客户化à基本档案à工作日历管理à 编制流程：定义公休日生成基准日历修改工作日历生成工作日历定义班次类别定义非周期性休息日公休日班次类别基准日历工作日历² 公休日定义定义周期型休息日，比如每周休息日或双周休息日，属于公休日的范畴。公休日是基准日历的默认休息日，基准日历的休息日是工作日历的默认休息日。非周期性休息日，比如节假日、停工等，需要

5、在工作日历生成后手工修改。² 班次类别定义定义每天的作息时间，是工作日历的默认作息时间，允许日后手工修改。工作日历的作息时间是计算工作中心能力和工序派工的主要依据。² 工作日历日历分为基准日历和工作日历，基准日历是自然日期列表，工作日历是除去休假、停工等非工作日后的日期列表，以连续的数字表示每一日，主要用于编制计划和能力平衡。² 工作日历主要用于生产计划编制过程中有关产能核算的基础，以及按工作中心进行辅助排产。具体设置：一、公休日² 不指定工厂时表示公司的公休日，公司的公休日在生成公司级工作日历时使用。指定工厂时表示工厂的公休日，工厂的公休日在生成工厂级

6、工作日历时使用。² 公司和工厂的公休日均设置为周六、周日休息（周期0代表周日）。二、设置班次类别系统以此时间为准计算工作中心的定额能力² 工厂的解释与上同。² 公司和工厂均设置一个班次类别：8小时工作制，分上午和下午两个班次。三、生成工作日历先生成基准日历再生成工作日历² 公司的工作日历使用在mps和mrp运算。² 工厂的工作日历使用在生产订单排产、工序排产以及能力计算。2.6. 物料档案物料档案分为两部分，一是公司级的存货管理档案，二是工厂级的物料生产档案。此处仅仅包含生产制造系统使用到的数据栏目。操作路径：客户化à基本档案

7、4;存货信息à存货管理档案 / 物料生产档案序号数据栏目取值位置1.1需求管理可销售的物料选择是；其它选择否。管理档案.管理卡片1.2默认工厂本公司设置为工厂的库存组织。2.1物料类型产成品、半成品选择自制件；其它选择采购件。只有自制件允许编制生产bom和工艺路线，自制件的计划订单为生产类型，采购件的计划订单为采购类型。生产档案.控制信息2.2物料形态成车选择产成品；零配件选择半成品；其它选择原料。主要用于生产报表。2.3完工后续处理入库。2.4是否需求合并否。2.5是否零层物料成车选择是；其它选择否。2.6是否日排程成车选择是；其它选择否。2.7是否成套发料产品自制件选择是( 备料

8、计划发料系统自动计算发料数量 = 备料计划.单位定额用量 × 产品套数 )；其它选择否。2.8是否倒冲产品否。2.9是否发料是。2.10是否按基准量发料否。2.11发料基准量0。2.12是否免检是。生产完工后是否需要检验。2.13是否根据检验入库否。3.1主仓库主要存放仓库。生产档案.库存信息3.2安全库存0。4.1计划属性零层物料选择mps；其它生产用料选择mrp。生产档案.计划信息4.2计划员编制该物料生产计划的人员。4.3生产部门默认生产部门4.4生产业务员默认生产计划管理人员4.5需求时界成车7天，其它零部件14天，原材料21天。4.6确认时界成车14天，其它零部件21天，原

9、材料28天。4.7批量规则直接批量4.8提前期批量日产量4.9提前期系数14.10前段提前期04.11固定提前期14.12后段提前期04.13计划基准量设置为最小批量，与舍入值搭配使用。假设舍入值 = s，计划基准量为b，计划订单数量为d。设变量x = 下求整(d / b)，变量y = d x * b，如果s >= y，则d = b *(x + 1)；如果s >= y，则d = b * x。4.14舍入值计划基准量的0.5倍。4.15废品系数投产数量 = 计划产出 × (1 + 废品系数)。5.1批次号生成点生产订单投放。本案例不使用批次。生产档案.行业参数5.2生成生产

10、订单模式不确认工作中心分配。2.7. 工作中心操作路径：客户化à工程基础数据à工作中心管理à ² 工作中心分类工作中心分类的主要目的是为了便于工作中心的管理，将作业特点、统计信息相同或者相似的工作中心纳入到一组进行管理。比如：调度管理系统中就设定同一工作中心分类的订单执行信息、当班运转情况、分时汇报内容相同。² 工作中心维护工作中心有明确的生产场地，是生产加工单元的统称，比如一条流水线、cnc加工机床等。工作中心是一种资源，可以是人，可以是机器，甚至可以是厂房或者一块面积。工作中心是工序调度和产能计算的基本单元，是一组功能相似的资源的组合。工作

11、中心定义的太粗放，则降低自动排程系统的优势。工作中心定义的太细致，则增加工艺路线建立的难度，不易确定工艺路线上的工作中心。具体设置：² 工作中心各数据栏目设置（重点设置关键工作中心的各项数据，非关键工作中心的数据本方案暂且使用不到）：序号数据栏目取值1类别所属类别2部门所属车间3是否关键是。4能力核算标志总装厂的生产线设置为产出，其它选择5工作日历工厂的工作日历。6时间单位小时。7生产效率有效工作时间 / 工作时间，大于0小于1。有效工作时间：工作时间扣除吃饭、午休、交班等时间。8产出率每小时产出产品的数量注意核算标志，一般生产线设置为产出，人工为主的设置为工时，机械为主的设置为机时

12、设置用户可以操作的工作中心2.8. 工序类型操作路径：客户化à工程基础数据à工艺路线管理à 为简便起见，仅设置加工和装配两种工序。2.9. 计划物料权限操作路径：客户化à工程基础数据à基础数据à计划物料设置主需求计划、主生产计划和物料需求计划可以不设置，如果不设置则主需求计划维护、mps计划维护、mrp汇总查询、日排程四个功能不能使用。设置规则：存货管理档案.需求管理 = 是，要设置主需求计划，物料生产档案.计划属性 = mps和mrp的要分别设置主生产计划和物料需求计划。工厂级参数启用了计划物料权限控制，此处必须设置基础数据的权限，

13、否则无法维护工艺路线和生产bom2.10. 工艺路线操作路径：客户化à工程基础数据à工艺路线管理à工艺路线维护 or客户化à工程基础数据à生产bom管理à物料结构信息单位产品加工时间 = 加工时间 / 数量该产品可以在两条生产线上生产，因此建立两条工艺路线。有切仅有一个工艺路线设置为默认。2.11. 生产bom操作路径：客户化à工程基础数据à生产bom管理à生产bom维护 / 物料结构信息标准用量 = 子项数量/父项数量有切仅有一个bom设置为默认。2.12. 底层码操作路径：客户化à工程基础数

14、据à基础数据à数据管理底层码是mrp运算的重要依据，生产bom编制完成后，必须计算底层码。2.13. 计划模型操作路径：客户化à工程基础数据à基础数据à计划模型设置销售预测和销售订单获取依据公司级计划模型，必须设置。不输入工厂表示公司级计划模型。公司只需建立计划模板即可，无需为计划类型指定模板。工厂需设置主计划、主需求和物料需求三种计划类型的模板，注：一般情况下，物料需求计划与主计划和主需求的模型不应相同。物料需求计划涵盖的周期较短，日期粒度较细，本案例为天。2.14. 需求合并策略操作路径：生产制造à需求管理à基础设置&#

15、224;合并策略维护² 七天以内按照订单生产。七天以外按照预测生产。² 60是工厂级参数中的展望期，时间段数据栏目的最大值不能小于展望期。3. 参数设置3.1. 公司级参数操作路径：客户化à参数设置（客户化.工程基础数据）参数名称参数取值参数取值范围参数说明是否启用变更管理 yy or ny生产bom和工艺路线只能通过工程变更进行修改；n不进行工程变更管理，可直接对生产bom和工艺路线修改。系数精度41 or 2 or 3 or 4对生产制造中所有的系数精度起作用。当选择某一参数值x时，生产制造内部的所有系数小数点后保留x位。bom最大深度10大于0的整数控制生产

16、bom的最大层次。需求运算是否考虑结束的需求订单ny or n此处的需求订单指主需求计划。y需求运算时考虑已结束的需求订单；n需求运算时不再考虑已经结束的需求订单。3.2. 工厂级参数操作路径：客户化à工程基础数据à工厂级参数参数名称参数取值参数取值范围参数说明生产方式维护方式ca or b or c生产方式代表工艺路线与bom间的关联关系，不使用能力平衡时可代替工艺路线使用。a在生产bom维护功能中设置；b在工艺路线维护功能中设置；c不使用生产方式。生产方式物料维护方式ba or b or ab需要倒冲的物料需要指定线上仓库，将物料发到指定地点需要指定投料点，同一物料可以

17、指定线上仓库，也可以指定投料点，但两者合计数量必须与消耗定额相等。启用生产方式时该参数的设置才有效。a指定投料点；b指定线上仓库；ab同时指定投料点和线上仓库。是否计划物料权限设置yy or n是否启用生产bom和工艺路线的数据权限，即某用户只能创建和修改部分产品的生产bom和工艺路线。y控制；n不控制。创建者控制bom/工艺路线ny or n生产bom和工艺路线安全控制。y只能编辑自己创建的生产bom和工艺路线。n允许编辑其它用户创建的生产bom和工艺路线。加工时间单位aa or b or c工艺路线中的等待时间、准备时间、加工时间、传送时间、拆卸时间的计量单位。a小时；b分钟；c秒。是否启

18、用工艺路线yy or n工艺路线是粗能力计算和工序排产的依据。y不使用；n使用。mps方案数2大于等于1小于等于10的整数mrp方案数2大于等于1小于等于5的整数是否考虑损耗系数yy or n生成备料计划时使用(备料方式 <> 工序备料)。y投入数量 = 标准用量 × (1 + 损耗系数)；n投入数量 = 标准用量。完工入库方式ba or b生产报告完工入库时自动生成产成品入库单。a自动生成的入库单据无实收数量，需用户手工填写；b自动生成的入库单据有实收数量，无需用户手工填写。是否生产订单自动完成yy or ny生产报告累计完工数量大于其生产订单的计划数量时，系统自动将生

19、产订单设置为完工状态；n需手工设置生产订单的完工状态。展望期60时间单位为天mps/mrp计划运算跨越的时间范围，要求至少覆盖物料的最长累计提前期。需求时界7时间单位为天未设置物料生产档案的需求时界时使用。约等于材料投入到产品产出的时间跨度。下单日期早于需求时界的计划订单已经投产，不宜再做更改。确认时界14时间单位为天为设置物料生产档案的确认时界时使用。约等于材料采购到产品产出的时间跨度。下单日期落在需求时界与确认时界之间的计划订单已经确定执行，系统不能自动更改，必须人工调整。采购完成定义ba or b说明哪个业务环节认为采购任务完成，已经完成的采购任务不再参与mps和mrp运算。a采购到货；

20、b采购入库。生产完成定义ba or b说明哪个业务环节认为生产任务完成，已经完成的生产任务不再参与mps和mrp运算。a完工报告； b生产入库。备料计划审核方式ba or b表示生产订单投放时是否要自动审核备料计划。a生产订单投产时系统自动审核；b人工审核后才允许生产订单投放。备料计划发料方式ba or b备料计划发料系统自动生成材料出库单或转库单。a自动生成的出库单据无实发数量，需用户手工填写；b自动生成的出库单据有实发数量，无需用户手工填写；备料计划审核后可否修改ny or ny允许修改；n不允许修改。备料计划完成方式aa or b处于完工状态的备料计划不再参与mrp运算。a 自动完工，生

21、产订单完工时自动设置备料计划为完工状态；b手工完工，生产订单完工时不自动设置备料计划的状态，需手工设置备料计划的完工状态。分单原则aa or ab or ac or ad or ae or af or ag or ah or adf or ahf or ai备料计划生成材料出库单或转库单时按照什么样的原则生成多张单据。a仓库分单；ab仓库 + 库管员；ac仓库 + 部门；ad仓库 + 投料位置；ae仓库 + 存货大类；af仓库 + 单料；ag仓库 + 单品；ah仓库 + 工作中心；adf仓库 + 投料位置 + 单料；ahf仓库 + 投料位置 + 工作中心；ai仓库 + 收发类别。是否控制限额领

22、料yy or n是否控制超额领料。y控制；n不控制。限额领料控制范围(%)00100控制超额领料时该参数才有效。是否控制超额入库yy or n是否控制超计划入库。y控制；n不控制。超额入库控制范围(%)00100控制超计划入库时该参数才有效。是否控制超额完工yy or n生产报告输入的完工数量超计划时是否进行控制。y控制；n不控制。超额完工控制范围(%)00100控制超计划完工时该参数才有效。脱期期限0时间单位为天未按计划交付日期交付即为脱期。如果脱期期限设置为0则表示mps和mrp运算不考虑脱期的计划订单、采购订单和生产订单。设置为x则表示mps和mrp运算不考虑脱期大于x天的计划订单、采购

23、订单和生产订单。脱期折算率(%)1000100mps和mrp运算时，按照一定比例折合脱期的计划订单、采购订单和生产订单的数量。是否启用工作中心权限控制yy or n工作中心权限控制主要用在车间管理、调度管理系统中，用来控制用户分配任务、作业调度和进度反馈时工作中心的选择范围。是否启用接收类型ny or n是否分别统计合格数量、废品数量、返修数量、报检数量等。y启用；n不启用，但可分别统计合格数量和不合格数量。3.3. mps运行参数操作路径：生产制造à主生产计划àmps方案管理参数名称参数取值取值范围参数说明是否考虑安全库存yy or n净需求 = 毛需求 + 计划出 +

24、安全库存 现有库存 计划入。y净需求 = 毛需求 + 计划出 + 安全库存 现有库存 计划入；n净需求 = 毛需求 + 计划出 现有库存 计划入。是否考虑现有库存yy or n同上。采购来源abca or abca采购物料的计划入 = 计划订单；abc采购物料的计划入 = 计划订单 + 请购单 + 采购订单。制造来源方式aba or aba自制物料的计划入 = 计划订单；ab自制物料的计划入 = 计划订单 + 生产订单。是否考虑废品系数yy or n意义与工厂级参数相同。是否考虑损耗系数yy or n3.4. mrp运行参数操作路径：生产制造à物料需求计划àmrp方案管理参

25、数名称参数取值取值范围参数说明是否考虑安全库存yy or n含义与mps运行方案相同。是否考虑现有库存yy or n采购来源abca or abc制造来源方式aba or ab是否考虑废品系数yy or n是否考虑损耗系数yy or n4. 业务实现本章节中的小结需要与案例介绍章节中的业务流程图各业务编号一一对应。比如：4.1.销售订单获取对应流程图中的1.销售订单获取。4.1. 销售订单获取² 从销售系统输入销售订单：注意计划发货日期。² 销售订单获取（生产制造à需求管理à需求获取à销售订单获取）：n 载入销售订单首先从销售系统载入销售订单，

26、载入界面如下图。选择在哪个工厂生产，本案例只有建设摩托这一个工厂。不选择时系统使用存货管理档案的默认工厂。注：载入的订单为审核状态。n 然后即可查询到载入的销售订单（在主界面点击查询）查询的结束日期为：开始日期计划模板的日期范围（本案例为2个月零1周）。勾选此选项：查询所有物料。依据查询时选择的计划模板来设置日期范围和显示格式。4.2. 销售预测获取² 输入预测数据（生产制造à需求管理à需求获取à销售预测获取）点击查询按钮，输入需要编制预测的物料，点击确定按钮：选择一个单元格，点击明细按钮，增加预测数据。注：预测的日期只能在选择单元格的日期范围之内。&#

27、178; 查询预测数据（生产制造à需求管理à需求获取à销售预测获取）在主界面点击查询按钮后，勾选有效数据复选框，系统查询出所有物料的预测数据。操作方式与销售订单获取查询相同。4.3. 需求运算本案例中销售订单和销售预测的物料的计划属性均为mps。² 生成需求（生产制造à需求管理à需求计划à需求运算）分解： 根据计划bom将产品分类计划分解到具体产品，根据配置bom将销售预测分解到可配置零部件。协同：根据协同bom自动生成协同物料的需求。分配：根据需求分配策略或默认工厂将需求分配某个具体的工厂。运算某个具体的物料时勾选此复选框

28、。运算之前先选择合并策略，本案例只有一种策略：一周内按单生产，一周外按预测生产。² 主需求计划维护（生产制造à需求管理à需求维护à主需求计划维护）n 模板类型为计划模型设置功能为主需求计划设置的计划模板。n 右侧列表的物料：在计划物料设置功能中设定。n 点击制表按钮：300来自订单，因为当前日期为2009-4-24，2009-4-30在一周之内。620来自预测，因为当前日期为2009-4-24，2009-5-12和2009-5-14在一周之外。4.4. mps运算² 生成主生产计划n 建立mps运行方案（生产制造à主生产计划à

29、; mps方案管理）n 执行mps运算（生产制造à主生产计划à编制计划àmps运算）数据依据：主需求计划。计算日期范围：运算日期 至 运算日期+展望期(本案例为60天)。² 维护主生产计划（生产制造à主生产计划à执行计划à计划订单维护）n 收料日期：需求日期 物料生产档案.后段提前期（本案例均设置为0）。n 下单日期：收料日期 固定提前期 + 提前期系数×上求整（需求数量 / 提前期批量） - 提前期系数。4.5. mrp运算² 生成物料需求计划n 建立mrp运行方案（生产制造à物料需求计划&#

30、224; mrp方案管理）n 执行mrp运算（生产制造à物料需求计划àmrp运算）如果两者均勾选：生成的计划开始日期落在需求时界内自动设置为下达状态。落在需求时界和确认时界之间的设置为确认状态。运算范围：该日期之后的所有mps计划订单。选择全重排。 ² 维护物料需求计划（生产制造à物料需求计划à执行计划à计划订单维护）mrp计划订单和mps计划订单维护方式完全相同。4.6. 计划订单下达计划订单包括mps计划订单和mrp计划订单，二者除了物料不相同之外其它均相同，本案例以mrp计划订单下达为例。操作路径：生产制造à物料需求计

31、划à执行计划à计划订单维护.订单下达功能按钮² 采购类型的计划下达选择否。下达后可在生成请购单节点生成采购系统的请购单。如果选择是，则一张计划订单生成一张请购单。² 生产类型的计划下达（日排程）系统提示下达成功。² 生产类型的计划下达（无需日排程）选择是。下达后自动生成生产订单。4.7. 生成请购单操作路径：生产制造à物料需求计划à执行计划à生成请购单全选，点击生成按钮，选择分单方式：勾选，生成请购单后自动推式生成采购订单。点击确定按钮，系统根据存货管理档案和计划订单的需求日期自动形成请购单（供应链à采购

32、管理à请购à请购单维护）。4.8. 编制采购订单流程配置：采购请购单拉式生成采购订单。操作路径：供应链à采购管理à采购订单à订单处理à订单维护选择生产系统推式生成的采购请购单。相邻2天的请购单合并。设置分单方式。选择请购单以及请购物料。点击确定按钮，拉式生成采购订单。4.9. 采购入库流程配置：采购订单拉式生成采购入库单。操作路径：供应链à库存管理à入库业务à采购入库该业务不做详细介绍。4.10. 日排产操作路径：生产制造à排产管理à计划订单日排产生产类型的计划订单下达后有两种结果：第一、需要日排产的物料转移到日排产功能，通过排产生成日生产订单；第二、不需要日排产的物料直接生成生产订单。进入主界面首先查询出下达后的需要日排产的计划订单。勾选：只能查询出物料生产档案.生成生产订单模式 = 是的物料的计划订单。本案例不勾选。点击确定按钮。110系列生产线和110&125混合生产