tkt一期锅炉说明书

1、托克托2×600MW工程HG2008/17.4YM5型锅 炉 说 明 书哈尔滨锅炉厂有限责任公司69内蒙大唐托克托发电有限责任公司600MWHG-2008/17.4-YM5型亚临界控制循环锅炉说明书第卷锅炉本体和构架编号06.1500.048-01编写：校对：审核：审定：批准：二OO二年元月本锅炉说明书共七卷 第卷 锅炉本体和构架第卷燃烧系统、炉墙、管道保温第卷阀门第卷锅炉运行第卷炉膛火焰电视摄像系统第卷锅炉安装第卷循环泵系统及附件目 录一.锅炉设计主要参数及运行条件1. 锅炉容量及主要参数1.1 BMCR (660MW) 工况1.2 汽机额定 (600MW) 工况2. 设计依据2.

2、1 燃料2.2锅炉汽水品质3. 电厂自然条件4. 主要设计特点5. 锅炉预期性能计算数据表二.主要配套设备规范1. 空气预热器2. 炉水循环泵三.受压部件1. 锅炉给水和水循环系统2. 锅筒3. 锅筒内部装置、水位测示装置3.1 锅筒内部设备3.2 水位测示装置1) 结构布置2) 真实水位指示的重要性3) 水位指示的机理4) 试验要求5) 试验步骤6) 锅筒水位控制值4. 省煤器4.1 结构说明4.2 维护5. 过热器和再热器5.1 结构说明1) 过热器2) 再热器5.2蒸汽流程 5.3 保护和控制 5.4 运行 1) 过热器 2) 再热器5.5维护 5.6 检查6. 减温器 6.1 说明 6

3、.2 过热器减温器 6.3 再热器减温器 6.4 减温水操纵台 6.5 维护7. 水冷炉膛 7.1 膜式水冷壁结构7.2 冷灰斗 7.3 运行 1) 管内结垢 2) 排污 3) 积灰 7.4维护 1) 检查 2) 管子修理四. 门孔、吹灰孔、烟风系统仪表测点孔五. 汽水系统测点布置六. 锅炉膨胀系统七. 锅炉构架说明八. 锅炉对控制要求九. 附图目录附图一. 锅炉设计主要参数及运行条件 内蒙古大唐托克托发电有限责任公司600MW锅炉是采用美国燃烧工程公司(CE)的引进技术来设计和制造的。锅炉为亚临界参数、一次中间再热、控制循环汽包炉，锅炉采用平衡通风、直流式燃烧器四角切园燃烧方式，设计燃料为准

4、格尔烟煤。锅炉以最大连续负荷(即BMCR工况)为设计参数，在机组电负荷为660MW时，锅炉的最大连续蒸发量为2008t/h。机组电负荷为600MW(即额定工况)时，锅炉的额定蒸发量为1757t/h。1. 锅炉容量及主要参数1.1 BMCR (660MW) 工况过热蒸汽流量2008t/h过热蒸汽出口压力 17.4MPa.g过热蒸汽出口温度541再热蒸汽流量1700t/h再热蒸汽进口压力3.90MPa.g再热蒸汽出口压力3.72MPa.g再热蒸汽进口温度330.5再热蒸汽出口温度541给水温度280.3锅炉设计压力19.71MPa.g(201.0Kg/cm2.g)再热器设计压力 4.37MPa.g

5、(44.5Kg/cm2.g)1.2 汽机额定(600MW)工况过热蒸汽流量1757t/h过热蒸汽出口压力17.22MPa.g过热蒸汽出口温度541再热蒸汽流量1502t/h再热蒸汽进口压力3.43MPa.g再热蒸汽出口压力3.27MPa.g再热蒸汽进口温度317再热蒸汽出口温度541给水温度271.22. 设计依据2.1 燃料：准格尔烟煤 煤质分析%(应用基) 设计煤种 校核煤种碳47.6243.84氢3.013.00氧8.7710.08氮0.880.88硫0.470.47水份13.2511.73灰份2630挥发份(可燃基)38-4130可磨性系数(HGI)5757低位发热值KJ/kg1798

6、116308燃料灰渣特性(%) 设计煤种 校核煤种SiO240.7540.75Fe2O34.732.69AL2O347.2648.20CaO0.891.37MgO 0.200.32SO31.061.84K2O0.390.39Na2O0.330.33TiO21.841.56其它2.552.55灰熔点():变形温度12501250软化温度14001400熔化温度 2.2 锅炉汽水要求：（合同中除锅炉给水品质有具体要求外，对炉水和过热蒸汽无明确指标要求，本说明书中的要求是根据GB 12145-89 “火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准给出。） 给水：pH值 (25)电导率(25)SiO2ms/c

7、m mg/l6-8£ 0.2£ 20炉水：PH值(25)910总含盐量 mg/l£2.0二氧化硅 (SiO2) mg/l£0.2氯离子 mg/l£0.5磷酸根 mg/l0.53蒸汽：二氧化硅 (SiO2) mg/kg£ 20钠(Na) mg/kg£ 103. 电厂自然条件多年平均气压:90.04kPa多年平均气温:6.8多年极端最高气温:38.4多年极端最低气温: -36.3历年平均相对湿度:55多年年平均降水量:350.5mm瞬时最大风速36.2m/s年最大积雪深度25cm 土壤冻结深度:137cm地震地震基本烈度为七度4

8、. 主要设计特点(1) 锅炉为单炉膛四角布置的摆动式直流燃烧器，切向燃烧，配6台进口MBF中速磨煤机，正压直吹式系统，每角燃烧器为六层一次风喷口，燃烧器可上下摆动，最大摆角为±30°；在BMCR工况，燃用设计煤种时，5台磨煤机运行，一台备用。(2) 炉膛上部布置墙式辐射再热器和大节距的过热器分隔屏以增加再热器和过热器的辐射特性。墙式辐射再热器布置于上炉膛前墙和两侧墙。分隔屏沿炉宽方向布置六大片，能起到切割旋转的烟气流以减少进入水平烟道沿炉宽方向的烟温偏差的作用。(3) 采用CE公司于七十年代末期发展的内螺纹管膜式水冷壁的强制循环系统(简称CC+)，可以降低锅炉循环倍率至2左

9、右，以便采用低压头的循环泵，减少电耗并提高运行可靠性；对每个水冷壁回路的各种工况均用计算机作了精确的水循环计算，确保水循环的可靠性。膜式水冷壁为光管加扁钢焊接型式。(4) 各级过热器和再热器最大限度地采用蒸汽冷却的定位管和吊挂管，以保证运行的可靠性。分隔屏和后屏沿炉膛宽度方向有六组汽冷定位夹紧管并与墙式再热器之间装设导向定位装置以作为管屏的定位和夹紧，防止运行中管屏的晃动；过热器后屏和再热器前屏用横穿炉膛的汽冷定位管定位以保证屏与屏之间的横向间距，并防止运行中的晃动；布置于后烟道中的水平式低温过热器采用自省煤器出口集箱引出的水冷吊挂管悬吊和定位；省煤器采用金属撑架固定；对于高温区的管屏(过热器

10、分隔屏、过热器后屏、再热器前屏)通过延长最里面的管圈做管屏底部管束的夹紧用。(5) 根据国内运行经验和设计煤种的特性，对流受热面的设计采用较低的烟速。 (6) 各级过热器和再热器采用较大的横向节距，防止在受热面上结渣结灰，同时还便于在蛇形管穿过顶棚处装设高冠板式密封装置，以提高炉顶的密封性。(7) 各级过热器和再热器均采用较大直径的管子，如57、60、63等。增加管子在制造和安装过程中的刚性，有利于降低过热器和再热器的阻力；这种较粗管子的顺列布置对降低管子的烟气侧磨损及提高抗磨能力均有利。(8) 各级过热器、再热器之间采用单根或数量很少的大直径连接管相连接，能对蒸汽起到良好的混合作用，以消除偏

11、差。各集箱与大直径连接管相连处均采用大口径三通。(9) 在用计算机精确计算壁温、阻力和流量分配的基础上，选用过热器、再热器蛇形管的材质；所有大口径集箱和连接管在保证性能和强度的基础上采用与国内常用钢材相近的美国牌号的无缝钢管。(10) 锅炉为紧身封闭；锅炉构架全部采用钢结构。(11) 每台锅炉装有二台三分仓容克式空气预热器。由于设计煤种水份不高，只需采用较低的干燥剂温度，故预热器采用逆转式，以获得较高的热二次风温，满足炉内燃烧的需要；同时获得较低的一次风温作干燥剂用。(12) 锅炉的锅筒、过热器出口及再热器进出口均装有直接作用的弹簧式安全阀。在过热器出口处装有两只动力控制阀(EBV)以减少安全

12、阀的动作次数。(13) 汽温调节方式：过热器采用二级喷水。第一级喷水减温器设于低温过热器与分隔屏之间的大直径连接管上，分左、右各一点。第二级喷水减温器设于过热器后屏与末级过热器之间的大直径连接管上，也分左、右各一点。这样，可更有效地消除过热器出口左右汽温偏差。减温器采用笛管式。再热器的调温主要靠燃烧器摆动，再热器的进口导管上装有两只雾化喷咀式的喷水减温器，主要作事故喷水用。过量空气系数的改变对过热器和再热器的调温也有一定的作用。(14) 在炉膛、各级对流受热面和回转式空气预热器处均装设不同型式的吹灰器，吹灰器的运行采用程序控制，所有的墙式吹灰器和伸缩式吹灰器根据燃煤和受热面结灰情况须经常投运，

13、整台锅炉吹灰器全部投运一次需24小时。(15) 锅炉除按ASME法规计算受压部件的元件强度外，还充分考虑了二次应力对强度的影响，对主要管系和很多特殊区域广泛进行了系统的应力分析，以确保运行的可靠性。(16) 锅炉设有膨胀中心，可进行精确的热位移计算，作为膨胀补偿、间隙预留和管系应力分析的依据，并便于与用户管道的受力情况相配合。在锅炉本体的刚性梁、密封结构和吊杆的设计中也有相应的考虑。膨胀中心的设置对保证锅炉的可靠运行和密封性能的改善有着重大的作用。(17) 锅炉刚性梁按炉膛内最大瞬间压力为889mmH2O设计。此设计压力系考虑紧急事故状态下主燃料切断、送风机停运所造成的炉膛内瞬间最大负压。此数

14、据符合美国国家防火协会规程(NFPA)的规定。锅炉水平刚性梁的布置系先按各部位烟侧设计压力、跨度和管子应力等条件通过应力分析以确定各处的最大许可间距，而根据门孔布置等具体条件所确定的刚性梁实际间距应小于此处的最大许可间距。由于锅炉水平烟道部位的两侧墙跨度最大，为减少挠度，每侧设有两根垂直刚性梁与水平刚性梁相连。(18) 在锅炉的尾部竖井下集箱按惯例装有容量为5%的起动疏水旁路，锅炉启动时利用此旁路进行疏水以达到加速过热蒸汽升温的目的。根据经验，此5%容量的小旁路可以满足机组冷热态起动的要求。(19) 锅炉装有炉膛监察保护系统(FSSS)，用于锅炉的起停、事故解列以及各种辅机的切投。其主要功能是

15、炉膛火焰检测和灭火保护，对防止炉膛爆炸和“内爆”有重要意义。 (20) 机组装有协调控制系统，进行汽机和锅炉之间的协调控制。它将锅炉和汽机作为一个完整的系统来进行锅炉的自动调节。(21) 机组既可按定压运行，也可按滑压运行。当锅炉低负荷运行及启动、停炉时，推荐采用滑压运行，以获得较高的经济性。5. 锅炉预期性能计算数据表名 称单 位负 荷 工 况BMCRTRL滑压75%TRL过热蒸汽流量t/h*200817571306给水温度280.3271.2253.5过热蒸汽出口压力MPa.g17.417.2214.2过热蒸汽出口温度*541*541*541过热蒸汽压降MPa1.3731.070.62再热

16、蒸汽流量t/h17001501.61136.7再热蒸汽进口压力MPa.g3.903.432.57再热蒸汽出口压力MPa.g3.723.272.45再热蒸汽进口温度330.5317319.2再热蒸汽出口温度*541*541*541再热蒸汽压降MPa*0.180.1560.12省煤器水阻 (计位差)MPa*0.399空气预热器进口烟气温度355342.8317.8排烟温度(修正前)127125116排烟温度(修正后)122119110.4预热器进口空气温度(一次风/二次风)22.8/22.822.8/22.827.2/27.2预热器出口空气温度(一次风/二次风)308.2/329.2304.1/3

17、21.2288.9/300.9环境温度202020省煤器出口过量空气系数/1.21.21.2燃煤量t/h309.5275.2211.9锅炉效率(按低位发热值)%93.9694.03(*93.8)94.57附注:1) 上述性能数据带*为保证值。2) 机组在超过上述规定的最大连续出力情况下，运行时可能会导致设备的损坏或使检修增加。3) 过热蒸汽和再热蒸汽温度达到额定值工况如下：定压运行：50-100BMCR滑压运行：50-100BMCR二. 主要配套设备规范1. 空气预热器：2台 32-VNT-2060三分仓，一、二次风分隔式设计受热面高度2060mm转子传动：主电机7.5 Kw备用电机7.5 K

18、w2. 炉水循环泵：3台 德国KSB公司的湿式马达炉水循环泵主要数据运行工况BMCR60%BMCR泵投运台数21每台泵流量 m3/h36914540压头 kg/cm22.011.47泵吸入压头 kg/cm2193.7179.8泵炉水温度 °C351.1332.8有关循环泵的详细资料见循环泵系统及附件卷三. 受压部件1. 锅炉给水及水循环系统 (参见附图0103，附图0104)在本锅炉下降管系统中装有低压头炉水循环泵，可保证水冷壁系统具有可靠的水循环。在水冷壁下集箱内，每根水冷壁管的入口处都装有节流孔板，使各水循环回路保证有合理的循环水速。循环炉水的流程图见附图0103锅炉给水及水循环

19、系统布置示意图和附图0104锅炉给水及水循环系统流程图。图中部件序号是按流动方向排列的，平行流动的部件，其序号相连。锅炉给水经由止回阀 (V1)、电动闸阀 (V2) 进入省煤器入口集箱 (W1)，进入省煤器蛇形管 (W2)，水在省煤器蛇形管中与烟气成逆流向上流动，被加热后汇集到省煤器出口集箱 (W3)，从省煤器出口集箱引出水冷吊挂管(W4)来悬吊尾部烟道内低温过热器，水冷吊挂管汇集到吊挂管集箱(W5)，在锅炉顶部大包内，经由大口径连接管 (W6) (W7) (W8) 引到炉前，并从锅筒 (W9) 的底部进入锅筒。给水进入锅筒 (W9)后，与锅筒中的锅水相混合，然后经由下降管 (W10) 进入循

20、环泵吸入集箱 (W11)，在锅炉运行时，循环泵将炉水从吸入集箱抽吸过来，经过排放阀(W14)和排放管道 (W15)，将炉水排入水冷壁下集箱(W16) 、(W17)、 (W18)中。炉水进入水冷壁下集箱以后，首先通过过滤器*，然后经过节流孔板*进入到水冷壁管内。在锅炉启动期间，炉水也可以从水冷壁下集箱进入到省煤器再循环管 (W32) 中。炉水沿着水冷壁管向上流动并不断被加热。炉水平行流过以下三部分管子；a) 前水冷壁管 (W19)、(W20)、(W21)；b) 侧水冷壁管(W19)、(W20) (W22)； c)后水冷壁管 (W19)、(W20)，后水冷壁悬吊管 (W23)，后水冷壁折焰角 (W

21、24)，后水冷壁排管(W25)和水冷壁延伸侧墙管 (W26)。水冷壁管中产生的汽水混合物在水冷壁各出口集箱 (W27)、(W28)、 (W29)、(W30)中汇合后，经由汽水引出管 (W31) 进入到锅筒 (W9 )中。在锅筒中，汽水混合物进行分离 (见<<锅筒内部设备>>节) 。分离出的蒸汽进入过热器系统 (见<<过热器和再热器>>节，分离出的水又回到锅筒水空间继续进行循环。注：*过滤器由几片开有F10小孔的钢板组成，用紧固件安装在入口集箱内。*节流孔板装在孔板座上，孔板座点焊到水冷壁下集箱内壁上，用孔板夹把节流孔板连接到孔板座上(参见集箱内部

22、设备图纸)。2. 锅筒锅筒用SA299碳钢材料制成，内径1778mm(70)，直段全长为25756mm，两端采用球形封头。筒身上下部采用不同壁厚，上半部壁厚为198.4mm，下半部的壁厚为166.7mm。锅筒内部采用环形夹层结构作为汽水混合物的通道，使锅筒上下壁温均匀，可加快锅炉的启、停速度。锅筒内部布置有110只直径为F254mm的旋风式分离器，每只分离器的最大蒸汽流量为18.25T/H。锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管座及汽水混合物引入管座，放气阀管座和辅助蒸汽管座；筒身底部装焊有大直径下降管座及给水管座；封头上装有人孔，安全阀管座，连续排污管座，高低水位表管座，液面取样器管座及试验接头管

23、座等。在安装现场及运行时不允许在锅筒筒身上进行焊接、切割、钻孔等。3. 锅筒内部设备、水位测示装置3.1 锅筒内部设备锅筒内部设备的作用在于将水从水冷壁内产生的蒸汽中分离出来，同时也将蒸汽中溶解盐分的含量降到规定的标准以下。通常汽水分离过程包括三个阶段，前两次分离在旋风分离器中完成，第三次分离是在锅筒顶部，蒸汽进入到饱和蒸汽引出管以前完成。水冷壁内产生的汽水混合物经过汽水引出管 (W31) 进入锅筒 (W9) 顶部 (参见附图0103锅炉给水及水循环系统布置示意图) ，然后沿锅筒整个长度，通过由挡板形成的狭窄通道从两侧流下，由于挡板与锅筒外壳同心，从而使汽水混合物通过时，具有不变的速度和传热率

24、，使整个锅筒表面维持在一个相同的温度下。在挡板的下缘，汽水混合物折向上方进入两排旋风分离器中。在旋风分离器中实现二次分离。第一次分离产生在两个同心圆筒之间。当汽水混合物向上进入旋风分离器内圆筒时，在转向叶片作用下产生离心旋转运动，使得较重的水沿内筒壁向上流动，在内圆筒顶部遇到转向弯板而折向下方，通过两个圆筒之间的通道流回到锅筒水空间。分离出的蒸汽继续向上流动去进行第二次分离。第二次分离是在旋风分离器顶部两组紧密布置的波形薄板中进行的。蒸汽在通过薄板之间的曲折通道时，由于惯性作用，使得蒸汽中包含的水分打到波形板上。同时由于蒸汽的速度不很高。这些水分不会被再次带起。分离出的水份沿着波纹板向下流动，

25、在蒸汽出口处沿波形板边缘滴下。在第二次分离结束后，蒸汽向上流动去进行第三次也是最后一次分离。在锅筒的顶部沿锅筒长度方向布置有数排百叶窗分离器，排间装有疏水管道，在蒸汽以相当低的速度穿过百叶窗弯板间的曲折通道时，携带的残余水分会沉积在波形板上，水分不会被蒸汽再次带起，而是沿着波形板流向疏水管道，通过这些管道返回到锅筒水空间。锅筒内部设备的布置见有关图纸。3.2水位测示装置大容量锅炉 (设计压力³170kg/cm2) 的锅筒中装有液面取样器，以便在高压运行时测出锅筒内真实水位。以此对水位表和远方水位指示装置所示的水位进行校核。1) 结构布置 典型水位测示装置原理图见附图0105水位测示装

26、置原理图，液面取样筒在锅筒内的位置和典型布置见附图0106锅筒液面取样器。 通常只将液面取样筒上的四个取样接头与测量管路相连接，其余闲置的取样接头用罩盖上。同时，要配备足够数量的高压取样冷却器，以便至少同时能使用两个取样接头。在每个取样回路中装有传导电池 (常数为0.1)。导电度可使用带有开关盒的手提式仪表或使用多点记录仪检测。 由于只要测出近似的导电度就可清楚地区分出锅筒内水和蒸汽的界限，所以不需要温度补偿，但是所有取样必须冷却到同一近似温度。2) 真实水位指示的重要性 真实水位的测量和控制对高压锅炉的最佳运行是非常重要的。水位过高，超过需要的数值，会减少锅筒的自由空间，同时可能使旋风分离器

27、“淹没”，造成分离性能下降。为安全起见，锅筒内也必须保持足够的水容量，以适应负荷的突然变化，水位不能过低。因此，及时弄清水位指示装置可能出现的缺陷，以及由此可能引起的水位指示变化是非常重要的。3) 水位指示机理 玻璃水位计的水位指示基于如下原理：密闭容器中的液面高度与其相通的玻璃园筒中的液面高度相同。这个机理只有在容器中液体的密度与玻璃园筒中的液体的密度相同时才正确。 为了能使运行人员观察到水位，玻璃水位计中贮存有一定数量的水。这部分水暴露在锅炉外面较冷的环境中，从而得到进一步冷却。由于冷水的密度大，这部分水会在锅筒中平衡较高的水柱。在高压锅炉中，由于水的饱和温度较高，水位计中水柱的冷却程度是

28、相当可观的。从而导致明显的水位指示误差。虽然补偿式水位控制器和远方水位指示器不受这种现象的影响，但是它们有时用玻璃水位计的零读数来校准，因而也就反映出同样的误差。4) 试验要求为了获得尽可能多的可靠数据，在进行水位试验时，运行人员和试验人员需要密切配合。由于水位最大波动值出现在满负荷工况下，因此建议在稳定的满负荷工况下进行试验。在变负荷工况下做试验，不但不能得到可靠数据，反而使数据处理工作变得复杂。在试验时，必须按相等的变化量来改变水位，以便观察各水位指示器的反映，记下液面取样筒中水位相对位置变化。在试验期间不能使用吹灰器，以避免形成虚假水位。 对于控制循环锅炉，锅炉正常运行时，有一个循环泵保

29、持在备用状态，因此希望按不同的泵组合进行试验，因为这可能影响到锅筒内水位分布。这就需要运行人员事先编好计划和运行程序，以便顺利地进行循环泵的切换运行。 试验还需要适量的冷却水。一般来说，每只取样冷却器约需流量为0.5675m3/h的冷却水。由于试验是在锅筒附近进行，所以在选取冷却水压力时还必需考虑这个标高差。 由于导电度是区别汽水两相分界的依据，因此炉水中要含有足够浓度的电解质。如果电厂通常对炉水用“挥发份”或“低固形物”含量来控制，就需要向炉水中加入钠盐，以便使其导电度最小达到30微欧。5）试验步骤A. 连接水位液面取样筒的接头，以便在下列四种情况下都可以从测量筒中测到水位。 低于正常水位5

30、1mm； 正常水位； 高于正常水位51mm； 高于正常水位102mm；B. 从液面取样筒上两个接头引出的试样必须同时得到冷却并测量其导电度。最初可先把正常水位接头和高于正常水位51mm的接头与冷却器连接。如果结果不满意，则冷却器可以与其余两个探头的任一个相连。C. 锅筒水位应逐渐下降直到所有的接头取样能指示出蒸汽的导电度 (低于5微欧) 为止。然后将这个工况保持稳定15分钟，之后记录以下数据: a). 各接头取样的导电度； b). 水位自动控制仪读数； c). 远方水位指示器读数；d). 玻璃水位计读数。e). 时间、负荷、循环泵投入组合方式。D. 按水位自动控制仪读数将水位升高13mm，将这

31、个工况保持15分钟，重复记下步骤C. 的各项数据。E. 重复步骤D. 直到所有的液面取样筒接头都被炉水淹没为止 (导电度大于30微欧)。F. 将循环泵切换按不同组合投入运行，每种工况下都重复步骤C、D、E。注：如果上述步骤使水位从玻璃水位计可见部分中消失，或者影响循环泵运行的话，应关闭切断炉水取样点，将冷却器改连到较高的液面取样筒取样点上。 如果从试验结果发现实际水位与指示水位有较大的差值，就需考虑对外部水位指示进行补偿。6) 锅筒水位控制值: 正常水位：锅筒中心线以下 229mm 水位允许波动值：正常水位±50mm 报警水位：正常水位+127mm-178mm 停炉水位：正常水位+2

32、54mm-381mm 4. 省煤器4.1 结构说明 省煤器的作用在于将锅炉给水进行加热，以此从即将离开锅炉的烟气中回收热量。 省煤器布置在锅炉尾部竖井烟道下部，管子为51×6.5，在锅炉宽度方向由134片顺列布置的水平蛇形管组成。所有蛇形管都从入口集箱 (W1) 引入，终止于出口集箱 (W3) (参见附图0103锅炉给水及水循环系统布置示意图) 。 给水经过省煤器止回阀 (V1) 和省煤器电动闸阀 (V2) 进入省煤器入口导管，再经过省煤器入口集箱进入蛇形管。水在蛇形管中与烟气成逆流向上流动，以此达到有效的热交换，同时也减小了蛇形管中出现汽泡造成停滞的可能性。给水在省煤器中被加热后，

33、进入省煤器出口集箱，经水冷吊挂管进入水冷吊挂管出口集箱，经出口导管引入锅筒。在省煤器入口集箱 (W1) 端部和后水冷壁下集箱 (W18) 之间连有省煤器再循环管 (W32) 。在锅炉启动时，该管可将炉水引到省煤器，防止省煤器中的水产生汽化。启动时，再循环管路中的阀门必须打开，直到连续供水时再关上。4.2 维护1) 锅炉启动前和每次停运时，都应对省煤器外观进行检查，必要时还要进行清扫。对于新安装的锅炉，一般会堆积一定量的安装残渣(木屑块、保温材料、焊条头等)，因此先要用人工除去零星残渣，然后用水冲洗省煤器管组。2) 保温材料外露表面要处于完好状态。3) 人孔门要用螺栓拧紧，经常抽查孔门的密封状况

34、。4) 如果装有吹灰器的话，吹灰器的投入次数取决于省煤器的具体情况。对于初次投入运行的省煤器，每班要吹扫一次。两次吹灰的时间间隔取决于烟气阻力的变化。在大多数情况下，省煤器每天吹扫一次或略少一点已经足够。5. 过热器和再热器5.1 结构说明 过热器和再热器部件的布置见附图0107过热器系统布置图和附图0108再热器系统布置图，过热器和再热器的流程见附图0109过热器系统流程图和附图0110再热器系统流程图。1) 过热器 过热器由五个主要部分组成: a) 末级过热器 (S37)；b) 过热器后屏 (S31)；c) 过热器分隔屏 (S27)；d) 立式低温过热器 (S21)和水平低温过热器 (S2

35、0)；e) 顶棚过热器和后烟道包墙系统 (S5, S7, S8, S9, S13, S16)。 末级过热器 (S37) 位于后水冷壁排管后方的水平烟道内，共96片，管径为57，以190.5mm的横向节距沿整个炉宽方向布置。 过热器后屏(S31) 位于炉膛上方折焰角前，共24片，管径为60，以762mm的横向节距沿整个炉膛宽度方向布置。 过热器分隔屏 (S27) 位于炉膛上方，前墙水冷壁和过热器后屏之间，沿炉宽方向布置六大片，每大片又沿炉深方向分为八小片。管径为57，从炉膛中心开始，分别以2286mm，3048mm的横向节距沿整个炉膛宽度方向布置。 立式低温过热器 (S21) 位于尾部烟道转向室

36、内，水平低温过热器上方，共130片，管径为63，以153mm的横向节距沿炉宽方向布置。 水平低温过热器 (S20) 位于尾部竖井烟道省煤器上方，共130片，管径为57，以153mm的横向节距沿炉宽方向布置。 顶棚过热器和后烟道包墙系统部分由顶棚管 (S5) (S7)、侧墙 (S13)、前墙 (S9)、后墙 (S8)、后烟道延伸包墙 (S16) 组成。形成一个垂直下行的烟道；后烟道延伸包墙 (S16) 形成一部分水平烟道。2) 再热器 再热器由三个主要部分组成: a) 末级再热器 (R12)；b) 再热器前屏 (R10)；c) 墙式辐射再热器 (R4) (R5)。 末级再热器 (R12) 位于炉

37、膛折焰角后的水平烟道内，在水冷壁后墙悬吊管和水冷壁排管之间，共72片，管径为63，以254mm的横向节距沿炉宽方向布置。再热器前屏 (R10) 位于过热器后屏和后水冷壁悬吊管之间，折焰角的上部，共48片，管径63，以381mm的横向节距沿炉宽方向布置。墙式辐射再热器 (R4) (R5) 布置在水冷壁前墙和侧墙靠近前墙的部分，高度约占炉膛高度的三分之一左右。前墙辐射再热器有256根60mm的管子，侧墙辐射再热器有276根60mm的管子，以63.5的节距沿水冷壁表面密排而成。5.2 蒸汽流程过热蒸汽和再热蒸汽的流程参见附图0109 过热器系统流程图和附图0110再热器系统流程图，主要如下：过热器系

38、统流程蒸汽在汽轮机高压缸做功后，经由冷端再热器管道引回锅炉，进入再热器系统。再热器减温器位于冷端再热器管道上。再热器系统流程如下：再热器系统流程注: 为了保持过热器和再热器部件的横向节距和防止晃动，采用以下蒸汽冷却夹管结构：1) 蒸汽冷却夹管用于保持分隔屏的横向节距，防止分隔屏过分偏斜，其流程如下: 分隔屏入口集箱(S26)蒸汽冷却夹管入口管(S40)蒸汽冷却夹管定位管(S41)蒸汽冷却夹管出口管(S42)过热器后屏出口集箱(S32)。2) 蒸汽冷却间隔管用于保持过热器后屏和再热器前屏的横向节距，防止过热器后屏和再热器前屏过分偏斜，其流程如下:后烟道延伸包墙入口连接管(S14)蒸汽冷却间隔管(

39、S43)和(S44)过热器后屏入口集箱(S30)。5.3 保护和控制 只要炉膛存在燃烧工况，就要对过热器和再热器组件进行保护。特别是在这些组件内没有蒸汽流量的情况下，例如在启动和停炉的时候，由于没有蒸汽流量通过，就要借助于集箱，连接管道和主蒸汽管道上的疏水、排汽来保证过热器组件内有少量的蒸汽流量通过。在锅炉点火时，采用疏水和排汽的方法可以将再热器组件内的残留水分蒸发排放掉。 布置在过热器主蒸汽管道上的安全阀动作压力比锅筒上安全阀的最小动作压力低，这样，在主蒸汽管道中蒸汽流量突然意外减少时，先打开主蒸汽管道上的安全阀，从而保证有一定蒸汽流量通过过热器，对过热器提供了保护。在再热器冷端和热端管道上

40、也装有安全阀，可在再热蒸汽管道中蒸汽流量突然减少时动作，同样对再热器起到保护作用。在过热器主蒸汽管道上装有动力排放阀，其动作压力要比该管道上的其它安全阀低，这样就可在蒸汽压力超过允许压力时首先动作，起到先期警告和保护其它安全阀的作用。动力排放阀的蒸汽排放量不包括在按规范规定的锅炉安全阀总排放量之内。在锅炉启动期间，一定要特别注意不要使过热器和再热器管子超温。这就需要对燃烧率加以控制，使炉膛出口烟气温度不超过538。在炉膛侧墙上部装有两只伸缩式烟温探针，可用其测量炉膛出口烟气温度。注：a) 如果采用带有罩壳的抽气式热电偶，测得的烟温较为准确。如果采用裸露热电偶，由于辐射会造成热量偏差，使得测出的

41、读数偏低。实际烟气温度为538°C时，热电偶的读数大约要低28°C。b) 炉膛出口烟温538°C的限制基于正常启动工况。这时，汽轮机可在厂家规定的最低压力下进行冲转。如果汽轮机推迟冲转，汽压继续增加，并且在蒸汽进入汽轮机以前超过设计压力的2/3，在这种工况下，炉膛出口烟气温度的限制将降低为510°C。c) 过热器和再热器组件管子在顶棚管以上部位装有热电偶，以便能在启动时对过热器和再热器以及在机组带负荷时能对过热器和再热器各组件管子金属壁温作出连续测量。热电偶的具体位置见壁温测点布置图。d) 本机组装有汽机旁路系统，可用于机组的冷、热态启动和甩负荷，以保护

42、再热器并回收冷凝水。5.4 运行 有关过热器和再热器疏水阀和放气阀的正确操作顺序以及详细的说明，请参见说明书第VI卷锅炉运行。下面只介绍一些基本规定:1) 过热器 确实做到使尾部烟道包墙管和主要的蒸汽连接管道完全疏水(特别是在水压试验以后)。要做到这点，需要在点火前打开各出入口集箱的疏水阀和管道的放气阀。疏水结束以后，关小尾部烟道出入口集箱疏水阀到微开状态。在连接管道上的放气阀开始排出蒸汽时，关闭这些放气阀。在汽轮机冲转以后，立即关闭尾部烟道各集箱上的疏水阀。其它规定见锅炉运行。 主蒸汽管道上的疏水阀和放气阀可以作为启动时排汽用。启动时打开这些阀门，直到汽轮机带上低负荷时才关闭。在启动时，随着

43、锅筒压力的升高，这些阀门起到节流阀的作用，保证始终有足够的蒸汽流量通过过热器。（参见锅炉运行中启动部分）在启动时，其他集箱和连接管道上的放气阀也应保持全开，直到锅筒压力升到大约1.75kg/cm2时关闭。靠近汽轮机的疏水阀也应全开，与启动排汽阀一起使用，以保证管道内有一定的蒸汽流量，在汽轮机冲转以前起到疏水和暖管的作用。2) 再热器 点火以前，打开再热器上所有的疏水阀和放气阀。在冷凝器开始带上真空以前，将通向大气的疏水阀和放气阀关闭。与冷凝器连接的疏水阀仍可开着，直到汽轮机带上低负荷为止。5.5 维护 对过热器和再热器进行维护最重要的就是任何时候都要使其内外表面保持洁净。飞灰和渣在外表面堆积会

44、造成烟气分布不均，降低传热效果，造成局部过热。要使受热面外表面保持洁净，就要有效地利用吹灰器，选择合适的吹扫周期。 必须对过热器和再热器外表进行定期检查。充分利用吹灰器可使结渣减少到最低程度，但仍有可能造成局部结渣。一旦发现过大的渣块堆积，就必须立即除去。因为局部结渣有可能造成管子过热以至引起损坏，还可阻碍烟气流动，引起传热不均，给运行造成困难。 对给水进行正确处理，控制蒸汽品质是保证过热器内表面洁净的根本手段。超负荷、负荷波动、水位偏高、起泡沫、浓度高等，都可引起内表面沉积。管子内部沉淀物的积累可导致管子损坏。本锅炉所用减温器属于喷水型，喷水必须采用凝结水，以避免将盐分携带到过热器、再热器和

45、汽轮机叶片上。蒸汽压力降的变化通常能反映出组件内部是否有盐份沉积，要定期检查在同一稳定负荷下过热器和再热器系统的蒸汽压力降。 如果组件出现事故，应仔细检查找出原因。制造厂将协助推荐修理方案和防止事故再次出现的措施。5.6 检查 认真贯彻有关检查和维修的规定，可保证机组连续运行，避免产生引起重大经济损失的停炉事故。1) 锅炉停炉时，应对过热器和再热器进行检查。2) 检查组件排列是否整齐，管子是否有扭曲和胀粗的现象。更换扭曲严重、胀粗和过烧的管子。3) 检查组件支撑，管夹和密封板的位置是否正确、状况是否正常，迅速修理和更换损坏部位。4) 检查锅筒内部或管子内表面。如果发现有盐分携带的迹象，应立即查

46、找原因并采取防范措施。6. 减温器6.1 说明 在过热器连接管道和再热器入口冷端管道上，分别装有减温器，以便在必要时用于调节蒸汽温度，将蒸汽温度保持在设计值。 减温过程如下：在减温器蒸汽入口端通过喷咀将减温水喷入到蒸汽中以达到降温的目的。减温用的喷水来自锅炉给水系统。为了防止盐分在过热器或再热器中沉积，或者进入汽轮机，喷水必须洁净，不能含有悬浮物和溶解盐(可含有规程允许的有机挥发成份)。注意:在锅炉启动期间，如果使用喷水减温使蒸汽出口温度与汽轮机金属壁温相适应，必须注意使喷水后汽温高出蒸汽实际压力下的饱和温度6以上。启动时，由于蒸汽流量低，喷水减温并不特别有效，而且有时喷水并未完全蒸发，就被蒸

47、汽携带通过各部件进入汽轮机，从而可能造成相当大的危害。因此，启动时最好考虑采用其它减温方法。6.2 过热器减温器过热器减温器分二级布置，数量为四只。第一级布置于立式低温过热器出口集箱至分隔屏入口集箱之间的连接管道上，分左、右各一只。第二级布置于过热器后屏出口集箱至末级过热器入口集箱之间的连接管道上，也分左、右各一只。6.3 再热器减温器 再热器减温器布置于冷端再热管道上，数量为二个。6.4 减温水操纵台 每只减温器的喷水量由装有自控驱动装置的调节阀来控制。调节阀的两端装有电动截止阀和气动的闭锁阀，可在必要时将调节阀隔离。调节阀下方的疏水阀可用于系统泄压或在调节阀维修时管路疏水用。 各减温水操纵

48、台供水管路上装有的闭锁阀是作为附加的截止阀来使用的。当喷水调节阀关闭时，这些闭锁阀也必须联锁关闭。汽机解列时，喷水调节阀应该联锁关闭。配置闭锁阀的目的是在再热器喷水调节阀泄漏时，防止喷水经过冷端再热管道进入汽轮机，在过热器喷水调节阀泄漏时，防止喷水进入过热器组件。6.5 维护 减温器内部装有内套筒。由内套筒承受喷水和蒸汽的腐蚀，保护减温器筒身，内套筒损坏后可以更换。如果减温器产生过大噪音，通常说明内套筒已经腐损。更换内套筒时，可与制造厂协商。安装时，减温器附近要留出足够的空间，以方便将来更换内套筒。7. 水冷炉膛7.1膜式水冷壁结构水冷壁由外径为50.8mm/51mm的管子构成，节距为63.5

49、mm，管子中间的空隙以扁钢焊接，从而达到对烟气的完全密封。炉膛折焰角部分由外径为63.5mm的管子构成，节距为76.2mm，管子中间的空隙以扁钢焊接。 炉膛延伸侧墙由外径为63mm的管子按127mm的节距用连续鳍片焊成。 炉膛上部顶棚管由外径为63/57mm的管子按127mm的节距用分段鳍片焊接而成。 分段鳍片管安装完毕以后，背火面要浇注耐火混凝土，然后在其上敷以密封板。密封板衔接处要进行密封焊接以防止炉烟泄漏。 在管子弯向外侧形成的过热器组件穿孔，悬吊管穿孔，观察孔，吹灰孔等处，管子和开孔之间的间隙要用鳍片封住，以形成一个暴露给烟气的完全金属表面。 每层水平刚性梁处都要浇注绝热材料，使之围绕

50、炉膛形成连续的绝热材料围带，以防止从护板和水冷壁之间的间隙泄漏烟气。在垂直刚性梁和切角处，需要装填保温绝热材料。 炉膛水冷壁炉墙，水平烟道和尾部烟道炉墙是由保温绝热材料组成。绝热材料通过焊在水冷壁背火面上的销钉来固定，在切角处则用铁丝网来固定。炉墙最外层用梯形波纹铝合金外护板覆盖。有关炉墙的详细情况参见炉墙布置图和典型炉墙结构图。7.2 冷灰斗 冷灰斗型式取决于燃料种类和灰份性质。本锅炉采用的为开式冷灰斗。炉膛前、后水冷壁相对炉膛中心倾斜下降以形成冷灰斗斜底。炉膛里落下的灰渣通过底部开口直接落到正下方的灰渣斗中。根据炉膛高度不同，在炉膛和灰渣斗之间需留出足够的间隙，在此处装有水封装置或机械密封

51、装置(膨胀节)以防止空气从此间隙漏入。7.3 运行1) 管内结垢 由于水冷炉膛的设计热负荷通常很高，因此一定要注意避免水冷壁管子内部产生结垢和铜铁氧化物的沉积。要做到这点，就需要保证炉水和给水的品质。 水垢是附在管子内壁面上的绝热薄膜沉淀，可造成管子向火面金属壁温升高，使管子过热。为避免产生结垢，水处理时要用不结垢成份取代给水中的结垢成份。 在高压锅炉中，由给水系统携入的铜铁氧化物可在其沉淀部位导致内部腐蚀，引起管子损坏。为了避免这种腐蚀，水处理时要在给水系统中加入控制腐蚀的成份。 锅炉投入运行前进行酸洗可将受热面内部清理洁净。在锅炉长时间运行后，特别是在锅炉水工况不当，存在结垢和氧化物沉积的情况下，也希望对锅炉进行酸洗。2) 排污排污是控制炉水浓度 (固态物和碱度) 和排出泥渣沉积物的一种方法。排污的次数取决于锅炉的具体工况，如水质特性、水处理的效果，锅炉的设计特点和出力等等。在多数情况下，只采用锅筒上的连续排污就已足够。如果存在生