燃气工程监理细则

1、燃气工程监理细则（通用版）XX）天然气利用工程（门站工程及庭院管网工程）XXXXXXXXXXXXXXXXXX2005xxX然气监理部年5月邳州市天然气利用工程细贝U编制：XXXXX审核：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX监理咅B2005年5月第一章 总则1一、工程概况 1二、编制目的1三、编制依据1第二章监理工作范围、内容及目标 2一、监理依据 2二、监理工作范围 2三、监理工作内容 2四、工程项目监理目标 2五、监理日志和会议制度 4第三章施工阶段质量控制 4一、施工阶段质量控制点 4二、土方工程质量控制 14三、埋地钢管安装 16四、PE管安装24五、室内燃气管道安装 32六、

2、燃气表安装 错误！未定义书签。七、调压柜、箱安装 37八、管道吹扫、试压质量控制 38九、穿越质量控制 39十、管道附属工程质量控制 42第四章安全文明施工 45邳州市天然气利用工程监 理 细则第一章 总则一、工程概况1、相关单位: 建设单位： 设计单位：施工单位: 监理单位：2、工程地点：3、工程内容：。4、工程质量等级：合格。5、工期：。二、编制目的根据本监理合同段的具体情况，按照现行监理规 范，以及工程建设的一般规律，编制本工程施工监理 工作细则，用以指导本监理合同段的监理工作。协调 业主、承包商及其他方之间的工作关系，确保本监理 合同段的施工质量、进度、投资三大目标的实现以及 搞好合同

3、、信息管理使本工程建设成为优质、高效、 低耗、文明、安全的工程。三、编制依据1、本工程的监理服务合同书；2、设计文件（图纸和设计变更）；3、现行施工及验收规范；4、国家或地方的强制性条文、法律、法规。第二章 监理工作范围、内容及目标一、监理依据1、国家和地方现行有关工程建设及建设监理的法律、 政策、规范及标准，主要包括：建设工程监理规范（GB50319-2006及其它相应规程、规范；2、政府批准的建设计划、规划许可证及有关文件；3、监理合同及业主认可的其他监理工作文件；4、正式的设计文件、施工图纸；5、与本工程有关的合同或协议。二、监理工作范围1、监理工作范围：按照监理委托合同和工程施工图设

4、计所确定的天然气利用工程施工过程监理工作。2、监理服务期限：。三、监理工作内容按照委托监理合同及投标承诺规定的任务和要 求，向工程现场派出监理人员，组建驻地监理机构， 配备监理设备，履行合同规定的监理单位的职责和义 务，包括组织复核设计文件（施工图纸、技术要求、 设计变更等等）；审查施工组织设计、材料、施工方法 与工艺（包括批准特殊技术与特殊工艺）保证施工质 量的试验检测，监督合同中有关质量标准的实施与施 工资源配置、安全与文明施工，纠正不符合设计要求 和技术标准的行为；监督承包人的工程施工质量，适 时进行检验和检测；组织或参与工程质量问题处理； 工程计量与审核，工程变更和索赔的审核，编制监理

5、 周报、月报，审核施工各项资料、对各分部、分项工 程、隐蔽工程进行验收，协调设计、施工等单位关系， 参加工程安全鉴定，组织或参与工程验收。四、工程项目监理目标监理工作是围绕工程目标这一系统，以动态控制 的运行机制，健全的组织管理机构和人员配备完善的 管理制度，规范化的监理工作程序，现代化的工作手 段，良好的企业信誉和一丝不苟的工作作风，按照监 理委托合同的所有条款，站在公正的立场上，对工程 项目进行全面地监督和管理。根据我国监理行业的文 件法规和业主与承包商签定的施工承包合同文件，监 督和证实承包商是否严格按合同要求实施合同，对项 目进行工程质量监理、进度监理、费用监理、合同管 理、安全生产、

6、信息管理和工作协调，在计划的费用 和质量目标内实现建设项目。监理工作的主要目标就是实现安全、质量、进度、 费用控制。1、质量目标：以严格的监理、热情的服务，按施工承 包合同文件和技术规范、验收标准等进行监理。建立 全面的质量控制体系，强化承包商自检体系的管理， 严格做好中间的质量检验以及现场质量验收，搞好工 序监测。工作中强调事前控制。杜绝发生重大质量事 故，有效地防止发生一般质量事故，尽可能少发生质 量问题；清除质量通病，确保工程质量，保证工程验 收一次性合格。2、进度目标：要求施工承包商根据合同要求提出工程 总进度计划，月度施工进度计划和月报，审查并督促 其实施，及时进行计划进度与实际进度

7、的比较，按月 给业主通报工程进度情况，出现偏差时指令承包商进 行调整，并督促承包商的资金、机械、材料、人工等 及时到位，以保证工程在合同规定的工期内竣工。3、投资目标：按照施工设计图所确定工程量和招标单 位所发出的工程量变更通知书所明确的工程量进行施 工控制。4、合同管理目标：认真贯彻施工承包合同和监理委托 合同，站在公正的立场上，充分发挥监理的控制作用 与第三方的特殊地位，注意协调好业主、承包商及各 协作部门的关系。管理好合同，以规范、约束合同各 方的行为，提咼管理水平。5、安全、文明施工及环境保护目标：认真审查承包商 提交的施工安全措施和环境保护措施，现场检查安全 设施和环境保护的落实情况

8、，尽量杜绝安全事故的产 生，减少环境污染。五、监理日志和会议制度监理工程师应逐日将所从事的监理工作写入监理 日志，特别是涉及设计、施工单位和需要返工、改正 的事项，应详细作出记录。每周召开一次施工现场工地例会；施工单位、业 主代表、监理参加。工地例会职能是：通报施工现场 动态，检查上次工地例会结果的执行情况，协调解决 有关事宜；形成会议纪要并分发到参会各单位。第三章施工阶段质量控制一、施工阶段质量控制点施工阶段工程质量控制主要工作内容控 制 方 式控制要占 八、控制内容及技术质量要求控制 措施事、八刖控制审阅设计图纸1、审阅设计图纸是否齐全， 设计施工图是否经过审批， 是否符合国家有关政策、规

9、 范及年表准要求。2、熟悉设计图纸，领会设计审核熟悉掌握意图，掌握图纸实际及质量 技术的控制依据，掌握该工 程应用的施工规范、原材料 和构配件的质量标准及工程 验收、质量评定标准。审核开工报告审核施工单位的开工报告， 检查开工前的准备工作，包 括施工许可证，测量放线报 告、施工组织设计方案，焊 接艺评定报告、焊接作业指 导书。审核检查审核分包单位的资质分包单位是否具备相应的资质及资质证书的年检情况。查验审核施 工单位 特殊工 种人员查验焊工、测量工等特殊人 员的资质及操作等级，上岗 证的年审情况。查验的资质审核施 工组织 设计方 案1、审核其施工工序的安排、 施工机械设备的选择、施工 工艺、项

10、目管理组织机构体 系、质量保证体系以及安全 保证体系等文件。2、审核施工进度计划与施工 方案的合理性和协调性，劳 动力、材料、机器等的叙用 计划。查验各工序 施工前 工地现 场检验 验收检查是否具备施工条件。检查进场材 料：阀 门、管1、必须符合设计图纸要求和 国家有关规范、标准。2、必须具有质量证明书、出检查抽查材、管 件、焊 丝、焊 条、防 腐材料 等厂合格证等。3、对外观进行检查、抽查。4、必要时对主要材料可到生产厂家察看或监造。施工机 械、工 具检查对影响工程质量的施工 机械（如电焊机、氩弧焊机、 PE管热熔全自动焊机、PE管 电熔焊机等）及电火花检漏 仪、压力试验用压力表、水 平定向

11、钻无线导向仪等测量 仪器的性能及完好情况。查验事 中 控 制管位， 管沟坡 度、宽 '度，管 底高度1、必须符合设计图纸要求及城镇燃气设计规范、油 气管道穿越工程施工规范、城镇燃气输配工程施工及 验收规范、聚乙烯燃气管巡视检查道工程技术规程、城镇燃 气室内工程施工与质量验收 规范要求。2、复核水准点的平移，沟槽 开挖必须符合规范要求，沟 槽底部应平整、不得扰动原 土层、不得有尖石、不得有 积水。3、管道坡度、埋深按规范和 设计要求执行。匸二中控制1穿跨越障碍物1、与其它底下设施的安全距 离必须符合城镇燃气设计 规范、城镇燃气输配工程 施工及验收规范要求。2、施工必须符合油气管道 穿越工

12、程施工规范、城镇 燃气输配工程施工及验收规 范。旁站检查管道预 制、坡 口、管 道焊 接、弯 管1、管道预制、组对焊接等必 须符合规范工业金属管道 工程施工及验收规范GB50235现场设备、工业 管道焊接工程施工规范GB50236现场设备、工业 管道焊接工程施工质量验收规范GB50683的要求。2、焊条焊丝选型和使用，应 符合焊接工艺指导书要求， 焊条药皮无脱落、无裂纹， 现场使用前应烘干）、保温。3、施焊前，检查焊接工艺评 定报告，焊工必须进行焊接 工艺试验，合格后才能正式 施焊，合格焊工必须严格按 焊接作业指导书要求进行施 焊，不合格焊缝必须按返修巡视检查抽查工艺规程要求进行返工，返 工后

13、重新拍片。4、检查焊接记录。定向钻穿越1、导向孔的钻进及控向。2、预扩孔、管线回拖的控制。3、定向钻具的监控管理。4、泥浆的配比、粘度、回收 及处理的控制。巡视旁站抽查管道无损探伤1、按设计和规范要求超声波 检查，射线复检合格级别达 到设计文件要求。2、参加评片，检查探伤报告。检查查验管道防腐1、表面清理：管道表面无浮 锈、油污，清理至露出金属 本色。2、底漆涂刷均匀、无漏刷， 防腐材料：补口米用热缩套； 补伤采用补伤片及热缩套。旁站抽查检查应符合规范埋地钢质管道 聚乙烯防腐层GB/T23257-2009 的要求。3、管道防腐后，进行外观检 查以及厚度、附着力、电火 花检测，检测电压符合设计

14、要求。吹扫1、审核吹扫方案，重点审查 排放口的安装质量及排放地 点的安全性，合格后方可进 行。2、断开管道与仪表、设备的 连接，每次吹扫不得超过设 计文件及相关规范要求的距 离，开口端不再排出污物为 合格。审核旁站管道强度试验1、审核强度试验方案，合格 后方可进行。审核旁站2、按设计和规范要求进行。3、试验用的仪表应在校验有 效期内，其量程、压力计精 度不得低于设计文件及相关 规范的要求。匸二中控制严密性试验1、审核严密性试验方案，合 格后方可进行。2、试验应将仪表、设备连接 到管道上，试验压力符合设 计文件及相关规范要求。3、试验用的仪表应在校验有 效期内，其量程、压力计精 度不得低于设计文

15、件及相关 规范的要求。审核旁站管道下沟沟底清理、石方段细土垫层、管道整体绝缘性、悬空、埋 深检查巡视管沟回一次回填、二次回填，地貌检查填及地貌恢复恢复符合设计文件要求。巡视旁站阀门井符合设计图纸和标准图集巡视检查线路阴极保护阴极保护设备型号、规格、恒电位仪、测试桩、牺牲阳 极符合设计要求，安装、测 试结果符合设计及规范要 求。检查线路里程桩里程桩、交叉标志、警示标 志的制作埋设符合设计文件 要求。巡视事后 控 制竣工预1验收施工单位首先自检合格后， 施工单位、监理共同进行现 场施工质量预验收。现场检查'竣工资1料审核审查施工竣工资料的完整 性、真实性和及时性，测量 报告、隐蔽工程验收记

16、录、审核焊接记录、无损探伤检查记 录、管道与阀门强度试验和 气密试验、吹扫记录等。工程监 理 总 结、质 量评估 报告对该工程总体建设情况进行 评估、总结。编写监理资料整理按业主要求上交资料，监理 留底。整理归档二、土方工程质量控制1、测量放线1.1、根据设计控制桩或其副桩进行测量放线，不得擅 自改变线路位置。需要改线路位置，必须征得设计代 表的书面同意后，方可更改。1.2、管道测量放线应放出线路轴线（或管沟开挖边线） 和施工各作业带边界线。在线路轴线和施工作业边界 线上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线，保证放 线成果与设计一致。1.3、在穿越段的两端设置临时标志桩，其设置位置应在管道组焊一

17、侧，施工作业带边界线以内1m处。2、管沟开挖2.1开槽断面形式一定要按批准的施工方案进行。如有更改，必须申报监理、业主，经批准方可施工。2.2管沟开挖时不得超挖，如有超挖必须进行回填压 实。当沟底无地下水时，超挖在 0.15m内，可采用原 土回填；超挖在0.15m及以上，可采用石灰土处理。 当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或 天然砂回填至设计标高。超挖部分回填后应压实，其 密度应接近原地基天然土的密实度。2.3当地下水位较高时，应采取相应措施进行降水及排 水，槽底不得受水浸泡。2.4如沟槽开挖后，槽底原状土质不能满足设计要求要 换土时，应及时通知业主、监理并会同设计一起研究 方案，

18、待方案批准后方可进行施工。2.5 一般地段管沟开挖进，应将挖出的土石方堆放到焊 接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于 1米。2.6管沟开挖结束后，由承包方进行自检，按规定要求 填好自检表。2.7在自检合格后通知监理进行验槽，经签字后方进行 下一工序施工。2.8管沟质量要求：直线段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，并 应保证设计要求的曲率半径。管沟、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许 应符合下表规定：沟底允许偏差项目允许偏差（mm）沟底标高50-100沟底宽度± 100变坡点位移V 10003、管道下沟及回填3.1质量控制要点：沟底平整、埋深、下管及回填的防 腐层保护、细土粒径、回填厚

19、度。3.2质量控制内容：复测管沟底标高，沟底宽度，检查清沟质量，沟 底要平整，避免出现管底悬空。管底垫层的粒径、厚 度和夯实度符合要求。下沟前进行电火花检漏，发现漏点及时修补；石 方管沟下沟侧的起始端铺设装有稻糠的草袋等垫层， 以保证管子下沟时不与沟壁接触。323吊管下沟时要求用尼龙吊带或橡胶辊轮吊蓝， 严 禁使用钢丝绳等硬质吊具。324下沟后检查管道轴线与管沟中心线的重合度， 横 向偏差不大于100mm最小覆土层符合设计要求。325石方段按要求回填细土至管顶上方 300mm细土 的最大粒径不得超过10mm然后回填原土石方，但石 头的最大粒径不得超过250mm326管道回填土宜高出地面300m

20、n以上,覆土应与管 沟中心线一致，其宽度为管沟上口宽度，关应做成有 规则的外形，管道最小覆土层厚度符合设计要求。沿线施工时破坏的地面设施应按原野貌恢复； 设 计上有特殊要求的地貌恢复，按设计要求进行恢复。三、埋地钢管安装（一）防腐管道的保管、布管质量控制1、保管1.1、质量控制要点：外防腐层及管口保护、内涂层质 量、分类运输堆放、标识和记录。1.2、质量控制内容：、防腐管吊装使用专用吊具，吊具与管子接触处 加垫橡胶或其它弹性材料，装卸过程中用引绳牵引防 腐管，防止钢管管旋转刮伤防腐层。、 防腐管必须分类运输和堆放，同一规格、型号、 防腐等级的管子堆放一起。、运到作业带上的管子与地面的距离大于

21、0.2m,并用沙袋或填充软质物的编织袋支撑，支撑以管子的 中部对称布置，管端距端部支撑的距离为1.21.8m,支撑物与管子接触宽度不少于 0.4m，每堆管子不大于 4层。、管子在堆放时，管层之间加软垫隔开，以确保防腐层不受损坏。管子露天存放不超过3个月。、运输、装卸过程中检查出防腐层或管口有损伤 时，立即记录并标识，分开堆放。2、布管2.1、质量控制要点：防腐层及管口保护。2.2、质量控制内容：、布管按设计图纸要求壁厚、防腐层类型等顺序 进行，不同壁厚、防腐等级的分界点与设计图纸要求 的分界点不超过12m沟上布管前应铺（筑）管墩，每根管子下面应设 置1个管墩。平原地区管墩的高度宜为0.40.5

22、m,山 区应根据地形变化设置。宜用袋装软体物质作为管墩。沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管 径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管 吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时， 应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边 缘应保持一定的安全距离，其值应符合表的规管道边缘与管沟边缘的安全距离 y土壤类别干爆硬实土潮湿软土y(m)> 1.0> 1.5、布管时轻起轻放，注意保护管口和防腐层不受 损伤，不允许防腐管在地上拖拉、碰撞，吊运过程不 得碰撞起吊设备及周围物体。布管时以锯齿形摆放，防止两管口相互碰撞。、特殊地段要掌握好布管和组焊、

23、下沟回填的间 隙时间，不得过早布管。坡地布管时，应采取措施， 防止滚管和滑管。（二）、管道组对、焊接、及验收质量控制1、管口组对1.1、质量控制要点：坡口形式、组对尺寸、管内清洁1.2、质量控制内容：、为保证管内清洁，组对前要求施工单位先用自 制清管器将管内杂物清除干净，并注意保护内涂层。、管端20mm范围内外表面的油污、铁锈和污垢 清理干净，露出金属本色。123、管口表面缺陷的处理符合要求，不得有对管道 寿命产生影响的缺陷（如裂纹、夹层）。124、检查管口的椭圆度，超标管口的处理采用符合 技术要求的方法，严禁采用锤击方法强行管口矫正。125、对口时，起吊管子的吊具不得损坏防腐层。126、管道

24、组对规定序 号检查项目规定要求1管内清扫无污物2管口清理（10mm范 围内）和修口管口完好无损、无铁锈、油污、 毛刺3错口和错口校正不大于设计要求值，错边沿周长 均匀分布4管段螺旋焊缝或 直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉， 并平缓过渡5两管口螺旋焊缝 或直缝间距错开间距大于或等于100mm6坡口型式符合设计文件、焊接工艺规程的 规定7对口间隙宜控制在2-4mm8钢管短节长度不应小于管子外径值且不应小 于 0.5m9管子对接偏差不得大于3°128、严禁强行组对焊接。2、焊接2.1、质量控制要点：焊工资格、焊接工艺评定、焊接 环境、焊缝外观质量。2.2、质量控制内容：2.2、1、

25、审查焊工的资格证书，焊工能力应符合国家 现行标准的相关规定，所有焊工资质必须在有效期内 并与所焊项目相符合。焊工必须通过入场考试，合格 后，方可上岗。、审查施工单位投入施工的管道焊接设备必须满 足焊接工艺要求，是否具有良好的工作状态、安全性 能、适合于野外工作条件及准确的量值显示、检查焊 接设备上的所有计量仪表是否在检定有效期内。223、焊接施工前，施工单位应根据设计要求，制 定详细的焊接工艺指导书，进行焊接工艺评定，焊接 工艺评定应符合国家现行标准承压设备焊接工艺评 定NB/T 47014的有关规定。根据评定合格的焊接工 艺，编制焊接工艺规程。并报监理审查，合格后严格 按焊接工艺规程及焊接工

26、艺评定进行施工作业。、审查焊材（焊丝、焊条）是否符合设计要求及 焊接工艺规定，检查焊条、焊丝在保管时是否符合产 品说明书的规定。a. 焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀 和折弯。b. 低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350400C ,恒温时间为12h，烘干后应在100150°C条件下保 存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时 间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新 烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。c. 未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80100C,烘干时间为0.5 1hod. 在焊接过程中.如出现焊条药皮发红、燃

27、烧或严重偏 弧时，应立即更换焊条。、检查焊接环境是否符合相应的施工规范，检查 出现下列情况之一者，若无防护措施严禁施焊。雨雪天气；相对湿度超过90%低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s;自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于 8m/s;气体保护焊，风速大于2m/s;环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。、 要求施工单位在施焊前检查管口内外10mm范 围内是否擦干净，并进行抽检。、严格按照焊接工艺规程进行焊接，焊接过程中 应对管材和防腐层进行保护，不应在坡口以外的管壁 上引弧；焊机地线与管子连接应采用专用卡具，应防 止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。228、使用对口器应符合下列要求：a. 按照焊接工艺

28、规程的要求选用对口器。b. 使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口 器，移动对口器时，管子应保持平衡。c. 使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。229、焊前预热应符合下列要求：a. 有预热要求时，应根据焊接工艺规程规定的温度进 行焊前预热。b. 当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热 温度要求较高的材料为准。c. 预热宽度应为坡口两侧各 50mm应使用测温蜡笔、 热电偶温度计、红夕卜线测温仪等测温工具测量。d. 管口应均匀加热。、要求施工单位对焊缝进行检查，检查每一层焊 道有无表面缺陷，并且与母材和相邻焊道熔合良好； 焊工应对

29、自己所焊的焊道进行自检和修补工作。每处 修补长度不小于30mm每一层焊完后都要清渣，除去 药皮，各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制层间 温度。并对施焊过程进行抽检。、焊缝表面成型良好，咬边、余高、错边、焊 缝宽度等参数符合标准要求，无飞溅、裂纹、焊疤、 气孔和夹杂等缺陷，并对焊缝进行抽检。、在焊接作业时，根据气候条件，可使用防风 棚。、使用的焊条（丝）直径、焊接极性、电流、电 压、焊接速度等应符合焊接工艺规程的要 求。、对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺 规程的规定进行后热和热处理。、焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅，焊口标 记及记录必须清楚、正确，符合标准要求。、为保持管内清洁，要求施工

30、单位每日下班前 应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟下 焊管线还应注意防水。不允许将工具及杂物放在管内， 在管线开始焊接的起点位置，用盲板将管口点焊封死。 2216、焊口应有标志，焊口标志可由焊工或流水作 业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量等组成，标 志可用记号笔写在距焊口（油、气流动方向下游）1m处 防腐层表面，并同时做好焊接记录。3、焊缝的检查、验收、审查无损检测人员的资格证书，并能满足工程 要求。、焊接完成后对焊缝外观进行检查，焊缝外观成 型均匀一致，焊缝及其热影响区表面不得有裂纹、未 熔合、气孔、夹渣等缺陷。外观检查合格后方可进行 无损检测。、焊缝表面不应低于母材，焊缝余高一

31、般不应超 过2mm局部不得超过3mm余高超过3mm寸，应进行 打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。、 焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5-2mm。、咬边的最大尺寸应符合下表中的规定：深度长度大于0.8mm或大于管壁厚12.5%，取二者中的较小值任何长均不合格大于6%-12.5%的管壁厚或大于0.4mm,取者中的 较小值在焊缝任何长度 300mm 连续长度上不超过 50mm 或焊缝长的1/6,取者中 的较小值小于或等于 0.4mm或小于 或等于6%的管壁厚，取二 者中的较小值任何长度均合格、电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁 厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应 将含

32、有电弧烧痕的这部分管子整段切除。、焊缝外观质量检验按 GB50683-2011进行检查 验收，合格等级符合设计文件要求。、焊缝经外观检测合格后，按设计文件进行无损 检测，检测比例及合格等级符合设计文件要求。339、对穿越河流、水渠、溪沟、公路、地下管道、 电缆、光缆、定向钻穿越的管道接头，弯头与直管段 的焊缝，未经试压的管道碰口焊接，进行100%!寸线检测，合格等级符合设计文件要求。、射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格， 应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊 接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余 的焊口逐个进行射线检测。、焊缝返修，应符合下列规定：a. 焊道中出现的非裂

33、纹性缺陷，可直接返修。若返修 工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的 返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺 规程。b. 焊缝在同一部位的返修，不得超过 2次。根部只允 许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后，按原标 准检测。（三）、管道防腐补口、补伤质量控制1、质量控制要点：除锈质量、管口预热、外观质量、 检漏。2、质量控制内容：2.1、所有补口补伤人员必须经过防腐培训，取得上岗 证后才能进行现场作业。2.2、当有在下列情况之一，且无有效防护措施时，不 得进行补口补伤露天工作。雨天、雪天、风沙天； 风力达到5级以上；相对湿度大于85% ;不能满足产品说明书中的其它要求时。2.

34、3、补口补伤所用材料的品种、规格和性能符合设计 规定。补口处的防腐等级、结构必须符合设计要求。2.4、热收缩套储存符合产品说明书要求，按照制造商 的推荐作法进行，防止沙土等物的污染。2.4、钢管表面除锈等级达到设计设计文件要求，除锈 后补口处的钢管表面严禁有浮锈、油污及其它杂物。 注意除尘，首先用抹布将尘土拭去，再用大毛刷进行 浮土、绒线的清理。2.5、用火焰喷枪对管口部位加热，加热温度要符合产 品说明书的要求，测量管口表面上下左右4个点温度， 4点温差不大于土 5°C。2.5、检查热收缩套的轴向和周向搭接宽度符合规范要 求02.6、热收缩套的加热必须对称、均匀、快捷，从中间 向两边

35、顺序加热，并避免长时间烘烤同一地方，以防 止烧焦或烤爆。但要求连续烘烤，不做停歇，从中间 到两边逐渐收缩，用戴隔热手套的手碾压焊道处、焊 筋、防腐层与母材接合处，挤压出气泡，但不能过多 地把胶挤出，使热收缩套厚度减薄。在操作时要注意 烘烤纹路和烘烤节奏，不能操之过急或使用火焰过大。2.7、补口操作完毕后，可再使用温火对防腐搭接处进 行二次加热，加强此部位的粘接力，避免产生翘边、 折皱现象。2.8、检查补口表面质量，是否平整无气泡、皱折，有 无烧焦和损伤，发现问题返工，直至检查合格。2.9、直径不大于30mm损伤用补伤片直接进行补伤， 直径大于30mm损伤先用补伤片补伤，补完后用热收缩 套包覆。

36、补伤时在清理加热后，将损伤的边缘修齐，边缘切成坡口形，坡角小于30°。2.10、补口补伤完成后，严格进行电火花检漏,检漏电 压符合设计要求，出现漏点，认真进行修补，再进行 检漏，直至合格。2.11、补口后热收缩套（带）的粘结力规范要求的方法 进行检验，管体温度10C-35 C时的剥离强度应不小 于50 N/cm。每100个补口至少抽测1个口，如不合格， 应加倍抽测；若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口 应全部返修。2.12、管沟回填土自然沉降密实后（一般地段自然沉 降宜30天后，地下水位高的地段自然沉降宜 7天后）, 按设计文件要求对管道防腐层进行地面检漏，并符合设计规定要求。四、P

37、E管安装（一）事前控制事前控制重在控制工程施工中“人、机、料、法、环” 五大要素。1. 人施工队伍、管理人员及特种作业人员，资质、资格齐 备有效。核验主包单位的资质和审核分包单位的资质。 方法：（1）验工商执照，是企业法人营业执照还是营业执照 核对经营范围是否和施工资质范围相符。看工商执照 副本是否年检，未年检的企业，即为废止。（2）验施工企业资质证书，对照建设部“施工企业资 质等级标准”查看其是否超级别，超范围承建工程。（3）从事燃气管道施工的企业同时应具备国家技术监 督局颁发的特种设备安装许可证其业务范围应符 合所承包的工程内容。管道安装前应向工程所在地的 质量监督局书面告知。（5）验施工

38、企业的安全生产证书。（6）施工管理人员中项目经理、技术负责人、安全负 责人应有该企业法人的授权委托书和国家颁发的有效 岗位证件。特种作业人员（焊工、电工等）应持有技 术监督局颁发的与工程作业内容相符的特种设备作业 人员证。2. 机要求焊接设备型号、性能必须符合相应的国家制造标 准。制造单位必须具有国家质检总局颁发的特种设 备制造许可证，其元件必须在获准的品种范围内。同 时焊机应定期校准和检定，检验周期为一年。未检定 或检验证超期的焊机不能用于本工程。（1）管道热熔对接须用全自动焊机，且具备以下功能 并经杳验属实。1 /系统将控制监视并记录焊接过程各阶段的主要参 数，以判断每一焊口的状况；2）焊

39、机有数据检索存储装置和数据下载接口，存储容 量至少为200个焊口的参数；主要包括焊机型号、焊机编号、环境温度、焊接日期、 焊接时间、焊工代号、工程编号、焊口编号、焊接的 管道元件类型（原材料级别、公称外径、公称壁厚或 SDR直）、拖动压力（峰值拖动压力和动态拖动压力）、 加热板温度、成边压力、吸热时间、切换时间、焊接 压力、冷却时间等。3）铣削管道元件端面后，能够自动检查管道元件是否 夹装牢固；4）自动测量拖动压力（峰值拖动压力和动态拖动压力） 以及自动补偿拖动力；5）自动监测加热板温度，如果加热板温度没有在设定 的工作温度范围内，焊机应该无法进行焊接；6）加热板插入待焊管道元件之后的所有阶段

40、（加压、 成边、降低压力、吸热、切换、加压、保压、冷却） 自动进行；7）微处理器采用闭环控制系统，在焊接过程中突然出 现不符合焊接参数时，焊机能够自动中断焊接并报警。（2）管道电熔焊机应具备以下功能并经查验属实。 电熔焊机有数据检索存储装置，该装置通过接口将存 储的数据下载到电子设备（计算机或者打印机），存储 容量至少为250个焊口的参数，并且有工作参数自动 输入及环境温度自动补偿功能，自动输入的方式可以 是条形码、识别电阻、磁卡或者微控芯片。3. 料要求工程中使用的管材、管件必须符合以下规定：（1）管道元件的制造必须符合安全技术规范的规定以及GB15558.1-2003燃气用埋地聚乙烯管道系

41、统 第1 部分，管材和GB15558.2-2005燃气用埋地聚乙烯 管道系统第2部分，管件的要求。（2）管道元件制作单位必须取得特种设备制造许可 证和压力管道元件制造单位安全注册证。同时管 道元件制造单位应当提供元件质量证明书，质量证明 书的内容必须齐全，并加盖管道元件制造单位的质量检验章。(3) 管道元件制造单位生产的热熔对接焊接元件应有 焊接工艺评定。(4) 管道元件制造单位应提供电熔承插焊接和电熔鞍 型焊接元件的工艺评定。(5) 监理在现场验收管材、管件时，应检查下列项目： 检验合格证、检测报告、使用的聚乙烯原料级别和牌号、外观、颜色、长度、不圆度、外径及壁厚、生 产日期、产品标志。当对

42、物理力学性能存在异议时， 应委托第三方进行检验。(6) 管材从生产到使用期间，存放时间不宜超过1年， 管件不宜超过2年。当超过上述期限时，应重新抽样， 进行性能检验，合格后方可使用。(7) 管材、管件搬运贮存过程中应符合下列规定：1) 搬运时，不得抛、摔、滚、拖；2) 管材、管件应存放在通风良好的库房或棚内，远离 热源，并应有防晒、防雨淋的措施。3) 严禁与油类或化学品混合存放。4) 管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。当直管 采用三角形式堆放或两侧加支撑保护成矩形堆放时， 堆放高度不宜超过1.5m;当直管采用分层货架存放时， 每层货架高度不宜超过1m,堆放总高度不宜超过3m5) 管件贮存应

43、成箱存放在货架上或叠放在平整地面 上；当成箱叠放时，堆放高度不宜超过 1.5m。6) 管材、管件在户外临时存放时，应采用遮盖物遮盖。4. 法施工方法及质量保障措施要符合经监理批准的施工 组织设计并要求：(1) 工程开工前要查验焊接工艺评定报告和审批 焊接工艺指导书。焊接工艺评定的目的是通过对管道热熔对接焊接、电熔承插焊接与电熔鞍形焊接接头 性能的评价，验证拟定将实施的焊接工艺及参数的正 确性。(2) 管道安装单位进行热熔对接焊时，下列情况应当 进行焊接工艺评定：1) 采用国家规程推荐的焊接工艺参数或其他焊接工艺 参数的焊接；2) 同一原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率(MFR 差值大于 0

44、.5g/10min ( 190°C, 5kg);3) 施工环境与焊机工作条件有较大差距。(3) 电熔承插焊接和电熔鞍形焊接的焊接工艺评定由 元件制造单位提供，管道安装单位对其进行验证，验 证项目为工艺评定规定的全部项目，未经验证或验证 不符时不得用于本工程。(4) 焊接工艺评定试件的检验与试验须由检验机构进 行，具有国家质检总局批准从事特种检测资质的兀件 制作单位，也可以自行进行工艺评定试件的检验与试 验，试验机构必须做好相关检验与试验记录，出具检 验与试验报告。(5) 热熔对接焊的焊接工艺评定覆盖可替代范围如 下：1) 相同级别原材料的焊接工艺评定可以相互覆盖；2) 不同SDF系列

45、管道(SDR11 SDR17Q 的焊接工艺 评定可以相互覆盖；3) 当 DNC 250mm勺规格时，在 110mm； DNC 250mn规 格范围任选一个规格进行评定可以覆盖 DNC 250mm所 有规格；4) 当250mmt DNC 630mni时，在其范围内任选一个规 格进行评定即可覆盖250mmt DNC 630mnrl勺所有规格。(6) 进行电熔焊接工艺评定时，应当符合以下规定：1) 对所有规格的电熔管件和电熔鞍形管件，管道元件 制造单位在设计生产时逐一进行焊接工艺评定，并且 向管道安装单位提供相应的焊接工艺参数；2) 使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时，管 道安装单位任选一个D

46、N> 63mr规格进行验证即可覆盖 所有规格。5. 环要求的焊接环境及条件：(1)焊机正常工作温度为-10 C+40C,如超此范围， 则不允许进行焊接工作。(2)焊接环境应防范不良的气候影响，风雨天气以及 在-5 C以下或风力大于5级的条件下进行焊接时，必 须采取保温、防水保护措施并调整连接工艺，以保证 需要焊接的焊接面有足够的温度。在炎热的夏季进行 焊接时，应采取遮阳措施。(二) 施工过程的质量控制1. 焊接操作前要求(1) 管道焊接前应对管材、管件等按设计进行核对，并作外观检查，管材表面划深不应超过管壁厚的10%(2) 焊接面及与焊接面接触的所有物品必须清洁和干 燥，需要焊接的部位不

47、能有损伤破坏、杂质、污垢(如: 污物、油脂、切屑等)；(3) 对于DNC 63mn或者Sv 6mm勺管道元件不允许使 用热熔对接的焊接方法；(4 )不同级别和熔体质量流动速率差值大于 0.5g/10min(190°C, 5kg)的聚乙烯管材、管件及不同SDR系列的管道元件互焊时，须采用电熔连接。(5)焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录。 热熔对接焊接原始记录应包括环境温度、焊工代号、 管道元件规格类型、焊接压力、拖动压力、加热板温 度、翻边高度、吸热时间、切换时间、增压时间、冷 却时间、冷却压力等；电熔焊接原始记录应包括环境 温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格类型、焊 接电

48、压、焊接时间、冷却时间等，并用表格表示。2. 焊接操作过程要求(1)热熔焊接操作过程1) 焊接前准备 清洁油路接头，正确连接焊机各部件； 测量电源电压，要求焊机使用的电源电压波动范围 不大于额定电压的土 15%确保电压符合焊机要求； 检查清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换， 加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油 污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理； 按照焊接工艺设置吸热、冷却时间和加热板温度等 参数，焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。2）装夹管道元件用辊杠或者支架将管垫平，调整同心度，利用夹具校 正管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。3）铣削焊接

49、面管道连接时其切割应采用专用割刀或切管工具。铣削 管端面时应先将管材的连接部位擦拭干净，再铣削连 接端面。要求铣削后焊接端面光洁、平行，并与轴线 垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm对接端面间隙宜 小于0.3mm错边量应小于壁厚的10%重新装夹时必 须重新铣削。4）拖动压力的测量及检查每次焊接时必须测量并且记录拖动压力（Pt）。5）加热放置加热板，调整焊接压力（P1）=拖动压力（Pt） + 焊接规定压力（P2）当加热板两侧焊接处圆周翻边凸起高度达到规定值 时，降压至拖动压力（Pt）或者在确保加热板与焊接 端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。6）切换对接吸热时间达到工艺要求后，抽出加热板，立即贴

50、合焊 接面，迅速将压力匀速升至焊接压力（P1），使连接面 完全接触，并翻边形成均匀一致的对称凸边。7）保压冷却焊完的接口达到工艺规定的冷却时间后，将压力降至 零。冷却期间不准移动连接件或使其受力。每次收工 时，管口应临时封堵。（2）电熔焊接操作过程1）焊前准备 查验电焊机是否按规定校准和检定， 检定期不许超 过一年 检查管件是否包装完好； 测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求，输出电压的允许偏差应控制在设定电压的土1.5%以内，输出电流的允许偏差应控制在额定电流的土 1.5%以内，熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的土1%以内。 清洁电源输出接头，保证良好的导电性； 检查焊机的输出端尺寸

51、是否和管件的接线柱匹配。2）管材截取将管材、管件连接部位擦拭干净后截取管材，被截取 的管材端面应垂直轴线，其误差小于 5mm3）划痕刮削测量电熔管件的承口长度，在焊接管材插入端表面上 划线标出插入长度，并刮除插入长度再加10mnt勺插入 段外皮，刮削厚度为,以去除氧化层。4）管材与管件承插在管材上重新划线，位置距端面为 1/2管件长度，将 管材或管件插入端插入电熔管件承口内，至插入长度 标记位置，并检查配合尺寸。安装电熔夹具，使两连 接件在同一轴线上，管材与管件的不同轴度应小于 2%5）输出接头连接焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。如果 输出端尺寸与管件接线柱尺寸不同，应使用专用的转

52、换插头。6）焊接输入焊接数据启动焊接开关，开始计时。7）自然冷却按管件产品说明书确定冷却时间，冷却过程中不得向 焊件施加任何外力或缩短时间。（3）电熔鞍形管件的焊接操作过程1）焊接前准备（同上）2）划线在管材上划出焊接区域3）焊接面清理将划线区域内的焊接面刮削 0.1mm 0.2mm以去除氧 化层，刮削区域应大于鞍体边缘。4）管件安装按制造单位提供的说明书进行安装，确保管件与管材 的两个焊接面无间隙。（二）事后控制1. 热熔焊接检验（1）热熔焊的外观检验应对接头进行100%勺翻边对称性、接头对正性检验和 不少于10%勺翻边切除检验。1）翻边对称性：翻边应沿管材整个圆周平滑对称，尺 寸均匀、饱满

53、、圆润。翻边不得有切口或者缺口状缺 陷，不得有明显的海绵状浮渣出现，无明显的气孔。 翻边最低处的深度，不应低于管材表面。2）接头对正性检验：焊接处焊缝两侧紧邻翻边的外圆 周上的任何一处错边量不得超过管材壁厚的 10%。3）翻边切除检查 外观检查翻边应实心圆滑，根部较宽，翻边后面不得有杂质、 小孔、偏移或者损坏。 翻边背弯试验将翻边每隔5cm进行180°的背弯试验，不得有开裂、 裂缝。接缝处不得露出熔合线。4）不合格处理每发现一道不合格焊缝，应加倍抽验该焊工所焊的同 一批焊缝。如二次抽验仍出现不合格焊缝，则应对该 焊工所焊的全部焊缝进行检验。.-图1合格实心的翻边图2翻边背弯试验开裂示

54、意图（2）热熔对接焊的破坏性检验1）拉伸性能试验拉伸性能试验测试方法按 GB/T 19810标准进行。2）耐压（静液压强度）试验耐压（静液压强度）试验方法按 GB/T 6111标准进行。2. 电熔焊接的检验与试验（1）电熔焊的外观检验外观检查包括以下内容：1）电熔管件应完整无损，无变形及变色；2）从观察孔应能看到有少量的聚乙烯顶出，但是顶出 物不得呈流淌状，焊接接缝处表面不得有熔融物溢出；3）电熔管件承插口应与焊接的管材保持同轴；管件端 口处的管材或插口管件周边应有明显刮痕和插入长度 标记。（2）电熔焊的破坏性检验1）电熔管件剖面检验取电熔后的组件，用锯条与熔接组件端面成45。角进行切开，组件中的电阻丝应当排列整齐，不应当有涨 出、裸露、错行，焊后不游离。管件与管材熔接面上 应当无可见界线。2）拉伸剥离试验拉伸剥离试验方法按 GB/T 19808标准进行。3）挤压剥离试验挤压剥离试验方法按 GB/T 19806标准进行。4）耐压（静液压强度）试验耐压（静液压强度）试验方法按 GB/T 6111标准进行。（3）电熔鞍形管件焊接的检验1）外观检查 电熔鞍形管件与管材焊接后，不得有熔融物流出管 件表面；从观察孔应当能看到有少量的聚乙烯顶出， 但是顶出物不得呈流淌状。 电熔鞍形管件应当与管材轴向垂