(完整版)成品出入库检验作业办法.doc

1、成品入、岀库检验作业办法1目的为防止不合格品流入成品库或客户手中，确保入？出库之成品能满足客户要求；减少客户抱怨或退货，使作业条理化？规范化管理？特制定本作业办法2. 适用范围本厂入、出库检验作业均适用之3. 参考文献参考本厂之测量与监视控制程序4. 权责4.1品保部：负责成品入？出库前之检验判定及标示.4.2仓储部：负责合格品入库？出库作业,仓储之不合格品处理4.3责任单位：负责成品线材入库前之摆放、标示，并放置于成品待验区内及不格 品的处理.5作业程序5.1成品入库检验5.1.1现场单位放置于成品待验品之成品必须达到以下要求：5555.1.2成品检验员按v检验抽样进行抽样，依QC工程图或产

2、品检验规范等进行 检验？判定及标示，并将检验结果记录于成品入库检验报告上。5.1.3对于判定合格之成品，在成品入库标签上盖合格章或签名；判定为不合格品者，以不合格品单或不合格品标签标示.5.1.4仓库依据成品检验员的标示加以确认，将盖有合格章或签名之产品入库；不合格 品由成品检验员通知责任单位，按照V不合格品控制程序 处理.5.2成品出库检验5.2.1成品检验员接到出货通知单后，对仓库所备之产品按照检验抽样计划进 行抽样，依QC工程图或产品检验规范及客户的特殊要求进行抽样检验，并将检验结果记录于产品出货检验报告上。5.2.2在库品之检验，若属不合格品，需及时标示并通知仓库或责任单位接不合格品之

3、管制处理.6附记事项6.1所有成品不得先入库或装车后再检验6.2对于入库待验区”内经判定为不合格品者，责任单位应于当天把不合格品拉出”待验区，进行处理若三天内仍放置于”待验区”内,一律按内部抱怨处理6.3出错货或未经检验之产品而装车出货者，一律按照内部抱怨处理6.4对于客户要求提供出货检验报告之产品，必须附有检验报告方可出货6.5确因交期急需，临时到现场提货时，必须在提货前1小时通知品保部检验，合格后方 可出货进料检验作业规范1、目的对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料满足预期的要求。2、范围适用于本公司所有组成最终产品的物料，包括釆购的生产用原料，辅材，包装物等。3、

4、权责3.1品保部IQC负责对所有进料物资进行验收。3.2品保部仪器管理人员负责对所有物料验收所需的监视和测量装置的确认和维护。4、作业流程 4.1仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、订单号码、数量等信息进行确认；4.2上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在待检区域，仓库管理人员将“进料验收单”交IQC确认；4.3 IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购单采购规范进行核对,无误后进行抽样或全数检查,并依据检验结果记录于进料检验报告；产品标示单予以标识，并在进4.4对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格料检验报告及进料验收单结论栏注明“

5、允收”或“合格”结论;4.5仓库管理人员凭印有检验员编号章的 “产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的进料检验报告办理物料入库；4.6对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识； 4.7仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离，并同时将该批原料登记于不合格品处理跟踪表上（生产退料亦同）；4.8 IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布进料品质异常单,经部门主管人员批准后发放到仓储，采购等部门会签；4.9进料品质异常单由品保课主管或工程师会同采购、工程、生管或使用部门协调一致，并签署处置结论；4.10评审结果确定物料能够使用并经（副）总经理核准，IQC以“特采标签

6、”对物料进 行标识，并予以隔离，因环境关物质含量或相关ICP报告有异常之原料不予特采，IQC 须要求仓管员立即隔离；IQC将处理结果记录于不合格品处理跟踪表上；4.11仓储部指定使用部门作业人员对特采物料进行挑选或修整或克服使用；必要时，经挑选或修整后的物料由IQC （或生产线IPQC）重新进行验收；412仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的进料验收单办理物料入库；4.13经确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收；IQC对拒收的物料用“不合格 标签”有效标识及隔离，IQC将处理结果记录于不合格品处理跟踪表上，采购部 凭拒收结论通知供应商退回物料；4.14采购单要及时将协调一致后的结论以进料

7、品质异常单的方式传递到供应商 处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改 善对策； 4.15SQE对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪， 并将跟踪的结果在进料品质异常单改善追踪栏内报告给主管人员及采购部；4.16只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则 SQE要以纠正/预防措 施报告方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按 SQE提出的 要求重新采取相应的改善措施，SQE继续跟踪验证，直到项目得到关闭。5、抽样方案 5.1进料检查按检验抽样计划进行抽样，采用

8、一般II级（其它指导文件中针对某 一具体物料另有的规定除外）； 5.2 AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规 定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（ CRI）的AQL值为0收1退， 主要缺陷（MAJ ）的AQL值为0.25, 一般缺陷（MIN ）的AQL值为1.0。20批以上达到允收标准后5.2.1同类物料采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批） 达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续 可采用特宽检查一次抽样方案。5.2.2同类物料在任何情况下出现1批量产品CRI （严重缺陷）或2批物料MAJ （主 要缺陷）或3批MI

9、N （次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合, 下批起采用加严检查二次抽样方案。5.2.3同类物料在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经 品保部主管批准后按提出的要求检查。5.2.4数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。5.2.5硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期 交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其 量值具

10、有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。6、取样：进料物料由IQC检验人员釆用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人 员要对样品进行标识。7 检验和试验7.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性试验或试验周期较短的试 验项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。7.2检验和试验工艺 7.2.1外观检查环境要求：采用常态照明（40W 0光灯使光线充足），待测量物品测量 面与检验人员肉眼距离2535cm,观察角度要求垂直于待测量物品被测面的45。角， 观察时间为105秒;7.2.2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm,分厘卡（千分尺）精度等级不

11、低于0.01mm,其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程 图面上的测量要求；7.2.3当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时， 由IQC通知材料使用单位或生管安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验 证时取样按生产单位使用需求通知 IQC取样，取样后进行标识并在 24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门 IPQC确定结果，IPQC将结果以联 络单形式反馈于IQCo制程检验作业规范1、目的：规范制程过程检验方法，以保证产品质量及提升员工品质意识。2、范围：公司制造车间适用3、权责：3.1品保人员：负责产品首件检验、制程中检检、产成品

12、检验，追踪异常改善措施；3.2生产人员：负责各个质量控制环节自检，及时知会IPQC首检，分析并实施异常改善措施；4、作业流程：5、4首检：4.1.1首检须首先确认产品指令的有效性，内容包括生产工单、SOP、生产排程表等要件，各指令文件须一致方可执行生产其指令。4.1.2原材料的确认，IPQC须依据生产工单、SOP等文件资料至上线原料暂放 区确认原材料的规格型号等内容，无误后方可正式投入生产。4.2制程中巡回检验 4.2.1产品在制程中车间物料员又领入新的原料亦须按原料领用规定执行，操作人员 须及时知会IPQC；如原料有异常须以联络单写明原料型号，规格，数量，供应 商等内容通知IQC处并要求车间及时退回仓库；4.2.2产品在制程中IPQC须定时对各机台生产之产品进行巡检，操作员、包装员亦 须进行自检；4.2.3车间班长、QC须定时对IPQC、操作员的检验项目、过程进行稽查;4.3完工成品检验对于完工之成品IPQC须按抽样计划抽检（如有特别要求之产品须全检），合格后方 可盖“QCPASS”章放行入库；4.4异常处理4.4.1制程中不合格产品IPQC须以“不合格标签”标