普通轿车车身涂装车间设计

1、 车间工艺课程设计题 目： 普通轿车车身涂装车间设计 院： 化学化工学院 专业： 应用化学 班级： 1181 学号： 15 学生姓名： 苏韬 导师姓名： 易 翔 老师 完成日期： 2014.6.3-2014.6.15 目 录前言 -11 设计前提 -11.1 生产能力、车身尺寸和输送方式 -11.2车身涂层质量要求 -12 涂装线的生产能力和输送速度-13 涂装工艺流程及参数 -14 涂装设备的设计 -14.1前处理设备- -14.2电泳线- -14.3烘干设备 -14.4水性底色漆闪干室 -14.5车底喷涂线- -14.6喷漆线及配套设备 -15 涂装主要设备的计算 -15.1 电泳槽 -1

2、5.2 喷漆室 -16 涂装三废处理 - 16.1 大气污染 -16.2 水质污染 -17 总结 -1参考文献 -1普通轿车车身涂装车间设计0 前言随着汽车涂装技术的发展和环保要求的逐步提高，国内汽车涂装线已越来越重视环保节能型涂装新材料、新工艺的应用。设计汽车涂装线时，涂装设备的工作原理和参数必须与之相匹配；同时，为了追求涂装线的高精益化和高柔性化，设备选型应尽可能多地采用国产设备，通过加强设备维护来提高整个生产线的开动率，从而降低生产线的建设费用；还要充分了解和预测新车型的开发，新涂装线应能满足多品种共线生产，使后续车型投产时对生产线的停产改造时间尽可能短。现在，根据设计任务的要求，设计一

3、个年产10万辆普通轿车的车身涂装车间，选用典型的3C3B涂装工艺。工艺选定后，根据所采用的工艺及年生产纲领的要求，进行工艺的设计及计算。工艺的设计包括工艺流程的确定、各工序采用的工艺规范等。选择和计算各工序所采用的前处理槽的尺寸及数量，选择车间所需的主要设备等。设备选型与计算完毕后，设计车间平面布置图、阴极电泳槽图、以及喷漆室的设计图。最后对所设计的内容进行评述。1 设计前提11 生产能力、车身尺寸和输送方式被涂物尺寸(长宽高)：4.8m1.7m1.4m生产纲领：10万台/年净生产能力：300台d，工作时间：23 hd。输送方式：前处理、电泳线采用摆杆输送机；车底喷涂采用反向滑橇；中涂、面漆喷

4、涂线及其他部分采用滑橇输送系统。12车身涂层质量要求满足中、高级轿车的涂层质量要求。电泳底漆、中涂漆和面漆的涂膜厚度的要求不一样，电泳漆：外表面18m，内部空腔1lm；中涂：外表面3040m，内表而1520m；面漆：金属底色漆1220m或素色漆2025m，清漆3550m。2 涂装线的生产能力和输送速度根据设计前提的要求，综合考虑各线设备利用率、返工率和交换件生产需求，确定涂装线的产能和输送速度，见表1。每年计算时间：335天（扣除一个月检修期）生产方式为流水线生产。生产节奏为T =tk/M式中：t 工时基数，min； M 生产纲领； k 设备有效利用率 工人总数= 输送链速度：v=L/T式中：

5、v 链速，m/min； L 挂距，m； T 生产节奏，min/辆；表1序号生产线线数（条)设备利用率（%）挂距（m）生产节奏（min/辆)输送速度（m/min）返修5%（台/日）1234567891011前处理电泳电泳烘干电泳打磨车底喷涂中涂中涂烘干中涂打磨面漆喷涂面漆烘干检查1111111111190909095959090909090956.06.05.06.06.06.25.06.06.25.06.04.154.154.154.374.374.154.153.943.943.944.161.451.451.201.371.371.491.201.521.571.271.441515151

6、53 涂装工艺流程及参数根据所用涂装材料和工艺的要求，确定的涂装工艺流程及参数见表2。表2序号工序名称处理方式工艺参数区段长度/m备注时间/min温度/122.12.22.32.42.52.62.72.82.92.102.112.122.13344.14.24.34.44.54.656789101112131414.114.214.314.414.514.614.7151617滑橇锁紧/检查+预清理挂转至前处理输送链前处理热水洗预脱脂脱脂水洗水洗（浸入即出）表调（浸入即出）磷化水洗水洗（浸入即出）钝化水洗循环纯水洗洁净纯水洗沥干电泳涂装阴极电泳（含0次UF液洗）用循环UF液洗用循环UF液洗洁净

7、UF液洗循环DI水洗洁净DI水洗沥干电泳烘干，强制冷却所有缝隙处涂密封车底喷涂去遮蔽，擦净车身外表面电泳打磨喷中涂中涂烘干，强制冷却中涂打磨喷面漆手工喷涂底色漆自动喷涂底色漆检查补喷底色漆晾干手工喷涂罩光清漆自动喷涂罩光清漆检查补喷罩光清漆晾干面漆烘干，强冷检查，报交自动+手动喷喷浸喷浸浸浸喷浸浸喷浸喷自动浸喷浸喷浸喷热风对流压涂或喷涂高压无气喷涂手工手工手工或自动热风对流手工手工自动手工手工自动手工热风对流手工约120.50.51.030.510s10s30.510s10s0.510s0.253.04.00.510s0.10.210s0.10.230303330RT505505505RTRT

8、RT405RTRTRTRTRTRT281RTRTRTRTRT1755RTRTRTRT2025140RT2020202020202014020约17.4约8.743.243.245.7推杆悬连一般不带滑橇如采用旋转送机，设备长度可缩短约20%可溢流至2.9工序纯水电导10S如采用旋转送机，设备长度可缩短约20%补加4.3工序的槽液布置在4.3工序的出口布置在4.5工序的出口20min为车身保温时间20min为车身保温时间4 涂装设备的设计 涂装设备的设计，包括工区的布置、处理方式、工艺时间和温度等。均要符合表2的要求。41前处理设备 采用以摆杆输送机为输送设备的连续通过式结构，前处理分为脱脂、水

9、洗、磷化、水洗等部分，全部采用喷浸结合式。喷淋压力l15Pa，脱脂采用碱性脱脂剂，温度6080，时间3min，用电热管加热，磷化采用锌系磷化剂，温度4555，时间2min，用电热管加热水，然后通过热交换器来加热磷化剂。在该设备的两端装有风幕，防止热量向外扩散，磷化剂配方中的各种原料通过气动泵按所消耗掉的数量从原料筒中源源不断地进行补充，再通过现场化验来进行调整。两道水洗工序系用室温的通过净化处理自来水，时间各为1min。411 室体 室体内的非喷淋工区设置单侧过道，喷淋工位不设过道。在脱脂工区以后的室体内，有防止车身表面因停线而变十的喷湿装置。需要加热的工区室体有保温层，保温层厚度50 mm。

10、 在前处理线出入口、脱脂工区设置送排风，防止蒸汽、水雾等聚集、外溢，磷化上区设置送排风，防止酸雾聚集。412 工艺槽 所有浸槽的液面到槽沿的距离为250 mm，车顶到液面距离为300 mm。槽体材质为不锈钢，所有加热槽隔热层厚度50 mm。每个槽子上有RO水和自来水的快速加水口，要求将单个空槽子灌满的最长时问为30 min，每个槽子排空的时间也为30min。413加热、除油、除铁屑和除渣等系统 系统的循环采用不锈钢离心泵，为了维修，设置泵的移出轨道，电葫芦。加热系统采用不锈钢板式换热器，脱脂液采用一级加热，磷化液采用二级加热，磷化液与加热介质的温差l0，槽液加热到工艺温度所需时间最长为4 h。

11、在热水洗、预脱脂和脱脂系统设置除油和除铁屑装置，除油装置采用二级油水分离，一级加热破乳，二级采用油水分离器，使槽液含油量低于2g/L。除铁屑装置首先采用旋液分离器除去槽液中大颗粒铁屑，再用磁性分离器除去小颗粒铁屑，经纸带式过滤机对浓缩液处理后，清液返回脱脂槽。对磷化槽液配置了全量过滤除渣系统，将含高浓度磷化渣的磷化液从磷化槽底部锥斗中泵入到除渣系统的压滤室，经过压滤、吹干、刮渣处理后，使磷化槽中渣含量12010-6。42电泳线421 室体 电泳工区设置双侧过道，UF水洗II工区设置单侧过道。在电泳工区和电泳后通道内有送排风系统，其中电泳工区送排风口沿电泳槽侧均布，以降低电泳室体内的有机溶剂浓度

12、。422工艺槽 电泳槽体用65 mm厚碳钢制作，6 mm厚的环氧玻璃钢做衬里，用20000 V的高，蓝试验衬里的瞬间放电性，保证衬里的绝缘性能。其他工艺槽的槽体材质为4 厚的SUS304不锈钢。423超滤装置、直流电源和阳极 超滤装置采用进口卷式膜管，车身电泳后清洗需要的新鲜超滤液量为210-3 m3(m2min)，具有对单根膜管反冲洗功能。电泳直流电源采用国产设备，参数为l 500 A450 V，输出电压连续可调，共3套。阳极采用3段电压，车身入槽后通电。阳极采用管式阳极，阳极(含底部阳极)与阴极面积比为1：4。43烘干设备 烘干设备包括电泳、中涂、面漆烘干室，采用型结构。 烘干室保温层厚度

13、为150 ，内皮材料为渗铝钢板，外皮材料为镀锌波纹板。保温材料采用密度为120 kgm3的矿物棉。431 加热系统 加热系统采用独立区域加热器，加热器包括燃烧器、换热器、嵌入式防爆离心风机、过滤器、电气控制等部件。 辐射升温区采用燃烧产生的高温烟气直接加热辐射板。对流升温区和保温区采用间接加热，进入烘干室的热空气要经过两次过滤，即在加热器内经过换热器后进行第1次过滤，在烘房的内部风管出风口进行第2次过滤，过滤等级为EU8。烘干室从冷态达到工作温度的升温时间为l h，并有紧急情况下降温能力，即在2 h内可冷却到45。烘干室进出口升降机上方均布置热顶，以防止烘房出入口的油烟冷凝。432废气焚烧系统

14、 3个烘干室共用1套RTO废气焚烧系统，废气处理量为40 000 m3h，该系统由3个蓄热室、一个氧化室和1个过滤室组成。3个蓄热室轮流进行蓄热、放热并执行反吹清扣功能，氧化室氧化分解废气，过滤室对进入蓄热室的废气进行过滤。433 强冷室采用致冷后的冷空气进行强冷，在强冷室的致冷箱内，空气经过EU4过滤、表冷段致冷、EU8过滤后进入强冷室。44水性底色漆闪干室采用直通式烘干室结构。闪干室在05 h内可从冷态达到丁艺温度。在升温区加热箱内，新鲜空气经EU4过滤器表冷段加热段Eu8过滤，然后由风机送入升温区室内风管，经送风口 EU8过滤器后进入闪干室内，送风温度为70，含湿量0015 kgkg干空

15、气。在保温区加热箱内，循环空气进入加热箱经过换热器、EU8过滤器后，由风机送入保温区室内风管，经送风口EU8过滤器后进入闪干室内，送风温度为90。闪干后的强冷室使用经致冷后的冷空气使车身温度35。45车底喷涂线 采用以反向滑橇输送机为输送设备的间歇通过式结构。沿整个室体布置送排风，送风由上位空气供应装置供应。46喷漆线及配套设备 喷漆线包括中涂、底色漆和清漆等3条生产线。461 空气供应装置 该装置由进风段、初效过滤段、表冷段、加热段、加湿段、风机段、均流段、消声段、中效过滤段、亚高效过滤段和出风段等组成，负责向喷漆窒提供经调温、调湿后的李气。在夏季，高温高湿的室外空气在表冷段经过冷却除湿后，

16、再在加热段进行等湿升温，使空气温、湿度满足喷漆的要求。在冬季，低温低湿的室外空气在加热段经过等湿升温后，再在加湿段进行等焓加湿，使夺气温、湿度满足喷漆的要求。为了节能，将打磨室和喷漆线的擦净室的供风进行回用，将其送风量的65过滤后返回到对应的空气供应装置进风口。462动、静压室和喷漆室来自夸气供应装置的窄气经动、静，K室后形成均匀的层流进入喷漆室内，静压室底部过滤层的过滤等级为EU5。喷漆窜体壁板为12 mm的5US304-4锈钢板和6 mm的夹胶玻璃，室体两侧外壁f：装有荧光灯箱，通过玻璃窗照射到室体内部，在人工喷涂和检查补漆工区布置有喷漆枪站。463文丘里漆雾捕捉系统进入喷涂区的气流环绕车

17、身，将喷漆时产牛的漆雾向下带入漆雾捕捉系统。该系统通过文氏口效应将水流充分雾化，水雾与气流中的漆雾通过碰撞、混合，漆雾被水雾捕捉凝聚成含漆雾的水滴，然后通过降低风速和用挡水板使风向多次转变，水滴从气流中分离出来落入水槽中，捕捉漆雾的效率达98以上，被净化后的空气由排风机送入70 m高的烟囱排放。5 涂装主要设备的计算5.1电泳槽 电泳槽是电泳涂装作业的浸槽，形状有船型和矩形两种。船型电泳槽适用于大量流水连续式生产。其两端的斜坡长度取决于被涂物出入槽的角度，平段的长度根据链速和泳涂时间确定。根据输送被涂物的轨迹，求取必要的最小限度的主槽形状。为保证槽液较好的搅拌状态和最佳的极间距，电泳槽容纳被涂

18、物要留有间距。 平段长度：L=1.453=4.35m 电泳槽的液面到槽沿的距离为250 mm，车顶到液面距离为300 mm。车底到槽底的距离为500mm，底座的高度为250mm，车身距槽壁的距离为500 mm。所以电泳槽本体：2700mm2450mm（400010000)mm。5.2 喷漆室 喷涂室的大小首先取决于喷涂作业间的大小。再根据选用的喷漆室的类型和供、排风系统的布置方式来确定其外形尺寸。喷涂作业间的大小与被涂物外形和大小、生产方式、喷涂工位的布置等因素有关。 喷涂室的喷涂作业间内尺寸：宽度（W）=被涂物宽度+作业区宽度（0.81.5m）2 所以，W=4.7m 高度（H）=被涂物高度+

19、工件离格栅板距离(0.30.5m)+工件离顶棚的高度（1.52.0m） 所以，H=3.4m 长度（L）=单件喷涂工时（min）输送链速度(m/min)+工件距出入口距离(0.61.0m)2 所以，L=5.71喷涂室断面的决定:(1) 被涂物的高度：1400。(2) 被涂物的宽度：旋转时的最大宽度:5100(3) 被涂物顶离输送链轨顶高度：1500(4) 被涂物下端至水槽间距：300(5) 水槽高度：400(6) 喷涂作业区宽度：1000(7) 工件至水幕间距：400(8) 净化室：600(9) 供风室：4506. 涂装三废处理 涂装车间产生的“三废”废水，废气，废渣主要危害会对环境造成大气污染和水质污染。6.1大气污染 造成大气污染的主要物质是烟尘、粉尘和有害气体等。涂装车间废气主要由喷漆室、流平室、烘干室处产生，主要有挥发性溶剂、涂料粉尘、热分解产物、燃烧废气等。废气处理方法：直接燃烧法、触媒氧化分解法、活性炭等吸附剂的吸附法、水洗。6.2水质污染 废水有：前处理废水；电