杭州南站应急工程2014年技术报告

1、杭州南站杭长场站房应急工程杭州南站杭长场站房应急工程施工技术施工技术技术报告技术报告完成单位：中铁三局集团有限公司完成单位：中铁三局集团有限公司中铁三局集团第五工程有限公司中铁三局集团第五工程有限公司二二一四年六月一四年六月目 录一、项目研究的必要性和重要性.4二、项目概述.51 工程概况.52 总体布置.53 地质水文条件.63.1 地质条件.63.2 水文条件.7三、详细技术方案和路线.71 整体施工工艺流程.72 分项工序施工技术.82.1 钻孔灌注桩施工技术.82.2 玻璃纤维钻孔桩施工技术.112.3 SMW 工法桩施工技术研究.162.4 三种基坑围护体对比.222.5 高压旋喷桩

2、施工技术.222.6 降水方案.242.7 临时支撑施工.242.8 施工量测施工技术研究.262.9 深基坑开挖技术.382.10 地下结构防水.412.11 主体施工.452.12 清水混凝土施工.473 质量、环境、工期保证措施.503.1 质量保证措施.503.2 环境保证措施.503.3 工期保证措施.52四、所解决的关键或共性技术和创新点.561 关键技术.562 技术创新点.56五、推广应用的条件、措施和前景分析及目前应用情况.571 玻璃纤维筋钻孔桩.572 SMW 工法桩.57六、经济、社会与环境效益分析.581 经济效益.582 社会效益.583 环保、节能效益.58七、存

3、在的问题及下一步计划.591 存在的问题.592 下一步计划.59一、项目研究的必要性和重要性一、项目研究的必要性和重要性二、项目概述二、项目概述1 工程概况工程概况1.杭州南站位于杭州市萧山区，杭州南站东距规划通城快速路约 320m，西距商城中路约 190m，北距朗家路约 340m，南距商聚街约 134m。杭州地铁 5 号线、11 号线规划在杭州南站市政东广场设站。车站站场按 7 台 21 条线（其中 12 条到发线，9 条正线）进行设计，到发线临靠站台，站房按照最高聚集人数 2000 人设计。2.本工程名称为新建杭长客专杭州南站站房工程，站房由-10.5m 地下出站通廊、-5m夹层、-2.

4、65m 轨道层、0m 站台层、4.0m 夹层、9m 高架层、15.04m 高架夹层、钢结构屋盖组成。3.结构形式：站房 9m 以下为钢筋混凝土框架结构，局部大跨度梁采用后张有粘结预应力梁，15.04m 高架夹层结构形式为钢框架，屋盖为双向平面钢桁架。4.轨道层结构采用钢筋混凝土框架结构形式，顺轨向轴网 9m+24m+9m，垂轨向最大轴网 11.5m。东西向长 247.02m，南北向最长 127.2m，地下通廊处南北向长 43.5m，在杭长正线、杭甬正线及普速场双层集装箱区域采用桥梁结构形式(该部分详见其他分册图纸），将轨道层结构分成 4 个温度区段，温度区段东西向最长，85.1m。5.高架层结

5、构采用钢筋混凝土框架结构形式，大跨度梁采用后张有粘结预应力梁，板布置无粘结预应力筋抵抗温度应力。顺轨向轴网 12m+2*9m+24m+2*9m+12m,垂轨向最大轴网 28.75m.东西向长 247.02，南北向最长 127.2m,高架候车厅处南北向长 86.4m。在对应杭甬场正线上方设置南北向伸缩缝一道，将高架层分成两个温度区段，温度区段区东西向最长，147.1m。6.高架夹层结构形式为钢框架，布置在高架候车厅的南北两侧，夹层钢柱生根在高架层混凝土梁上。在对应杭甬场正线上方设置南北向伸缩缝一道。屋盖结构形式为双向平面钢桁架，顺轨向最大跨度 42m，垂轨向最大跨度 35.575m，屋盖支撑柱为

6、十字型钢柱、格构柱以及圆形钢管混凝土柱，十字型钢柱柱顶铰接。南北向长 140.5m，东西向长254.42m，屋盖未设伸缩缝。7.基础形式：柱下桩基独立承台、柱下条形基础梁+防水板。8.本工程0.000 相当于绝对标高值 9.477m（黄海高程系统）。2 总体布置总体布置杭长紧急工程基坑范围，即杭州南站 C 轴至 1/F 轴中间城市通廊和出站地道基坑。整个基坑呈长方形型，基坑总面积（含放坡面积）为 3574m2。根据设计文件，本基坑分两部分施作，分别为 I-1 期杭长紧急工程、I-2 期杭长杭甬连接段。其中，-1 期基坑2134m2，I-2 期基坑 1440m2。西南 北 东 图图 2 杭长客专

7、杭州南站站房紧急工程平面示意图杭长客专杭州南站站房紧急工程平面示意图3 地质水文条件地质水文条件3.1 地质条件地质条件本工程地质情况自上而下分述如下：0-2 杂填土（Q43ml）：杂色，松散稍密，稍湿。层顶标高 1.807.93m，厚1.104.20m。 1-1 粉质粘土（Q43 al+l）：灰黄色、褐黄色，局部呈灰色，硬可塑，局部软可塑状。层顶标高 2.787.71m，厚约 0.705.00m。 2-1 粉土（Q 42 al+m）：灰色、黄灰色，稍密中密，湿很湿。层顶标高-0.396.21m，厚约 0.647.60m。 3-2 淤泥质粘土（mQ 41）：灰色，饱和，流塑。层顶标高-22.7

8、64.01m，单层厚度2.1033.10m。 4-3 粘土（Q32-2m）：灰色、青灰色，饱和，软塑，局部可塑。层顶标高-31.99-19.45m，厚度 2.2015.90m。 5-3 粘土（Q32-1m）：灰色、褐灰色，饱和，软塑，局部可塑。层顶标高-39.40-30.81m，厚度 1.0015.80m。 6-1 粉质粘土（Q31al+l）：灰褐色、褐灰色，局部呈灰绿色，硬可塑，局部软塑。层顶标高-46.33-40.38，厚度 2.006.00m。 6-4 圆砾（Q31al）：杂色，饱和，中密密实。层顶标高-53.05-43.87m，单层揭穿厚约 0.6010.70m9-1 全风化泥岩：（D

9、3x）棕红色，灰绿色，岩芯呈土状夹碎块状，层顶标高-60.65- 56.39m，厚约 1.103.40m。9-2 强风化泥岩：（D3x）棕褐色，褐黄色；层顶标高-62.95-57.49m，厚约0.702.40m。9-3 中风化泥岩：（D3x）：棕红色，泥质结构，中厚层构造，抗压强度低，锤击声哑，遇水易软化，岩体完整性一般，裂隙发育；层顶标高-63.65-59.52m，本层未揭穿，最大控制厚度 3.9m。3.2 水文条件水文条件3.2.1 地下水分类按地下水的含水介质、赋存条件、水理性质及水力特征，勘察区地下水分为第四系松散岩类孔隙潜水、第四系松散岩类孔隙承压水和基岩裂隙水三大类。3.2.2 第

10、四系松散岩类孔隙潜水场区浅部地下水属第四系松散岩类孔隙潜水，分布于浅部的填土层及粉质粘土、粉土层中。受大气降水和地表水补给，水位随气候动态变化明显，水位年变幅约 1.52.0m，水位标高在 3.426.95m。三、详细技术方案和路线三、详细技术方案和路线1 整体施工工艺流程整体施工工艺流程图图 1.1 杭州南站应急工程整体施工工序图杭州南站应急工程整体施工工序图2 分项工序施工技术分项工序施工技术2.1 钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩施工技术技术2.1.1 钻孔施工准备、测量放线、埋设护筒1）为尽量减少施工对既有线的影响，在钻机选用上，采用循环回旋钻机和旋挖钻机，如钻进过程中遇到岩石强度较高时，采用

11、冲击钻进行施工。2）钻孔施工前，按设计图纸计算桩位坐标，采用全站仪放出桩基位置并拉好护桩，护桩远离护筒，钻孔过程中不得破坏，在钻进过程中可经常检查桩中心位置的偏差情况。3）埋设钢护筒，护筒高于原地面 30cm 左右，以防止泥浆外溢。若发现地基稳定性差，护壁能力不足，出现坍孔、缩孔时则应加深钢护筒长度。2.1.2 泥浆制备1）根据现场实际情况，参照如下各项指标：泥浆比重：正循环旋转钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时 1.11.3、冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂黏土为 1.3；大漂石、卵石层为 1.4；岩石为 1.2。粘度（s）：一般地层 1622s、松散易坍地层 1928s；

12、新制泥浆含砂率（）：4；PH 值：6.5，胶体率（）：95。2）采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量 CMC 羧基纤维素或 Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。3）施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入造浆池，通过泥浆分离泵进行分离，然后使处理后的泥浆经泥浆泵净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。4）泥浆池必须做好临边防护,并悬挂警示标志。2.1.3 钻孔钻机行进过程中必须安排专人指挥，防止钻机侵入既有线内或高压线内。钻机就位前，要保证基底平整与坚固，防止钻进过程中钻机发生倾覆和沉降现象。（1）钻孔时，孔内水位宜高于

13、护筒底脚 0.5m 以上或地下水位以上 1.52.0m。在钻进取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度，防止塌孔。（2）钻孔时，冲击钻起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。（3）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底 5m 以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对，如有变化，应立即通知监理工程师。2.1.4 成孔检查、第一次清孔a、成孔后，自检合格后通知监理工程师进行检查，检查内容包括孔深、孔

14、径和倾斜度，采用检孔器进行测定。检孔器外径同钻孔桩直径，长度为桩径的 46 倍。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径，通过检孔器钢丝绳和护筒上口护桩之间的偏差、通过测绳量其深度，计算倾斜度度，倾斜偏差控制在 1%。清孔一般采用通过泥浆泵循环使沉碴浮起流入泥浆池沉淀。具体用泥浆泵向孔内压入新鲜泥浆，同时将孔内泥浆置换出来。2.1.5 钢筋笼制作、吊放钢护筒和钢筋笼钢筋采用焊接连接，单面焊接接头长度为 10d，双面焊接接头长度为 5d，焊缝的宽度及厚度应满足设计及规范要求。根据设计图制作钢筋笼，关键在于保证加强筋的直径、圆度。加强筋在固定的

15、模型上制作确保其尺寸。在加强筋上标出钢筋笼主筋位置，并将主筋焊接在其上，按设计数量和间距将加强筋装齐，制成牢固的圆筒形骨架，把外箍筋按间距缠绕在钢筋笼骨架上并点焊和绑扎制成钢筋笼。为保证钢筋笼的保护层，应在其外侧焊固定钢筋、安装 7cm 的混凝土圆形垫块，钢筋保护层垫块应保证设计要求的密度和尺寸。钢筋笼从加工场运到孔位不得产生变形，然后用 25t 吊车起吊使钢筋笼直立于地面，移位慢慢放入孔中，对于工程桩钢筋笼安装时安装声测管和注浆管。钢筋笼到达设计位置后用吊筋和钢管将其固定在护筒上，待混凝土灌注完毕且初凝后再将这些约束拆除。2.1.6 安装导管导管采用内径 250mm 无缝钢管，每节长 2.5

16、m，配 12 节长 0.51.5m 短管及 4m长底管，丝扣连接。使用前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，保证导管连接良好不漏水。导管安装后，其底部距孔底留 250400mm 的空间。砼浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊及灌注过程中拆除导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。2.1.7 第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法通过导管和泥浆泵循环进行二次清孔，以达到置换沉碴的目的。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求（孔内排出或抽出的泥浆手模无23mm 颗粒，泥浆比重在 1.031.1 之间，含砂率小于 2%，黏度 17

17、20s 的标准），且复测孔底沉碴厚度，（沉碴厚度要求：设计未要求的按照规范执行、柱桩 5cm，围护桩10cm），清孔完成，报监理工程师检查合格后立即进行水下混凝土灌注。2.1.8 灌注混凝土 1）水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、直接向料斗放料。混凝土进入料斗时的坍落度控制在 1822cm 之间，混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。2）水下灌注时首盘混凝土方量经过计算(直径 1.0m 桩基不得少于 1.5m3、直径0.85m 桩基不得少于 1.2m3），使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于 1m。3）水下混凝土连续灌注，中途

18、不得停顿，合理安排缩短拆除导管的间隔时间，每根桩灌注时间控制在 8 小时之内完成。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于2.0m，并不宜大于 6m。4）灌注水下混凝土时，随时探测导管总长和混凝土顶面高度，以控制导管混凝土埋置深度和桩顶标高。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上 1.0m 左右。2.2 玻璃纤维钻孔桩施工技术玻璃纤维钻孔桩施工技术2.2.1 玻璃纤维施工技术研究现状近年来国内经济快速发展，中国的城市规模与市民数量也日益增大，中国工程建设进入一个急速上升的发展时期，工程建设成本的精细化、节约化控制的重要性日益凸现。新

19、材料、新技术的应用市节约成本的有效措施之一。近几十年来，人们一直在寻求能够替代钢筋用于土木建筑结构当中的加强材料。玻璃纤维增强材料是国外 20 世纪初开发的一种新型复合材料，具有质轻、高强、防腐、保温、绝缘、隔音等诸多优点，作为普通钢筋的替代品目前已经在美国等发达国家广泛使用，在国内许多重大工程项目上也有应用，并取得了相当可观的经济效益。2.2.2 施工工艺原理及技术的优越性与普通钢筋相比较，玻璃纤维筋有着优异的力学性能：高承载能力，抗拉能力强，杆体强度是同等直径螺纹钢筋的两倍，但质量只有钢筋的 1/4； 弹模稳定，约为钢筋的 1/32/5； 电热绝缘，热膨胀系数比钢筋更接近水泥；耐腐蚀性能好

20、，适合在水利、桥梁、码头和隧道等潮湿或其它腐蚀性环境中使用；抗剪强度较低，普通的玻璃纤维筋抗剪强度仅有 5060MPa，具有优良的切割性。在性能上和钢筋基本相似，与混凝土有很好的黏结性，同时又具有很高的抗拉强度和较低的抗剪强度，可以很容易的被复合式盾构机直接切割，而不会造成异常的刀具损坏。 但是玻璃纤维筋与钢筋最大的差异为玻璃纤维筋的弹性模量小，是典型的脆性材料，应力应变曲线在断裂前表现出明显的线性关系，极大的影响了玻璃纤维筋笼起吊时的稳定性和基坑开挖阶段玻璃纤维筋连续墙的抗弯、抗剪承载能力。施工方便：可按用户要求生产各种不同截面和长度的标准及非标准件，现场绑扎可用非金属拉紧带，操作简单。2.

21、2.3 施工技术应用研究1）施工工艺流程钻机就位钻孔施工钻孔检查一次清孔下钢护筒桩身钢筋安装安装导管二次清孔灌注桩身水下砼拔除护筒桩基检测施工钢筋混凝土平台护筒测量放线制定相应施工方案及技术交底研究设计图纸及地址资料泥浆制备桩身钢筋笼制作混凝土试验钢护筒加工砼试件制作图图 2.2.3 施工工艺流程图施工工艺流程图2）钻孔施工准备、测量放线、加工埋设或安装护筒根据现场实际情况，钻孔前需将地面以下 3m 范围的块石、片石挖出后才能进行常规钻孔。根据地质资料预测施工中可能出现的问题，向钻机操作人员进行技术交底。为尽量减少施工对既有线的影响，在钻机选用上，采用反循环回旋钻机和旋挖钻机，如钻进过程中个别

22、遇到岩石强度较高时，采用冲击钻进行施工。备足粘土块、片石和水泥等材料。钻孔施工前，按设计图纸正确测定桩孔中心线，并设置四根交叉布置的护桩，护桩远离护筒，钻孔过程中不得破坏，在钻进过程中可经常检查桩中心位置的偏差情况。检查机器运作是否正常，并按钻孔直径要求，增减钻头直径大小。施工使用钢护筒，先在桩位处挖出比护筒外径大 4080cm 的圆坑，深度较护筒高度深 50cm 左右，然后在坑底填筑粘土至护筒底标高，分层夯实，以便埋设钢护筒。通过护桩来恢复桩孔中心，并将其测设于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心。位置，用十字线标识在护筒顶部或底部，然后调整护筒，使钻孔中心与护筒中心重合。同时用水平尺或

23、垂球检查，使护筒竖直。随即在护筒周围对称均匀地回填粘土，分层夯实，达到最佳密实度。护筒中心竖直线与桩中心重合，平面允许误差为 50 mm，竖直线倾斜不大于 1%，高出地面 0.3m。护筒的高度不小于 1.5m，内径较桩径大 2040cm，壁厚 48mm，用卷板机加工制作。若发现地基稳定性差，护壁能力不足，出现坍孔、缩孔时则应加深钢护筒长度。护筒顶面至少高出地下水位 1.5m，并保证高出施工地面不少于 0.3m。3）泥浆制备根据现场实际情况，参照如下各项指标：泥浆比重：正循环旋转钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时 1.11.3、冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂黏土为 1.3；大

24、漂石、卵石层为 1.4；岩石为 1.2。粘度（s）：一般地层 1622s、松散易坍地层 1928s；新制泥浆含砂率（）：4；PH 值：6.5，胶体率（）：95。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量 CMC 羧基纤维素或 Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。专人负责泥浆试验，对桩基的泥浆进行合理配备。4）钻机就位钻机就位前，要保证钻机座落处的平整与坚固，防止在钻进和运行过程中产生位移和沉降，同时保证钻机顶部的起吊滑轮缘、钻孔中心应在同一铅垂线上。安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用

25、缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于 5cm。5）钻孔钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚 0.5m 以上或地下水位以上 1.52.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底 5m 以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对，如有变化，应立即通知监理工程师。钻孔到达设计深度后，应对孔位

26、、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。6）换浆、清碴、终孔检查 随着孔内钻碴增多，应及时清碴，出碴的方法一是抽碴筒抽取，二是通过泥浆泵循环使碴浮起流入泥浆池沉淀。一般情况下每钻进 0.60.8m 清碴一次，用泥浆泵向孔内压入新鲜泥浆，同时将孔内泥浆置换出来。孔底沉碴及泥浆流出后，在泥浆池沉淀，应经常清孔泥浆池内的钻渣，以防钻渣随泥浆再次循环入孔内，影响清碴速度。当钻碴不能完全靠循环泥浆带出时则必须用抽碴筒抽出孔外。一般在密实坚硬土层，每小时纯钻进小于510 厘米，松软地层每小时纯钻进小于 1530cm 时则应进行抽渣。或每进尺 0.51.0m掏渣一次，每次掏 45 筒；或掏至泥浆内含渣

27、显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。掏出的钻碴倒入泥浆池沉淀后捞出运往指定弃土场。钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位。水位以上 1.52m，以防止塌孔。钻孔桩成孔后按二次进行清孔。清孔时，应将附着于护筒的泥浆清洗干净，并将孔底钻碴及泥砂等沉淀物清除，清孔次数按图纸要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合图纸规定值进行。成孔后检查深度和桩径合格后进行第一次清孔，孔底沉渣厚度检查合格（泥浆相对密度 1.11.3、含砂率2%、粘度 1720s、胶体率98%）后下放钢筋笼。清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定进行检查，沉淀厚度设计未

28、有要求的按照验收标准控制，柱桩 5cm、摩擦桩 20cm。钻孔检查及允许偏差a、终孔清孔后，对孔径、孔型和倾斜度，采用检孔器测定，检测结果应报监理工程师复查。检孔器外径同钻孔桩直径，长度为桩径的 46 倍。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径，通过检孔器钢丝绳和护筒上口护桩之间的偏差、通过测绳量其深度，计算倾斜度度，倾斜偏差控制在1%。b、如经检查发现有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，将这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施予以改正，如果不能改正的回填重钻。c、钻孔应符合桥涵工程施工质量验收暂行标

29、准中相关规定的允许偏差。7）玻璃纤维笼制作、吊放玻璃纤维筋笼制作 由于在生产玻璃纤维筋时，均采用热固性树脂制作，因而一旦成形后，一般在施工现场难以改变其形状。因此各种形状弯箍及箍筋都在工厂预制，厂家根据施工方要求的长度开料，减少现场制作的时间，也降低了材料的损耗。由于在基坑围护结构设计中，玻璃纤维筋在我公司尚属首次应用，为此，我们对玻璃纤维筋适当的采用了超筋配置。桩主筋采用 32 玻璃纤维筋，箍筋为 14 玻璃纤维筋，另外加设 20 加强筋。玻璃纤维筋之间的连接采用 12#（2.8mm）镀锌铁线绑扎连接纤维筋笼与钢笼连接用 U 型卡扣，其搭接长度为不小于 40d，每个接头采用不少于 4 个卡扣

30、。纤维筋笼采用扎丝绑扎。下玻璃纤维笼 玻璃纤维笼采取两端起吊，即同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节玻璃纤维笼吊至竖直，严禁单钩吊住笼一端在地上拖曳升高来吊起笼身，以防止骨架变形；笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。8）安装导管导管采用内径 250mm 无缝钢管，每节长 2.5m，配 12 节长 0.51.5m 短管及 4m长底管，丝扣连接。使用前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，保证导管连接良好不漏水。导管安装后，其底部距孔底留 250400mm 的空间。砼浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊及灌注

31、过程中拆除导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。9）第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法通过导管和泥浆泵循环进行二次清孔，以达到置换沉碴的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉碴置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求（孔内排出或抽出的泥浆手模无 23mm 颗粒，泥浆比重在 1.031.1 之间，含砂率小于 2%，黏度 1720s 的标准），且复测孔底沉碴厚度，（沉碴厚度要求：设计未要求的按照规范执行、柱桩 5cm，围护桩 10cm），清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。10）灌注混凝土采用直升导

32、管法进行水下混凝土的灌注。全部采用螺丝扣连接的导管，其最小直径250mm 的，壁厚 3mm，每节长 2.02.5m,配 12 节长 11.5m 短管，接头处用橡胶圈密封防水。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架或吊车吊放拆卸导管。等桩头砼强度达到设计值的 25%时，立即拔出地面上钢护筒并人工采用风镐凿出桩头多余砼。2.2.4 玻璃纤维笼施工质量控制要点1）玻璃纤维筋不宜用作受压筋，但可作为架立筋。不允许采用光圆表面的玻璃纤维筋。为增强玻璃纤维筋与混凝土之间的握裹力，玻璃纤维筋表面须有缠绕成型，并喷砂以保证与混凝土的有效

33、粘接；同时为不降低玻璃纤维筋的有效面积，缠绕深度不大于 1mm。 2）由于玻璃纤维筋弹性模量和延性较低，且抗剪性能较差，玻璃纤维筋笼体起吊过程中最大风险为在起吊过程中部分玻璃纤维筋发生受力不均而折断，在起吊过程中若发生折断现象，立即采用富余玻璃纤维筋根据折断长度进行搭接加固，然后进行下设。 3）使用的玻璃纤维筋表面不得有裂纹、结疤和纤维露出；玻璃纤维含量必须控制在7080%，且保证玻璃纤维筋必须为无碱玻璃纤维粗纱；玻璃纤维中的树脂必须为环氧树脂。4）玻璃纤维筋均采用热固性树脂制作，形状成型后一半不会改变，在外力作用下会产生一定的变形，但卸荷后即恢复原有形状，无需利用钢筋调直机等调制设备；另为保

34、证笼体顺利下放，可利用 12#（2.8mm）镀锌铁线将笼底的玻璃纤维主筋绑扎，起到收口的效果。 2.2.5 玻璃纤维笼质量控制要点1）原材料玻璃纤维筋进场控制对于进场玻璃纤维筋，检查是否有产品合格证，对照大样图严格检查各成型纤维筋尺寸，合格后方可卸车，并尽快组织见证取样送检，待检测合格后方可使用（检测项目按设计要求抗拉强度标准值500MPa、剪切强度100MPa、极限应变1.5%、弹性模量40GPa）；纤维筋进场后先堆放在待检区，待原材料试验合格后，并经试验监理工程师确认合格批次后，才允许调运至合格区，投入使用。2）卡扣连接接头控制要点纤维筋笼卡扣连接接头完成后监理部要求作为一道报验工序，待验

35、收合格后方可进入下一道工序的制作。对于接头的验收，监理部严格按照施工图纸进行检查，主要检查其搭接长度是否达到设计要求的 40d，卡扣的数量是否满足设计要求（每个接头不少于 4 个卡扣），以及卡扣的旋紧程度。3）玻璃纤维筋笼骨架自身稳定性差的控制要点纤维筋材质韧性较好，纤维筋笼起吊时骨架的自身稳定性较差，监理部要求承包商增加纤维筋笼的的横向纤维筋桁架，并设置 2 道纵向钢筋桁架和 2 道横向钢筋桁架，以保证其起吊时的自身稳定性。4）吊装全过程旁站控制纤维筋笼的吊装过程，监理部坚持全过程进行旁站。其旁站要点为第一由于纤维筋笼自身质量较轻，入槽后泥浆浮力较大，导致下放困难，严禁承包商强行入槽；第二严

36、格要求承包商将侵入远期 14 号线盾构隧道下穿范围内的钢筋桁架全部割除，不给远期盾构下穿时留下隐患；第三严格检查钢笼和纤维筋笼的对接接头质量。2.2.6 小结通过本工程对玻璃纤维筋在施工中的应用,纤维筋成本相对普通钢筋还要高，制作不如普通钢筋方便，由于其材质的韧性较好，整体吊装切实不可行。分节吊装，耗时太多，导致槽壁坍塌以及缩孔严重，吊装过程中多次因下放困难，将笼子整体拔出后重新修槽壁重新下放，对连结构平整度带来很大的缺陷。2.3 SMW 工法桩施工技术研究工法桩施工技术研究2.3.1 国内外现状Smw 工法桩就是利用专门的多轴搅拌机就地钻进切削搅拌土体，同时在钻头端将水泥浆液注入土体，充分搅

37、拌混合后，再将 H 型钢或其他型材插入搅拌桩体内，形成地下连续墙体。随着国家经济的高速发展，资源和能源问题正成为制约增长的主要问题，而在地下连续墙和钻孔灌注桩作为围护的施工工艺中，使用了大量的钢筋，而不能回收重复利用，造成了极大钢铁资源的消耗。SMW 工法的 H 型钢可以重复使用，一般至少可使用四次以上，因此作为施工企业就必须加强 SMW 工法的施工管理和技术创新工作，树立在 SMW工法施工方面的品牌效应，提高企业在竞标方面的竞争力。2.3.2 SMW 工法桩施工技术的优越性SMW 工法具有以下特点：施工效率高、工期短、造价低。一次成墙长度可达 1.53m。它采用就地将原土加固一次成墙的方式施

38、工，施工工艺简单，工期较短。在不回收型钢的前提下，其围护本身的费用仅为地下连续墙的 70%，若考虑型钢的回收，费用可降到 60%以下。环境污染少。对邻近土体扰动较小，可以大大降低邻近地面下沉、房屋倾斜、道路裂损或地下设施破坏等危害；泥浆污染、废土外运量少。止水效果好。由于钻杆推进与搅拌翼相间设置，钻掘和搅拌可以反复进行，从而使水泥强化剂与土体得到充分搅拌，墙体全长可以无接缝，其渗透系数约为 10-710-8cm/s。大壁厚、大深度。目前搅拌桩的直径有 650、850、1000mm 三种，最大搅拌深度达65m。但目前国内多考虑安全因素，开挖深度大于 15 米的一般不用 SMW 工法桩作为围护结构

39、，而以地下连续墙等方法作为围护结构。2.3.3 施工技术应用研究1）工艺流程图图图 2.3.3 施工工艺流程图施工工艺流程图2）工序施工工艺流程施工准备与测量放线机械进场前对搅拌桩施工区域内地表淤泥、杂物进行清除及场地平整，加固做到地基坚实平整，保证道路平整、畅通，施工场地以能行走 50t 大吊车为准。施工前作好管线保护，清理障碍物，然后铺设导木，安装导轨，在导轨上安装底盘（底盘上下为钢板中间夹槽钢焊成），并临时固定，在底盘上搭设塔架。塔架拼装完成后利用塔架进行深层搅拌桩机吊装，同时安装灰浆制备系统包括工作平台、制浆设备及泵送设备、灰浆流动制备站。做好管线连接工作，最后进行机械调试。根据坐标基

40、准点，按设计图放出桩位，并设临时控制桩，填好技术复核单并验收。导沟开挖及定位型钢安放a 开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，采用 0.4m3 挖机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图，开挖沟槽余土应及时处理，以保证 SMW 工法正常施工,并达到文明工地要求。1.2m0.5m-0.7m0.325m中心轴线围护内边线围护内边线定位型钢沟槽开挖示意图图图 2.3.4 沟槽开挖示意图沟槽开挖示意图b 定位型钢放置垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为 200200，长约 2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢规格 300300，长约 22m，具体位置及尺寸如下图所示。槽沟定位型钢型钢定位卡桩位中心线

41、基坑内边线定位型钢示意图图图 2.3.5 定位型钢示意图定位型钢示意图3） 用卷扬机和人力移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到 1%以上。桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要做到平稳、安全。桩机定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于 20mm。4） 桩机垂直度校正在桩架上焊接一半径为 5cm 的铁圈，10m 高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在 0.5%内。采用 0.4m3 挖机开挖导沟，沟槽宽度为 1m，深度为 0.6m。为确保桩位以及为安装 H

42、型钢提供导向装置，平行沟槽方向放置两根 300mm 工字钢，定位型钢上设桩位标志和插H 型钢的位置。5） SMW 搅拌机就位桩机就位，移动前看清上、下、左、 右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度，立柱导向架垂直度不超过 1/250，成桩垂直度偏差不超过1/200。三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，桩位布置偏差不大于 20mm。操作人员根据确定的位置严格控制钻机桩架的移动，确保钻孔轴心就位不偏，同时控制钻孔深度的达标，利用钻杆和桩架相对定位原理，在钻杆上划出钻孔深度的标尺线，严格控

43、制下钻、提升速度和深度。6） 成桩三轴搅拌桩的搭接以及成形搅拌桩的垂直度补正是依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，同时将搅拌桩作为一道隔水帷幕。图图 2.3.6 搅拌示意图搅拌示意图7） 搅拌、注浆制备水泥浆：深层搅拌机预搅下沉的同时，按水灰比 1.21.5 拌制水泥浆液，搅拌桩采用 42.5 级新鲜普通硅酸盐水泥，每次投料后拌合时间不得少于 3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。在水泥浆液中加 0.51.0高效减水剂，以减少水泥浆液在注浆过程中的堵塞现象。预搅下沉：待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动深层搅拌桩机搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不大于额定电流，如果下沉速

44、度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。因临近铁路运营线，应控制钻头下沉与提升速度，搅拌下沉速度为 0.30.8m/min，提升搅拌速度控制在 1.0m/min 以内。在桩底部分适当持续搅拌注浆，提升时不应在孔内产生负压造成周边土体的过大扰动，搅拌次数和搅拌时间应能保证水泥土搅拌桩的成桩质量。做好每次成桩的原始记录。喷浆、搅拌、提升：深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口，再严格按设计确定的提升速度边喷浆边提升深层搅拌机。重复搅拌：深层搅拌机喷浆提升至设计顶面标高后，为使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机边搅拌喷浆边下沉，至设计深度后，再严格按设计确定的提升速度提升深层搅拌机

45、至地面。对于地表以下 5m 至 15m 范围应多次复搅，复搅次数不得小于 2 次，且应采用多次喷浆，同时施工中注意控制下沉及提升速度并注意孔底重复搅拌。8） 型钢的插入型钢准备a 型钢加工:型钢在场内焊接，接长至设计长度，具体接长如下示示意图。1定位下沉2沉到设计标高3喷浆搅拌上升4复搅下沉5复搅上升6完毕850*300mm H型钢=12mm连接钢板连接板大样接头焊缝单位：cm图图 2.3.7 H 型钢连结示意图型钢连结示意图b H 型钢涂刷减摩剂在型钢接长后涂刷减摩剂，减摩剂涂刷要足量、均匀，特别是转角部位要涂刷到位。型钢插入a 型钢起吊前在型钢顶端 150mm 处开一中心圆孔，孔径约 10

46、0mm，装好吊具和固定钩，根据甲方提供的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶标高误差小于 50mm。b 吊车起吊型钢时，保证型钢在起吊过程中不变形。c 在施工沟槽（或导墙）上设置 H 型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。型钢定位卡必须牢固、水平，H 型钢就位后，通过定位装置控制 H 型钢中心位置及方向，而后将 H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使用全站仪或线锤控制型钢插入垂直度，靠型钢自重将型钢插入搅拌桩内。在孔口设定向装置，型钢插到设计规定深度，然后进行换钩，使 H 型钢脱离吊钩，固定在钩槽两侧铺设的定位型钢上直至孔内的水泥土凝固。

47、d 型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。e 若型钢插放当型钢插入有困难时达不到设计标高，可采用辅助措施下沉（挖掘机进行送压或采用振动锤振动下沉），严禁采用多次重复起吊型钢并钩下落的插入方法。型钢的插入宜在搅拌桩施工结束后 30min 内进行，必须在成桩后 4h 内完成，插入前必须检查其平整度和接头焊缝质量，并满足设计要求。型钢插入要求a 内插型钢的垂直度不应大于 1/200。b H 型钢的间距（平行基坑方向）偏差：L5cm（L 为型钢间距）。c H 型钢的保护层（面对基坑方向）偏差：s5cm（s 为型钢面对基坑方向的计算保护层厚度）。d 焊接接头的位置应避免设在支撑位置或开挖面附

48、近等型钢受力较大处；相邻型钢的接头竖向位置相互错开，错开距离不小于 1m。H 型钢回收为便于 H 型钢回收，将涂刷减摩剂后插入水泥土搅拌桩，结构强度达到设计要求后回填密实搅拌墙与主体结构缝隙后，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收 H 型钢。用 0.5 水灰比的水泥砂浆自流充填 H 型钢拔除后的空隙，减少对邻近建筑物及地下管线的影响。对于洞门所处位置，为加强安全系数，也可切割后永久埋入。2.3.4 质量控制措施1）水泥土搅拌桩施工时应保持桩机底盘的水平和立柱导向架垂直，孔位放样误差小于5cm，钻孔深度误差小于+10cm，-5cm，桩身垂直度误差不大于 1/200。 2）采用“二喷二搅”施

49、工工艺，第一次喷浆量控制在 60，第二次喷浆量控制在40；严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，严禁桩顶漏喷现象发生，确保桩顶水泥土的强度。3）土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。4）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌 30 秒再倒入存浆桶。压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。5）压浆阶段，若发现断浆和管道堵塞时，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉 1.0m 后方能继续注浆，等 1020 秒恢复向上提升搅拌，以防断

50、桩发生。6）相邻两桩施工间隔不宜超过 12h，施工过程中一旦超过 12 小时出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约 10cm 左右。如图 5 所示。7）H 型钢不允许出现扭曲现象，插入时要保证其垂直度。对需要拔出回收的 H 型钢插入前须涂减摩剂，型钢拔出后应及时用水泥砂浆灌注密实。8）每台班应抽查 2 根桩，每根桩做三组 7.07cm7.07cm7.07cm 试块，试样宜取自桩长不同深度 3 个点，试块制作好后进行编号、记录、养护，到 28d 龄期后送试验室做抗压强度试验。图图 2.3.8 施工冷缝处理施工冷

51、缝处理2.3.5 小结型钢水泥土搅拌墙在杭南应急工程基坑围护施工中取得良好的经济和社会效果。它与素桩10cm施工冷缝 图5 施工冷缝处理图地下连续墙相比，节省了施工成本。桩体刚度与灌注桩相近，弃土少，对周边环境污染少。但为便于型钢的回收，需要研制新型减摩剂，既要涂刷方便又要与 H 型钢表面的粘结力好，以便 H 型钢插入时涂抹层不破坏，起拔时能保证起拔夹具与 H 型钢咬接牢固，使 H 型钢顺利拔出。2.4 三种基坑围护体对比三种基坑围护体对比目前国内主流的基坑围护结构主要有钻孔桩和地下连续墙，SMW 工法桩等。杭州南站杭长场基坑选择钻孔桩作为围护结构，考虑到后期地铁盾构区间的施工，在地铁盾构范围

52、采取 SMW 工法桩和玻璃纤维筋钻孔桩作为围护结构。钻孔桩施工工艺成熟，已经形成一套完整的施工体系，但是相对于后期需要破除的工程而言，破除难度相当大，工费造价高，而且破除过程中存在较大的施工安全风险,容易制造大量的噪音污染、粉尘污染和渣土，同时造成大量钢铁资源的浪费，工期较长,且会削弱结构强度；而玻璃纤维钻孔桩施工方便简易，玻璃纤维筋在盾构破除过程中能被盾构刀具轻而易举地切成小段，经排泥管排出。玻璃纤维筋作为一种新型的复合材料，环保节能，将来将更广阔地应用于地铁、基坑围护领域，推广应用前景广阔。SMW 工法桩施工工期快, 废土外运量少，超长 H 型钢在插入之前涂刷了减摩剂，拔出采用液压升降系统

53、，大大地缩短了工期。2.5 高压旋喷桩施工高压旋喷桩施工技术技术图图 2.5 高压旋喷桩施工工艺流程图高压旋喷桩施工工艺流程图2.5.1 施工准备测量放样，平整地表，设置回浆池。在施工现场取样按设计要求进行室内配比试验，确定浆液最佳配比。水泥采用 42.5 号普通硅酸盐水泥，水采用井水，水泥采用散料仓存储，确保在有效期内使用，严禁使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。根据高压旋喷桩试桩工艺性试验确定，得知水灰比采用 1:1，水泥量采用 256kg/m，成桩效果满足设计及规范要求。2.5.2 测量放样及机械就位由测量人员按桩基平面布置图测放各控制点及桩位，桩位测量偏差应在 10mm 以内。由测量

54、人员测定场地地面高程，由此确定施工桩深及桩顶标高。机械就位应平稳，立轴、转盘与孔位对正，高压设备与管路系统应符合施工图及安全要求，防止管路堵塞，密封良好。2.5.3 钻孔采用地质钻成孔。钻孔过程中应详细测量并记录实际孔位、孔深及地层变化情况。射水试验后，即可开钻，射水压力逐渐增加，减小摩擦阻力，防止喷嘴被堵。当第一根钻杆钻进后，停止射水。压力下降。接长钻杆，再继续射水、钻进，直到钻至桩底高程。2.5.4 浆液加压泥浆桶的浆液通过高压泵加压后，经高压管送至钻机用于旋喷。2.5.5 旋喷应注意设备开动顺序二重管的水、气、浆供应应有序进行，衔接紧密。2.5.6 分层选择喷射参数对深层长桩应根据地质条

55、件，分层选择适宜的喷射参数，保证成桩均匀一致。2.5.7 压力突变、异常冒浆在高压喷射灌浆过程中，当出现压力突增或突降、大量冒浆或完全不冒浆时，应查明原因，采取相应措施。2.5.8 桩体质量要求高压旋喷桩桩体无侧限抗压强度 、桩长及成桩均匀性应符合施工图要求；高压旋喷桩处理后的复合地基承载力应符合施工图要求。2.5.9 废料回收钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止环境污染。2.5.10 拔管旋喷达到桩底深度后，可停风、停水而继续用旋喷泵灌浆，待水泥浆从孔口返出后，即可停止灌浆，然后将灌浆泵的吸水管移至清水箱，抽吸一定量的清水将灌浆泵和灌浆管路中的浆液顶出，然后停泵，拔管要

56、迅速，不可久留孔中。卸下灌浆管后，立即用清水将各通道冲洗干净。灌浆泵、送浆管路和浆液搅拌机等都要用清水清洗干净。压气管路和高压泵管路也要分别送风、送水冲洗干净。在进行冠梁及第一道支撑施工前，按照设计布置好坑外检测点。同时准备好监测原件、并预埋在相应位置。施工过程中，及时进行监控。2.6 降水方案降水方案根据地质资料和设计文件显示当地的地下水位高于基坑坑底，为了保证基坑开挖的顺利进行，在开挖之前需要对基坑进行降水，确保水位在坑底 1m 以下。降水井施工应避开基桩、结构柱和地基梁，位置根据现场情况适当调整。2.7 临时支撑施工临时支撑施工2.7.1 第一道支撑施工第一道支撑为钢筋砼支撑，包括围护桩

57、桩顶冠梁和内支撑梁，冠梁截面尺寸分为1.2*1.0m、1.4*1.0m、1.7*1.85m 三种，内支撑梁截面尺寸分为 0.8*0.8m、0.8*0.85m 两种。施工工艺流程：土方开挖桩基检测施做垫层绑扎钢筋支立模板浇筑混凝土注意事项：1）开挖过程中注意桩头钢筋的保护，要求桩头钢筋伸入冠梁内长度不小于 87.5cm。2）桩基检测采用低应变检测。3）钢筋采用集中加工，现场进行绑扎固定。第一道支撑钢筋保护层厚度不少于3.5cm。4）模板采用 1.5cm 厚竹胶板，次楞为 5*10cm 方木间距 25cm，主楞为双排 48 钢管间距为 60cm，普通钢管进行支撑，外加 16 的对拉筋。5）混凝土采

58、用集中拌合，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在 3045cm。振捣采用插入式振捣器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振捣器振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土中的气泡。在每一个振动部位，必须确保振动棒振捣到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。6）支撑梁养生采用洒水、覆盖养生法。在混凝土浇筑完毕后，12h 内即应覆盖和洒水，对混凝土进行保水潮湿养生。在混凝土养护期间，应保持混凝土内部最高温度在 65以下，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于 20。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于

59、 15。7）混凝土拆模时，应在混凝土强度达到 2.5MPa 以上，表面及棱角不因拆模而受损时，且砼心部与外部温差小于 15方可拆除。在拆除模板时，应保持养护作业连续不中断。2.7.2 第二道支撑施工第二道支撑：-1#基坑为钢支撑，包括腰梁和内支撑梁，钢腰梁型钢、钢板焊接而成、截面尺寸 0.93*1.0m、钢支撑为 800*20mm 钢管；-2#基坑为钢筋混凝土，包括腰梁和内支撑梁，腰梁截面尺寸 1.2*1.0m、支撑梁截面尺寸 1.1*1.0m。1）-1#基坑支撑梁施工腰梁和支撑梁加工腰梁采用型号为 HN1000*300*19*36 型钢和厚度 20mm 钢板焊接而成，支撑梁采用800*20m

60、m 钢管、双榀焊接而成，全部在在厂家分段集中加工，每段设置连接板、采用螺栓连接。腰梁和支撑梁施工在基坑开挖到其底部标高时，围护桩四周继续开挖，下挖 1.2m 左右，宽度 1.2m，在围护桩表面植入膨胀螺栓安装牛腿，SMW 工法桩直接在 H 型钢表面焊接牛腿。安装采用吊车进行，分段采用螺栓连接后对接缝全部焊接。2）-2#基坑支撑梁施工钢筋混凝土支撑工艺流程与第一道支撑施工基本相同。钢筋绑扎先先将围护桩剥离，然后焊接吊筋，吊筋连接围护桩主筋与腰梁钢筋骨架。2.7.3 倒支撑施工在底板混凝土浇筑完成、并达到设计强度后，拆除第二道支撑，施工侧墙防水和墙体、其砼标号达到设计时，安装支撑。支撑采用直径 6