等臂杠杆毕业设计说明书

1、全国首批国家示范性高等职业院校毕业论文设计说明书设计题目：等臂杠杆零件的机械加工工艺规程学生： 冷洪亮 学号： 201110530108 班级： 11数设301班 指导教师： 莫东明 重庆工业职业技术学院机械系 2014年 3月 20日目 录前言5第一章零件分析与工艺确定71.1.1零件的工艺分析 71.1.2零件的用途分析.71.1.3零件的技术要求.91.2 确定毛坯的种类和制造方法.101.2.1 确定毛坯的制造形式.101.2.2 确定毛坯的制造方法.101.3 拟定工艺路线.111.3.1 基面的选择.111.3.2 工件表面加工方法的选择.111.4 确定工艺路线.121.4.1

2、工艺路线方案一.131.4.2 工艺路线方案二.131.4.3 工艺方案的比较和分析.14第二章 加工余量和工艺尺寸的确定.152.1 机械加工余量、工序尺寸及尺寸的确定.162.1.1 公差等级.162.1.2 铸件的重量.1.62.1.3 零件的分模面.162.1.4 零件的表面粗糙度.162.1.5 械加工余量以及各加工表面的工序尺寸.162.2 选择加工设备及刀、量、夹具.192.3粗铣精铣加工余量，切削用量，工时额定计算.212.3.1粗精铣40上下端面和宽度为30的平台面. .212.3.2半精铣.222.3.3粗精铣30凸台面.23 2.4铰孔钻孔加工余量，切削用量，工时额定计算

3、.252.4.1 背吃刀量、进给量和切削速度的确定.252.4.2 时间定额的计算.27设计心得.30参考文献. 32前言机械制造工艺与机床夹具课程设计是机械制造工艺与机床夹具课程教学的一个不可或缺的辅助环节。它是学生全面综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。它对于培养学生编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，为以后搞好毕业设计和到工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义。本课程设计的目的在于：(1)培养学生综合运用机械制造工艺学及相关专业课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、机械制造工程学等）的理论知识，结合金工实习；生产实

4、习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件的工艺规程的能力。(2)能根据被加工零件的技术要求运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹具的能力。(3)使学生熟悉：和能够应用有关手册、标准、图表等技术资料，指导学生分析零件加工的技术要求和本企业具备的加工条件，掌握从事工艺设计的方法和步骤。(4)进一步培养学生机械制图、设计计算、结构设计和编写技术文件等的基本技能。(5)培养学生耐心细致、科学分析、周密思考、吃苦耐劳的良好习惯。(6)培养学生解决工艺问题的能力，为学生今后进行毕

5、业设计和去工厂从事工艺与夹具设计打下良好的基础。第一章零件的工艺规程1.1零件的工艺分析1.1.1 零件的用途分析题目给出的零件是杠杆。它主要的作用是用来支撑、固定的、传递力矩的。1.1.2等臂杠杆的主要加工表面及技术要求 如图1-1所示，等臂杠杆的主要加工表面有：40mmf圆两端面、30mmf凸台表 面、25mmf、10mmf、8mmf孔等，主要技术要求为： 1. 由40mmf圆及30mm宽凸台组成的上端面表面粗糙度为6.3armm,40mmf外圆下端面表面粗糙度为3.2armm，两平面位置为00.04654mm -。2两个30mmf凸台表面粗糙度为6.3armm，与40mmf外圆下端面位置

6、分 别为0.12 0 4mm+、0.3 058mm+，两凸台厚为15mm。 3. 25mmf孔尺寸为0.052 0 25mmf+，表面粗糙度为1.6armm，并且后续各 孔对其轴线将有位置和平行度要求，即都以其为设计基准。 4. 10mmf孔尺寸为0.015 010mmf+，表面粗糙度为3.2armm，与其轴线与 25mmf孔轴线的平行度为0.1mm。 5. 两个8mmf孔尺寸为0.015 0 8mmf+，孔轴线与25mmf孔轴线距840.2mmf，平行度分别为0.15mm、0.1mm。 图 1-1 杠杆零件的25、10、8四孔的轴线有平行度的要求。现分述如下表:表1.1杠杆零件技术要求表加工

7、内容尺寸及公差/mm公差及精度等级表面粗糙度ra/m形位公差/mm40大表面54+0.46 0it136.340小表面54+0.46 0it133.2左30表面58+0.74 0it126.3右30表面15it126.325孔20+0.052 0it93.210孔10+0.015 0it71.6/ 0.1 a左8孔8+0.015 0,84+ -0.2it71.6/ 0.15 a右8孔8+0.015 0,84+ -0.2it71.6/ 0.1 a该杠杆的形状特殊、结构简单，是常见的杠杆零件。为实现起功能，对其的配合面要求较高，加工精度要求较高。因其在工作中的工作平稳,故无须进行热处理。综上所述，

8、该杠杆的各项要求制定较合理，符合其功用。1.1.3零件的工艺性分析分析零件图可知，杠杆中间的两平面和左右两边的端面要进行切削加工，25、10、8孔的端面均为平面，这样可以防止加工的过程中钻头钻偏，可以保证加工的精度和配合的精度。另外，除了10孔以外，对其余的三孔的孔内表面的要求较高。要采取必要的措施以保证其表面精度。但这些加工精度可以在正常的生产条件下采用经济的方法保质保量地加工出来。端面和孔的加工可以通过通用铣床和钻床保证其加工精度，而不需要使用高精度的机床，通过钻削、铣削的加工就可以达到要求。杠杆的25+0.052mm孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本夹具用于在立式钻床上，

9、加工8(h7)孔。工件以250.052mm 孔及端面和水平面底、30的凸台分别在台阶定位销7、支承钉11上实现完全定位。钻8（h7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承2，当辅助支承2与工件接触后，用螺母1锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为40mm的上下平台、钻10(h7)孔、钻28+0.015的小孔 、粗精铣30凸台的上下表面。加工要求有：40mm的平台的表面粗糙度各为ra6.3um（上平台）、ra3.2（下平台）、10(h7)孔为ra3.6um、25（h9）和8（h7）孔表面粗糙度都为ra1.6um。28（h7）孔有平行度分别为0.1um（a）、0.15um(

10、a)。10(h7)孔的平行度为0.1um（a）。杠杆有过渡圆角为r5，则其他的过渡圆角则为r3。其中主要的加工表面是孔8(h7),要用8(h7)钢球检查。1.2 确定毛坯的种类和制造方法1.2.1 确定毛坯的制造形式杠杆零件的材料为灰铸铁ht200。考虑到杠杆零件在工作中的载荷平稳并且处于润滑状态，因此应该采用润滑效果较好的铸铁，以使金属纤维尽量不被裁断，保证零件工作可靠。1.2.2 确定毛坯的制造方法达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。毛坯的拔模斜度为5。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造

11、和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。1.3 拟定工艺路线1.3.1基面的选择（1） 粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组v形块支撑40mm的外轮廓作主要定位，以消除四个自由度。再以一面定位消除两个自由度，达到完全定位，就可以加工25(h7)的孔。（2） 精基准的选择。为减小加工的误差，在各工序中应尽量满足基准重合的原则，即定位基准与设计精准重合，以消除基准不重合误差。所以30mmf凸台平面加工时应以表面粗糙度为3.2armm的大外圆端面为主要定位面，两个8mmf孔的加工。主要考虑到

12、基准重合的问题，和便于装夹，采用25(h7)的孔作为精基准。1.3.2 工件表面加工方法的选择本零件的加工表面有:粗精铣宽度为40mm的上下平台、钻10(h7)孔、钻28+0.015 0的小孔、粗精铣30凸台的平台。材料为ht200，加工方法选择如下:1）、40mm圆柱的上平台:公差等级为it8it10，表面粗糙度为ra6.3,采用粗铣精铣的加工方法，并倒r3圆角2）、40mm圆柱的上平台:公差等级为it8it10，表面粗糙度为ra3.2,采用粗铣精铣的加工方法，并倒r3圆角3）、30的凸台上下表面:公差等级为it13，表面粗糙度为ra6.3，采用粗铣精铣的加工方法。4）、钻10(h7)内孔:

13、公差等级为it7it8，表面粗糙度为ra3.2,平行度为0.1m(a)，采用钻孔粗铰精铰的方法。5）、钻25(h9)内孔:公差等级为it6it8，表面粗糙度为ra1.6,采用钻孔扩孔钻钻孔粗铰精铰的加工方法，并倒145内角。6）、钻8(h7)内孔:公差等级为it6it8，表面粗糙度为ra1.6,采用钻孔粗铰精铰的加工方法。1.4 确定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领(生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备。)已确定为大批生产的

14、条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.4.1 工艺路线方案一工序一:粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台工序二:粗精铣宽度为30mm的凸台表面工序三:钻孔25(h9)使尺寸达到23mm。工序四:扩孔钻钻孔25(h9)使尺寸达到24.8mm工序五:铰孔25(h9)使尺寸达到25(h9)。工序六:钻10(h7)内孔使尺寸达到9.8mm。工序七: 粗铰10(h7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序八:粗铰10(h7)内孔使尺寸达到10(h7)mm。工序九:钻、粗、精铰28(h7)小孔使尺寸达

15、到8(h7)。工序十:检验入库。1.4.2 工序路线方案二工序一:粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。工序二:粗精铣宽度为30mm的凸台表面工序三:钻孔25(h9)使尺寸达到23mm。工序四:钻28(h7)的小孔使尺寸7.8mm。工序五:扩孔钻钻孔25(h9)使尺寸达到24.8mm。工序六:铰孔25(h9)使尺寸达到25(h9)。工序七:钻10(h7)的内孔使尺寸达到9.8mm。工序八:粗铰10(h7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序九:精铰10(h7)内孔使尺寸达到10(h7)mm。工序十:粗铰28(h7)小孔使尺寸达到7.96mm。工序十一:精铰28(h7)小孔使尺寸达到

16、8(h7)。工序十二:检验入库。1.43 工艺方案的比较和分析上述两种工艺方案的特点是:方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，25(h7)孔作为精基准，所以就要加工25孔时尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了28小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则先粗加工孔25,而不进一步加工就钻8(h7)，那样就很难保证28的圆度跳动误差精度。所以决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。结合方案一的工艺路线，根据工序集中的加工原则，最终制定下面方案路线:工序一:毛坯准备工步一:铸造毛坯工步二:表面时效热处理工步三:涂底漆工序二:粗铣精铣40上下端面和宽度为30的平台面工步一:粗、精铣40上端面和宽度为3

17、0的平台面工步二:粗、精铣40下端面工序三:粗精铣30凸台面工序四:钻、扩、粗铰、精铰25h9mm孔工步一:钻25（h9）孔工步二:扩钻25(h9)孔工步三:粗铰25(h9)孔工步四:精铰25(h9)孔工序五:钻、粗铰、精铰28(h7)mm孔工步一:钻28(h7)孔工步二:粗铰28(h7)孔工步三:精铰28(h7)孔工序六:钻、粗铰、精铰10(h7)mm孔 工步一:钻10(h7)孔工步二:粗铰10(h7)孔工步三:精铰10(h7)孔工序七:表面去毛刺工序八:检验入库第二章 加工余量和工艺尺寸的确定2.1机械加工余量、工序尺寸及尺寸的确定杠杆的材料是ht200，毛坯的重量10kg，生产类型为大量

18、生产。由(参考文献:机械加工余量手册，孙本绪、熊万武，北京:国防工业出版社)可知，要确定的毛坯机械加工余量和尺寸公差，先确定一下各项因素。2.1.1、公差等级由杠杆的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2.1.2、铸件的重量由proe的实体估算杠杆零件的重量为6千克，由此再估算起毛坯的重量为8千克。2.1.3、零件的分模面根据该杠杆零件的形位特点，该零件的25、8轴线组成的平面为分模面，属于直分模面。2.1.4、零件的表面粗糙度由零件图可知，该杠杆的各加工表面的粗糙度ra均大于1.6m。根据上述诸因素，由于毛坯采用金属模铸造，可查表确定该铸件的尺寸公差和机2.1.5械加工余量以及各加

19、工表面的工序尺寸，所得结果见下表。主要毛坯尺寸及公差主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差ct28(h7)之间的中心距离168168410(h7)孔尺寸102.010325(h9)孔尺寸253.02548(h7)孔尺寸82.083各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值(mm)说明40mm的上下平台宽度30mm的平台4030gh43加工上下表面加工上表面30mm的凸台上下面30h3凸台上下面10(h7)孔10h3加工内孔8(h7)孔8h3加工内孔25(h9)孔25g4加工内孔各加工表面的工序尺寸40mm的上、下平台，宽度30mm的平台工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯

20、621.8621.8粗铣563(单边)0.456+0.46 0精铣541(单边)0.454+0.46 030mm的左凸台上下表面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯541.8541.8粗铣573(单边)0.457+0.4 0精铣581(单边)0.458+0.74 025(h9)孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸25(h9)钻孔11.5(单侧)2325(h9)扩孔0.9(单侧)24.825(h9)粗铰孔0.07(单侧)24.9425(h9)精铰孔0.03(单侧)h925(h9)10(h7)孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸10(h7)钻孔4.9(单侧)9.810(h7)粗

21、铰孔0.08(单侧)9.9610(h7)精铰孔0.02(单侧)h710(h7)28(h7)孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸28(h7)钻孔4.9(单侧)7.828(h7)粗铰孔0.08(单侧)7.9628(h7)精铰孔0.02(单侧)h78(h7)2.2选择加工设备及刀、量、夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完后。粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择xa

22、6132万能立式升降铣床(参考文献:机械工艺设计手册，主编:李益民，机械工业出版社出版)，刀具选d=50mm的圆柱形铣刀(参考文献:机械工艺手册，主编:李益民，机械工业出版社出版)、专用夹具、专用量具和游标卡尺。粗精铣宽度为30mm的凸台表面。采用xa6132万能立式升降铣床，刀具选d=50mm的圆柱形铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。钻孔25(h9)使尺寸达到23mm。采用z550型钻床，刀具选莫氏锥柄麻花钻(莫氏锥柄2号刀)d=23mm,专用钻夹具，专用检具。扩孔钻钻孔25(h9)使尺寸达到24.8mm。采用立式z550型钻床，刀具选d=24.7mm的锥柄扩孔钻(莫氏锥度3号刀)，专用

23、钻夹具和专用检具。粗铰孔25(h9)使尺寸达到24.94mm。采用立式z550型钻床，刀具选d=24.94mm的锥柄机用铰刀，专用钻夹具和专用检具。精铰孔25(h9)使尺寸达到25(h9)。采用立式z550型钻床，刀具选d=25mm的锥柄机用铰刀，并倒145的倒角钻用铰夹具和专用检量具。钻28(h7)的小孔使尺寸达到7.8mm。采用立式z518型钻床，刀具选用d=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。钻10(h7)的内孔使尺寸达到9.8mm。采用立式z518型钻床，刀具选用d=9.8mm的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。粗铰10(h7)内孔使尺寸达到9.96mm。采用立式z518型

24、钻床，刀具选用d=10mm的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰10(h7)内孔使尺寸达到10(h7)mm。采用立式z518型钻床，选择刀具为d=10mm的精铰刀，使用专用夹具和量检具。粗铰28(h7)小孔使尺寸达到7.96mm。采用立式z518型钻床，选择刀具为d=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰28(h7)小孔使尺寸达到8(h7)。采用立式z518型钻床，选择刀具为d=8mm的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。2.3加工余量、切削用量、工时定额的确定2.3.1粗铣精铣40上下端面和宽度为30的平台面2.3.1.1粗铣工件材料：ht200，铸造。加工要求：粗铣

25、40上下端面和宽度为30的平台面机床：x5012立式铣床刀具：w18cr4v硬质合金钢端铣刀,牌号yg6。铣削宽度060,深度ap=4取刀具直径do=50mm。选择刀具前角o5,后角o8,副后角o=8，主刃kr=60,过渡刃kr=30,副刃kr=5,过渡刃宽b=1mm,z=14。2.3.1.2切削用量铣削深度:因为切削量较小，故可以选择ap=4.0mm，一次走刀即可完成所需长度。铣床进给机构杠杆零件机械加工工艺规程及工艺装备设计。每齿进给量:机床功率为4.5kw。fz=0.150.30mm/z。由于是对称铣，选较小量fz=0.18mm/z。2.3.1.3后刀面最大磨损查切削用量简明手册表3.7

26、，后刀面最大磨损为0.30.5mm。查切削用量简明手册表3.8，寿命及寿命t=180min。计算切削速度查切削用量简明手册算得 vc28.8m/min，n=80r/min, 据xa6132铣床参数，选择nc=188r/min, 则实际切削速度 vc=3.14160188/1000=40m/min=94.5m/s, 实际进给量为 mzf=0.18x14x188=473.76mm/min, 根据xa6132 立式铣床工作台进给量,选择mzf=190mm/min, 则实际每齿进给量 f z=190/(14x60)=0.21mm/z校验机床功率 根据机制课程设计指南表2-18,铣削时的功率（单位为kw

27、）为p=fc v/1000则 cf=490n, cv=0.65m/s,cp=0.125 kw4.5kw 最终确定 ap=4.0mm，nc=190r/min,，vc=94.5m/s，fz=0.21mm/z190r/min,，vc=94.5m/s，fz=0.21mm/z计算基本工时 tj=(l1+l2+l)/fmz=0.4922.3.2半精铣工件材料：ht200，铸造。加工要求：精铣40上下端面和宽度为30的平台面机床：xa6132立式铣床刀具：w18cr4v硬质合金钢端铣刀,牌号yg6。铣削宽度060,深度ap=4取刀具直径do=50mm。选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10

28、,主刃kr=60,过渡刃kr=30,副刃kr=5过渡刃宽b=1mm,z=14。2.3.2.1切削用量铣削深度：因为切削量较小，故可以选择ap=4.0mm，一次走刀即可完成所需长度。每齿进给量：机床功率为4.5kw，fz=0.150.30mm/z，选较小量fz=0.18mm/z。2.3.2.2后刀面最大磨损查切削用量简明手册表3.7，后刀面最大磨损为0.30.5mm。查切削用量简明手册表3.8，寿命及寿命t=180min。计算切削速度按切削用量简明手册算得vc28.8m/min，n=80r/min,据xa6132铣床参数，选择nc=188r/min，则实际切削度vc=3.14x160x188/1

29、000=40m/min=94.5m/s，实际进给量为mzf=0.18x14x188=473.76=mm/min，根据xa6132立式铣床工作台进给量表，选择mzf=190mm/min则实际每齿进给量为fz=190/(14x60)=0.21mm/z校验机床功率 根据机制设计课程设计指南表2-18,铣削时的功率（单位为kw）为p=fc v/1000则 cf=490 n, cv=0.65m/s,cp=0.125 kw4.5 kw 最终确定 ap=4.0mm，nc=190r/min,，vc=94.5m/s，fz=0.21mm/z计算工时tj=(l1+l2+l)/fmz=0.4922.3.3粗精铣30凸

30、台面 粗铣 工件材料: ht200，铸造。 加工要求: 粗精铣30凸台面 机床: xa6132立式铣床 刀具：w18cr4v硬质合金钢端铣刀,牌号yg6。铣削宽度060,深度ap=4取刀具直径do=50mm。选择刀具前角o5，后角o8,副后角o=8,主刃kr=60,过渡刃kr=30,副刃kr=5，过渡刃宽b=1mm,z=14。 2.3.3.1切削用量 铣削深度:因为切削量较小，故可以选择ap=4.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 3.5.2.1.2每齿进给量 机床功率为4.5kw,fz=0.150.30mm/z。由于是对称铣，选较小量fz=0.18mm/z。 查后刀面最大磨损 查切削用量简明

31、手册表3.7，后刀面最大磨损为0.3-0.5mm。查切削用量简明手册表3.8，寿命及寿命t=180min。2.3.3.2计算切削速度按切削用量简明手册:算得vc281.8m/min，n=1000v/d=80r/min,据xa6132铣床参数，选择nc=188r/min,则实际切削速度vc=3.14160188/1000=40m/min=94.5m/s,实际进给量为mzf=0.18x14x188=473.76mm/min,根据xa6132立式铣床工作台进给量表,选择mzf=190mm/min,则实际每齿进给量为fz=190/(14x60)=0.21mm/z校验机床功率根据机制课程设计指南表2-1

32、8,铣削时的功率（单位为kw）为则 p=fc v/1000cf=490 n, cv=0.65m/s,cp=0.125 kw4.5 kw 最终确定 ap=4.0mm，nc=190r/min,，v c=94.5m/s，fz=0.21mm/z计算工时tj=(l1+l2+l)/fmz=0.4782.4铰孔钻孔加工余量，切削用量，工时额定计算参机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表2-20得，钻孔余量为7.8mm,扩孔的余量为1.8mm，粗铰的余量为0.16mm,精铰的余量为0.04mm.2.4.1切削用量的计算(1) 钻孔工步1)背吃刀量的确定ap=7.8mm2)进给量的确定查机械制造技术课程设计

33、基础课程设计指导教程表5-22选取该工步的每转进给量为f=0.2mm/r3)切削速度的计算由机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程初选切削速度为v=22m/min。由公式:n=1000v/d可求得该工序的钻头转速n=1000r/min,查机械制造工艺设计简明手册所列z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=1000r/min,再将此转速代入公式:n=1000v/d便可求得该工序的实际钻削速度为:v=nd/1000=3.142507.8/1000=22m/min(2) 粗铰工步1)背吃刀量的确定ap=0.16mm2)进给量的确定查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-22取该工步的每转进

34、给量f=2.0mm/r。3)切削速度的计算查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-22初选切削速度v=11m/min。由公式:n=1000v/d可求得该工序的铰刀的转速n=435r/min，查机械制造工艺设计简明手册所列z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=450r/min，再将此转速代入公式：n=1000v/d便可求得该工序的实际钻削速度为:v=nd/1000=3.141357.96/1000=10.35m/min(3) 精铰工步1)背吃刀量的确定ap=0.04mm。2)进给量的确定查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-22选取该工步的每转进给量为f=0.2mm/r。3)

35、切削速度的计算由参考文献初选切削速度为v=18m/min。由公式:n=1000v/d可求得该工序的铰刀的转速n=717r/min，查机械制造工艺设计简明手册所列z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=720r/min，再将此转速代入公式:n=1000v/d便可求得该工序的实际钻削速度为:v=nd/1000=3.141008/1000=18.1m/min2.4.2时间定额的计算(1) 基本时间tj的计算1) 钻孔工步查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-45，钻孔的基本时间可由公式tj=(l1+l2+l)/fn求得。（其中l=15mm,l2=1mm， l1=(d-d1)cotkr/2+

36、(12)）查机械制造技术课程设计基础得kr=56l1=(d-d1)cotkr/2+(12)）= 8将上述结果代入公式，可得到该工序的基本间:tj=(15mm+1mm+8mm)/(0.2mm/r1000r/min)=0.12min则2tj=0.24min=14.4s2) 粗铰工步查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-45，粗铰的基本时间可由公式tj=(l1+l2+l)/fn求得。查机械制造技术课程设计基础得kr=15ap=0.08mm查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-46得l1=0.37mm l2=15mm l=15mmf=0.2mm ，n=450r/min将上述结果代入

37、公式，可得到该工序的基本间:tj=(15mm+0.37mm+15mm)/(0.2mm/r450r/min)=0.34min则2tj=0.68min=40.8s3) 精铰工步查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-45，粗铰的基本时间可由公式tj=(l1+l2+l)/fn求得。查机械制造技术课程设计基础得kr=15ap=0.02mm查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程表5-46得l1=0.19mm l2=13mm l=15mmf=0.2mm ，n=720r/min将上述结果代入公式，可得到该工序的基本间:tj=(13mm+0.19mm+15mm)/(0.2mm/r720r/min)=0.20min则2tj=0.40min=24s(2) 辅助时间ta的计算查机械制造技术课程设计基础课程设计指导教程得ta=（0.15-0.2）tj在这里取ta=0.15tj故：工序六的钻孔辅助时间ta钻孔=0.15tj钻孔=0.150.24min=0.036min=2s工序六的粗铰辅助时间ta粗铰=0.15tj粗铰=0.150.68min=0.102min=6s工序六的精铰辅助时间ta精铰=0.15tj精铰=0.150.40min=0.06min=3.6s最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果、连同其他加工数据一并填入机械加工工艺过