机械制造技术课程设计液压泵盖工艺及钻φ25.5φ32孔夹具设计【全套图纸】

1、 毕 业 设 计（论 文）任 务 书 题 目 液压泵盖工艺及夹具设计 系 名： 专业班级： 学生姓名： 学 号： 指导教师姓名： 指导教师职称： 二 年 月 日序 言机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。机械制造技术基础是以机械制造中的工艺问题为研究对象，实践性较强的一门学科，通过对此门学科的课程设计，使我在下述各方面得到了锻炼：能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工

2、要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册及图表资料。培养了一定的创新能力。本课题是研究液压泵盖的加工工艺和夹具设计。 首先通过对零件图的分析，了解工件的结构形式，明确了具体的技术要求，从而对工件各组成表面选择合适的加工方法。再拟订较为合理的工艺规程，充分体现质量、生产率和经济性的统一。夹具除了夹紧、固定被加工零件外，还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢目 录序 言 2任务书5第一章 液压泵盖的加工工艺设计61.1 零件图的工艺分析.61.11零件结构功用分析61.21

3、零件图纸分析22.1 毛坯的结构确定6.2.1.1毛坯的结构工艺要求72.2.1毛坯类型.72.3.1毛坯余量确定72.4.1毛坯零件合图草图83.1.1 基准的选择104.1工艺过程设计中应考虑的主要问题104.1.1 加工方法选择的原则114.1.2 加工阶段的划分114.1.3 工序的合理组合115. 1 制定工艺路线125.1.1 工艺路线方案125.1.2 制定工艺路线如下:13.5.2.1机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定14.5.3.1 设备及其工艺装备确定14.5.3.2确定切削用量及基本工时16.小结16第二章 专用夹具设计17钻孔夹具设20设计体会27参考文献28任务书

4、：设计（研究）内容及要求：一、内容：1、（抄画）被加工零件零件图 1张2、被加工零件毛坯图 1张 3、被加工零件工艺过程卡 1套4、被加工零件工序卡 1套5、夹具装配图（一道工序） 1套6、夹具体零件图 1张)7、设计计算说明书 1份注：1、具体技术要求见图纸。 2、其它要求见“课程设计工作计划”全套图纸，加1538937064第一章 液压泵盖的加工工艺设计机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。在实际生产中，

5、由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。1. 1零件图工艺性分析1.11零件结构功用分析：题目所给的零件是常见

6、零件的一种液压泵盖零件，它的应用范围很广。由于它们功用的不同，该类零件的结构和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为精度要求较高的孔及其平面，零件由内孔、外圆、端面等表面构成。1.21零件图纸分析：由零件图可知，该零件形状较为复杂、外形尺寸不大，可以采用铸造毛坯。由于该零件的两个32孔与25.5孔要求较高，它的表面质量直接影响工作状态，通常对其尺寸要求较高。一般为it7-it9。加工时两32孔的与其平面的垂直度要求较高.应该控制在0.03mm以内。1.3.1主要技术条件： 孔径精度：两32孔的孔径的尺寸误差和形状误差会影响到工作状态，因此对孔的要求较高，其孔的尺寸公差为it

7、7 主要平面的精度：由于台阶面影响联接时的密封性能，并且加工过程中常作为定位基面，则会影响孔的加工精度，因此须规定其加工要求。2.1 毛坯的结构确定2.1.1毛坯的结构工艺要求液压泵盖零件为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： 铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。 铸造圆角要适当，不得有尖角。 铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。2.1.2毛坯形状、尺寸确定的要求设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： 各加工面的几何形状应尽量简单。 工艺基准以设计基准相一致。

8、便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。2.2.1毛坯类型 考虑到液压泵盖零件工作时的作用，要求材料要有很高的强度，并且该零件结构较为复杂，故选用铸造毛坯材料为zl106。2.3.1毛坯余量确定由书机械加工工艺设计资料表1.2-10查得毛坯端面加工

9、余量为2mm孔加工余量为.0mm，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为1.4.2.4.1毛坯零件合图草图3.1 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件小批报废，使生产无法正常进行。粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度v、进给量f和切削深度醦）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小

10、。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度醦，其次选择一个较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度v。 精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度醦和进给量f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度v，以保证加工质量和表面质量。4.1工艺过程设计中应考虑的主要问题.4.1.1 加工方法选择的原则 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求

11、。 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 加工方法要与生产类型相适应。 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。4.1.2 加工阶段的划分按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段： 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为，粗糙度为。

12、 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。 光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为,表面粗糙度为。此外，加工阶段划

13、分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。4.1.3 工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个

14、表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。5.1 制定工艺路线5.1.1 工艺路线方案订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为小批量生产的条件下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降

15、。5.1.2 制定工艺路线如下:工序号工 名序 称工序内容1铸造铸造，清理2热处理时效3铣粗,精铣上下平面保证尺寸434钻钻7-8.5孔5钻钻3-11孔6钻钻4孔7钻钻26孔8钻铰钻孔25.5孔32孔9去毛刺去各部分锐边毛刺10终检终检5.2.1机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定液压泵盖零件材料为zl106。硬度hb190210，小批量生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 由书机械加工工艺设计资料表1.2-10查得毛坯端面加工余量为2mm. 孔加工余量为.0mm，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为1.4.5.3.1 设备及

16、其工艺装备确定所用的设备有： x62w、z4012、检验台、钳工台。夹具有：钻2-32孔2-25.5孔专用夹具铣上下平面专用夹具、刀具有：硬质合金铣刀、平板锉、开式自锁夹紧镗刀、量具有：游标卡尺、专用塞规。5.3.2确定切削用量及基本工时5.3.2.1.主要工序切削用量及工时计算工序 : 铣上下平面查参考文献14表2.4-73刀具：硬质合金铣刀（面铣刀），材料：，d=68mm ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：z=3.5mm所以铣削深度：=3.0mm每齿进给量：根据参考文献7表2.4-75，取，铣削速度：参照参考文献7表3034，取v=1.33m/s机床主轴转速： 式（2.1）式中 v铣削速

17、度； d刀具直径。机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量：6.7mm/s60=402mm/min ：根据参考文献7表2.4-81, 被切削层长度：由毛坯尺寸可知铣刀切入时取： ，铣刀切出时取：根据机械制造工艺学表可得：=0.22min由表3.3-7得：操作机床时间为：0.83 min由表3.3-8得：测量工件时间为：0.14 mint1=0.97min则t总=t1+t2 =1.19min工序：钻3-11孔时；根据机械加工工艺手册表查得：进给量,切削速度，切削深度机床主轴转速取 实际切削速度被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取根据机械制造工

18、艺学表可得：=0.09由表3.3-9得：装夹工件时间为0.17min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.15min由表3.3-12得：测量工件时间为：0.04min所以辅助时间是t1=1.34 min t2=0.094=0.36min则t总=t1+t2=1.80min工序：粗铣、半精铣平面时；粗铣：切削用量：ap=2.5 v=1.33m/s机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 精铣时：切削用量：ap=1 由表6.3-2得：f=0.12 m/r v=2.5m/s由表6.3-21硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v=150 m/r则机床转速工时定额：由表6.4-1得：由表

19、3.3-7得：操作时间为0.83min由表3.3-8得：测量工件时间为：0.14mint1=0.97mi n则t总=t1+t2 =1.41min钻32内孔、钻铰25.5内孔时；钻时：切削用量：ap=3 毛坯孔径d=26由表8.2-1得：f=0.5 m/r v=80 m/r则n=318v/d=1817.1m/r取d=1800r/min实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度 取行程次数：基本工时，由式（1.5）有：钻25.5孔时：切削用量：ap=1 毛坯孔径d=20.5由表6.3-2得：f=0.2m/r v=100m/r 机床主轴转速取n=2100r/min实际切削速度

20、工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：基本工时：工序：钻4孔：根据机械加工工艺手册表查表： ,； ，取 ，扩圆柱孔时，由机械加工工艺手册表得：根据机械制造工艺学表可得：由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 mint1=0.04+0.05+0.32=0.41min t总= 1.09min 小结机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小

21、、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现、 第二部分夹具设计说明书2.1 钻2-25.5孔孔夹具设计任务 设计在小批生产条件下,在专用立式钻床上钻孔的钻床夹具.1、25.5孔可一次钻削保证.该孔在轴线方向的设计基准是以钻套的中心线的，设计基准是以底平面与另一侧面.2、定位基准的选择工序结合面是已加工过的平面，且又是本工序要加工的孔的设计基准，按照基准重合原则选择它作为定位基准是比较恰当的。因此，选择结合面与外圆作为定位比较合理。3、切削力及夹紧力的计算刀具：麻花钻，dw=25.5mm,则f=9.8154.5 ap0.9af0.74ae1.0zd0-1.0fz

22、(切削手册)查表得：d0=25.5mm,ae=195, af =0.2, ap =9.5mm, fz =1.06所以：f=(9.8154.52.50.90.20.74192141.06) 20=79401n查表可得，铣削水平分力，垂直分力，轴向力与圆周分力的比值：fl/ fe=0.8, fv / fe =0.6, fx / fe =0.53故fl=0.8 fe =0.879401=63521n fv=0.6 fe=0.679401=47640n fx =0.53 fe=0.5379401=42082n在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数 k=k1k2k3k4 式中：k1 基本安全系数，2.5 k2加工性质系数，1.1 k3刀具钝化系数，1.1 k2断续切削系数，1.1则f/=k fh=2.51.11.11.163521 =211366n选用螺旋压头夹紧机构，故夹紧力 fn=1/2 f/ f为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，f=0.25则 n=0.52113660.25=52841n4、操作