磨削加工工艺过程及主要工序

1、 磨削加工工艺过程与主要工序 一 、轴承套圈磨削加工工艺过程 轴承是一种精度高互换性强的标准零件，形状较为简单，为获得高的生产效率和高的产品质量，目前均采用分散工序的加工工艺过程来进行生产。 轴承套圈磨削加工比较成熟且广泛采用的工艺过程可概括为：双端面磨削 无心外、内圆磨削 沟（滚）道切入无心磨削 沟（滚）道超精加工。 具体的套圈磨削加工典型工艺过程如下： 1）中小型深沟球轴承 外圈： 磨两端面 磨外径 粗磨外沟 精磨外沟 超精外沟 内圈：磨两端面 磨内外径 磨内径 粗磨内沟 精磨内沟 超精内沟 2）中小型圆锥滚子轴承 外圈：磨两端面 粗磨外径 细磨外径 粗磨 外滚道 精磨外滚道 超精外滚道

2、精磨外径 内圈：磨两端面 粗磨内滚道 精磨内滚道 粗磨内径 细磨内径 磨大挡边 超精内滚道 3）大型轴承 大型轴承套圈的磨削加工，通常都是采用“一机多序”方式，即在一台磨床上完成所有加工工序。 从磨削加工工艺过程可以看出，套圈的端面和内外径是基准，需要先行加工，在保证较高精度的基础上，才能保证后续加工的、最为重要的沟（滚）道的精度。二、轴承套圈磨削加工主要工序 1、端面磨削 轴承套圈端面磨削属于基准加工，其加工误差对后续的所有工序都有影响，如外圈端面磨削时控制外圈宽度变动量较严，无心外圆磨削就可获得较小的外圈外表面对端面的垂直度， 而精度高的端面和外径面可以为后续工序提供良好的工艺基准。（1）

3、双端面磨削 双端面磨削是在一台磨床上用两个砂轮同时对套圈两个端面进行磨削的加工方法。与单面磨削相比，其显著的优点是：减少机动时间和辅助时间，加上采用自动测量、自动上下料、无磁加工（无需退磁及方便清洗）等，生产效率高，劳动强度低；。 工件自转送进式 效率较低，一般用于大型轴承套圈加工。 在双端面磨削中，要求两端面的磨削量相等。对于对称磨削即两端面磨削面积相等的情况，只要两侧砂轮转速一致即可达到这一效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端面的砂轮转速

4、之比为1-4（当比值为1时，即为对称磨削）。（2）立轴平面磨削 立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床，属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变形以及其他因素（比如残磁影响等）而产生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为两个工步：先磨非基准面，后磨基准面，以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。 3、磨内径 与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能（通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与形位公差，一般均较外圈

5、外径面更为严格。 内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。 4、磨沟（滚）道 内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为“支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨削面 相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟（滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来，称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边 挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴承实现其良好的使用性能，