3#锅炉本体从安装到168小时运行结束暴露的问题及采取的对策

1、3#锅炉本体从安装到168小时运行结束暴露的问题及采取的对策一. 锅炉设备介绍：1.锅炉设备概况制造商：斯洛伐克吐尔玛齐锅炉厂。型式和特点：锅炉为亚临界、一次中间再热、单炉膛、低倍率复合循环塔式蒸汽锅炉，其特点是在蒸发器区段设有强制循环泵和小型汽水分离器。锅炉本体全部采用钢结构支撑、全悬吊结构、紧身封闭布置方式。参数如下：主汽压力17.46MPa锅炉最大连续出力1650T/H主汽温度540再热器入口压力4.1MPa再热器出口压力3.89MPa再热器入口温度333再热器出口温度540再热蒸汽流量1498.51t/h给水温度255不投油锅炉最小稳定出力660t/h(40%B-MCR)锅炉效率92%

2、锅炉采用平衡通风、扰流式低NOx燃烧器前后墙对冲燃烧方式、固态排渣。当燃用设计煤种时，在BMCR工况下，锅炉热效率不小于92%。锅炉水冷壁采用垂直管段全焊接气密式膜式壁结构。锅炉配用三台无填料电动强制循环泵，两运一备。锅炉点火采用高能电火花轻油煤粉方式。过热蒸汽温度再热蒸汽温度调节采用喷水减温调节。锅炉为直流筒式炉室，炉室自上而下依次布置为出口烟道段（省煤器护板）、包墙过热器段、炉膛和冷灰斗水冷壁段，炉室内部承压部件均为由悬吊管过热器悬挂的卧式蛇形管排，炉室内的蛇形管排自上而下依次为省煤器、低温再热器、二级过热器、高温再热器、四级过热器、三级过热器。高温再热器、四级过热器、三级过热器为顺流布置

3、，其余为逆流布置。按汽水流程分，逆流的悬吊管过热器和上升的包墙过热器合起来为一级过热器。蛇形管排进、出口段由前后墙穿出炉膛后与进出口联箱接口，联箱间通过大直径导汽管连接。锅炉包墙过热器和水冷壁均为垂直一次上升全密封式膜式管排结构，外部均设计有刚性梁和与主钢架连接的膨胀导向结构。包墙过热器和水冷壁连接处为交错管密封过渡结构，通过交错管的密封焊接，将水冷壁及其连接的设备的重量传递到包墙过热器上。锅炉包墙过热器与水冷壁过渡段以上的炉室外四侧布置有外悬吊管。包墙过热器与外悬吊管之间的绞性连梁，一方面作为部分刚性梁的托架，另一方面作为受热面联箱、导汽管的吊架梁。外悬吊作为包墙过热器的并列旁路，前、后墙各

4、有9根，主要悬吊受热面出、入口联箱；左、右墙各有2根主要悬吊导汽联络管。炉膛水冷壁前后墙上布置有24个旋流式煤粉燃烧器，燃烧器分三层布置。燃烧器的前支点在水冷壁刚性梁的立梁上，后支点在燃烧器悬吊管上。燃烧器悬吊作为水冷壁的并列旁路，前后墙各有8根，主要悬吊燃烧器。锅炉左右侧各设有一台汽水分离器，垂直悬挂在钢顶棚桁架的外侧翼梁上。入口的8根导汽联络管由八个恒力吊架悬吊。炉后6.0米标高处，布置有三台强制循环泵，其入口管道垂直悬吊，管道由恒力吊架悬吊。锅炉设计有蛇形管受热面蒸汽吹灰装置。蒸汽来源于低再至高再导管约80米处；参数为温度470，压力4Mpa。其中蒸汽吹灰器30个，长吹灰器平台共有+71

5、.9m、+77.55m、+83.05m、+90.05m、+98.08m五层。吹灰器型号为PSSL。锅炉设计有炉墙水力除焦装置。其中水力吹灰器64个，分布在炉的四侧墙上，共五层，左右侧墙每层三个，前后侧墙一、二层每侧各四个，三、四、五层各三个，每层标高分别为：22.9米、30.9米、38.9米、45米、49.2米；吹灰器型号为IK525WL，有效吹灰半径最大为3.8米。 锅炉本体采用钢结构支撑、全悬吊结构。锅炉主钢结构为独立稳定的框架结构，由四根主柱与其间联系支撑组成，炉室结构及其内部承压部件等全部悬吊在主钢结构顶部的钢顶棚上。锅炉主钢架宽度方向大柱间距28米，深度方向大柱间距25米。该锅炉的锅

6、炉房按设计共分K1、K2、K3、K4、K5、K6六个区域，基础纵向轴线分别为：3、11、21、27、31、35、41、49，总跨度65米；横向轴线分别为：30、34、38、42、48、50、54、58，总跨度63.5米。钢柱：顶面标高111.3米。立面结构主梁：平面标高107.05米。钢顶棚：平面标高为114.3米。锅炉房宽度63.5米，深度65米。锅炉房采用钢结构紧身封闭，轻型封闭墙板。锅炉房主要运行检修层0.00米层，16.4米层，24.4米层，32.4米层，42.5米层，54.0米层为混凝土或花纹钢板平台，其余层次大部分为栅格板平台。锅炉房结构54m以下部分共有6m、12m、13.2m、

7、16.4m、24.4m、32.4m、37m、42.6m、54m等主要平台，54m以上的平台主要是长杆吹灰器的平台 。锅炉房后部分为空预器支撑钢结构,并形成锅炉房的后部封闭墙结构。0.00米布置有送风机、一次风机等，24.4米层支撑两台空预器，30米层设有两台炉间横向输煤通廊。锅炉房在左后角封闭墙外布置有54.0米层通向炉顶的走梯通道，右后侧布置有0.00米层通向54.0米层的走梯通道和电缆竖井。省煤器上部的锅炉出口烟道由炉后引出，向下转弯后形成一个大直径烟道竖井。烟道竖井在54.0米下方左、右分出，向下进入布置在24.4米层至32.4米层间的两台空预器。烟道从空预器下部引出经19.2米层水平进

8、入炉后电除尘器。制粉系统采用中速磨煤机、正压直吹式冷一次风机系统。每台锅炉配6台MPS-225型带液压加载装置的中速磨煤机，其中5台运行，一台备用。每台磨煤机引出四根每粉管道连接到位于锅炉一侧的、同一标高的四个煤粉燃烧器中，锅炉前后墙各有三层燃烧器，每层有四个喷嘴，根据锅炉负荷的变化可以停用任何一台磨煤机和对应的燃烧器。本台炉在锅炉房左侧的0米从前向后共布置六台中速磨煤机，送粉管道为直吹式，即从磨煤机出口直接连接到喷燃器。每台磨分出四趟送粉管道，分别到锅炉炉膛前后侧布置的三层二十四个喷燃器。烟风系统采用平衡通风方式，送风机和一次风机串联设置，在送风机入口风道上设有暖风器。二次风经暖风器、送风机

9、、空预器后进入锅炉，二次风分三股，分调节二次风，非调节二次风和燃油二次风，调节二次风用于煤种变化的适应性调节。一次风在进空预器前分为两路，一路经空预器加热作为磨煤机干燥用热风；另一路不经空预器，作为磨煤机调温风，以调节磨煤机出口介质温度。密封风机吸室内风作为磨煤机的密封风。锅炉房尾部钢架至烟囱中心线纵深为80米，依次布置静电除尘器、引风机及烟囱，两台静电除尘器之间为除灰泵房。电除尘器钢架四侧进行封闭，引风机布置在除尘器烟气出口侧，引风机出、入口为钢烟道，出口烟道低位布置，与烟囱相连。2.炉受热面部分内悬吊：内悬吊管垂直布置在炉内, 逆烟气流方向，入口联箱布置在炉内的101.660米，出口联箱布

10、置在炉后63.300米，上部入口段有两个联箱，材质15128.5，规格27320。下部出口段有4个联箱，材质15128.5，规格27320。设计从左向右为64排，从前往后为6排. 上部入口段管排材质15128.5，规格44.55.6，安装口数1536道。下部出口段管排材质15128.5/10CrMo910的异质接头，规格385，安装焊口384道，材质10CrMo910，规格385，安装焊口1152道。二级过热器：布置在低温再热器下方，流向从上而下，逆烟气流方向，入口联箱布置在炉后的82.750米，出口联箱布置在炉后77.750米，二级过热器部件分别为上部入口段和下部出口段两个部分。上部入口段有

11、联箱两个，材质15121.5，规格32432。下部出口段有联箱两个，材质15128.5，规格32428。蛇形管设计为386.3材质沿流向依次为15Mo3、13CrMo44、15128.5、10CrMo910；共设计为128排，每两排与6根内悬吊管过热器组合成一个组件，每排6根蛇形管，蛇形管排距为150，管间距为80、蛇形管垂直段最外管中心与前后包墙的管中心距为100。上部入口段蛇形管排材质为15Mo3，384.5，安装焊口1536道。下部出口段蛇形管排材质13CrMo44，384.5，地面组合焊口768道。材质10CrMo910钢。386.3，安装焊口1536道。该部件总焊口数为3840道。三

12、级过热器：布置在四级过热器下方，该部件分为前、后墙两部分，对称分布。流向从下而上，顺烟气流方向。入口联箱布置在64.300米，出口联箱布置在66.700米，前、后墙各有4个联箱，即下部前墙入口段四个联箱，材质15128.5，规格32425。上部前墙出口段四个联箱，材质15128.5，规格37736。蛇形管设计为屏式过热器。共设计为31排，前后共62排,每一排与三跨6根内悬吊管过热器组合成一个组件，每排11根蛇形管，蛇形管排距为525和600。管间距为60、前后蛇形管排垂直段最外管中心距为204。下部前墙入口段管排材质为10CrMo910，385.6，安装口数1364道。上部前墙出口段管排材质分

13、别为10CrMo910/X10CrMoVNb91异质接头，385.6，安装焊口682道；X10CrMoVNb91，385.6，安装焊口682道。三级过热器部件出、入口共有8个联箱，无地面组合焊口，安装焊口总数为2728道。四级过热器：布置在高温再热器下方，分前后两部分，流向从下而上，顺烟气流方向，入口联箱布置在67.500米，出口联箱布置在71.220米，该部件分为前墙和后墙。前、后墙共有四个联箱，即下部前、后墙两个入口联箱，材质15128.5，规格37732。上部前、后墙两个出口联箱，材质X10CrMoVNb91，规格355.636。蛇形管设计为31.86.3和31.85.6，材质均为10C

14、rMoVNb91；共设计为31排，前后共62排,每一排与三跨6根内悬吊管过热器组合成一个组件，每排22根蛇形管，管间距为60,前后蛇形管排垂直段最外管中心距为200。蛇形管排距为525和600。组合焊口在出口的水平段，为变径焊口，材质为10CrMoVNb91。炉后穿墙管安装焊口：前墙下部入口管排材质X10CrMoVNb91，规格31.86.3，安装口数682道。材质10CrMo910/X10CrMoVNb91, 规格31.85.6，安装口数682道。前墙上部出口管排材质X10CrMoVNb91，规格31.86.3，安装口数1364道。四级过热器部件一共有入、出口联箱4个，无地面组合焊口，共计安

15、装焊口5456道。水冷壁：为膜式垂直管屏，布置在4.200米(下联箱)到53.142米(上联箱)间，流向从下而上，顺烟气流方向，入口联箱布置在炉下的4.2米，出口联箱布置在过渡段53.142米，水冷壁管设计为31.85，材质为15Mo3共设计为1390根管，前后墙390根管,左右墙305根管，前后墙宽19.450米,左右墙15.300米。管间距为50,水冷壁外侧的刚性梁共14层,与水冷壁的管中心距为300。刚性梁受热部分设计制作在水冷壁管屏上,每个管屏都有单独的热带槽钢,并有单独的膨胀零点,刚性梁与水冷壁用销轴连接,刚性梁端部与水冷壁角部转角板用链板销轴连接；由于设计和设备供货为3段供货,中段

16、和上段前后墙分10片,左右墙分7片, 下段冷灰斗前后墙分7片, 左右墙分6片. 前后侧水冷壁下联箱数量7个，规格24536，材质15020.1。左右侧水冷壁下联箱18个，规格24536，材质15020.1。前后侧水冷壁上联箱2个，规格37736，材质15121.5。左右侧水冷壁上联箱2个，规格37736，材质15121.5。水冷壁上下四侧联箱总数为29个。前墙灰斗管排标高4.20619.180米 ,规格31.85，材质15Mo3,焊口数390道,规格31.86.3，材质15Mo3,焊口数56道,总计焊口446道。后墙灰斗管排标高4.20019.180米,规格31.85，材质15Mo3,焊口数3

17、90道, 规格31.86.3，材质15Mo3,焊口数56道,计焊口446道。前侧水冷壁管排标高19.18054.143米，规格31.85，材质15Mo3,焊口数780道.后侧水冷壁管排标高19.18054.143米,材质15Mo3,焊口数780道。左侧水冷壁管排标高4.60653.143米,规格31.85，材质15Mo3,焊口数915道。右侧水冷壁管排标高4.60653.143米, ,规格31.85，材质15Mo3,焊口数915道。水冷壁管排和灰斗共计安装焊口为4282道。包墙过热器：为膜式垂直管屏，布置在53米到94.86米间水冷壁上方，流向从下而上，顺烟气流方向，入口联箱布置在 53米，出

18、口联箱布置在 94.860米，上部联箱材质10CrMo910，规格219.132。下部联箱材质15128.5, 规格27320。包墙管设计为31.85，材质为15Mo3。共设计为1390根管，前后墙390根管,左右墙305根管，前后墙宽19.450米,左右墙15.300米，管间距为50,包墙外侧的刚性梁共13层,与包墙的管中心距为300。刚性梁受热部分设计制作在包墙管屏上,每个管屏都有单独的热带槽钢,并有单独的膨胀零点,刚性梁与包墙用销轴和拉杆连接,刚性梁端部与包墙角部转角板用链板及销轴连接；由于设计和设备供货为3段供货,每段前后墙各分9片,左右墙各分7片, 材质均为15Mo3，规格31.85

19、，包墙过热器前墙焊口数1621道，后墙1633道，左包墙1613道，右包墙1613道，四侧异径管1390道。包墙过热器四侧总计焊口7870道。总焊口数1231道，全部吊装后安装，无地面组合。省煤器：为卧式蛇形管排，布置在炉膛最上方，流向从上而下，逆烟气流方向，入口联箱布置在炉后的100.560米，出口联箱布置在炉前95.600米，省煤器入、出口各两个联箱，共计四个联箱。入口两个联箱27328，材质为15020.1，出口两个联箱27328，材质为15121.5。共设计为191排（64263），每两排与6根内悬吊管过热器组合成一个组件，两个组件间夹一个单排组件用吊杆挂在悬吊管横梁上，每排4根蛇形管

20、，蛇形管排距为100，管间距为80、蛇形管垂直段最外管中心与前后包墙的管中心距为300 。省煤器上部管排材质为12022.1，385，两排共有1528个焊口。下部出口管排材质为15Mo3，385，三排共2292个焊口。其中一排是12022.1与15Mo3钢异质接头，计764个焊口。省煤器总计蛇形管焊口3820个。厂家焊焊口道。汽水分离器：分别由两根M80的吊杆悬挂于锅炉顶部钢结构之上,分离器分左右手型,沿锅炉中心线镜像对称。每个分离器自重53.454吨，每根吊杆重约800KG。分离器筒身长32.152米，上部蒸汽出口管标高+94.450米，下部管口标高+62.298米。分离器筒身直径1070m

21、m，壁厚60mm，上部最大直径1120mm，最大壁厚85mm。分离器筒身材质为15NiCuMoNb5。低温再热器：为卧式蛇形管排，布置在省煤器下方,二级过热器上方，流向从上而下，逆烟气流方向，入口联箱布置在炉后的94.550米，出口联箱布置在炉前83.050米，上部入口联箱两个：45722.2，材质st45.8/III。下部出口联箱两个，45716，材质为13CrMo44。低再蛇形管设计为513.2，材质沿管内介质流向依次从St35.8变为15Mo3、10CrMo910；共设计为128排，每两排与6根内悬吊管过热器组合成一个组件，每排14根蛇形管，蛇形管排距为150；管间距为100、蛇形管垂直

22、段最外管中心与前后包墙的管中心距为150。现场焊口分为8段焊接，每段1792个焊口，共计14336道。材质分布为上部入口st35.8，中部蛇形管15Mo3下部出口10CrMo910钢。下部出口第六段管排为15Mo3+10CrMo910异质接头1792道。低温再热器蛇形管地面组合中间部位共四段管排计7168道焊口与地面组合，剩余7168道焊口吊装后焊接。高温再热器：为卧式蛇形管排，布置在二级过热器下方，四级过热器上方,流向从下而上，顺烟气流方向，入口联箱布置在炉后的72.520米，出口联箱布置在炉前77.450米，入口段联箱两个，材质13CrMo44，45716，上部出口段联箱两个，材质X10C

23、rMoVNb91，50820，上下共计4个联箱。高再蛇形管设计为574.5，材质沿管内介质流向依次为10CrMo910,10CrMoVNb91；共设计为64排，每排与6根内悬吊管过热器组合成一个组件，每排10根蛇形管，蛇形管排距为300，管间距为90、蛇形管垂直段最外管中心与前后包墙的管中心距为150。下部入口段管排材质10CrMo910，规格574.5，安装焊口数1280道，同时，还有1段焊口为10CrMo910/X10CrMoVNb91异质接头，口数640道，异质接头需要在地面组合后吊装。再热器上部出口段管排材质X10CrMoVNb91，574.5，口数1280道，全部为安装焊口。高温再热

24、器64排，每排10根管，上下分为5段，共计焊口3200道。3.相关图纸：a.锅炉总体结构图b.省煤器图c.包墙人孔图d.炉墙钢带图二.安装阶段出现的问题及处理情况：#3炉安装中出现问题及处理措施序号出现问题处理措施1炉主钢结构顶棚水平支撑8件两两不对称，无法安装改制其中四件，使两两对称，两件由螺栓连接改为焊接2低再管排安装中发现一根蛇形管靠近弯头有两处坑，深5mm，大小2.5mm3.5mm,管子规格513.2材质15Mo3以同规格同材质的管子替代3左侧包墙上段膜式壁在厂家切除端部鳍片时有11根管子受到损伤以同规格同材质的管子替代4包墙后中段膜式壁有一根弯管受损损严重将缺陷管割除，以同规格同材质

25、的管子替代5后包墙过热器下部从右数第23根管通球卡以同规格同材质的备用管子替代6 左侧墙过从前数第26、28根管子下部各有深坑1处，深度约3mm，大小10mm30mm以同规格同材质的备用管子替代7左包墙过热器下部从右数第17根管通球卡将缺陷管割除，以同规格同材质的管子替代8后包墙过热器从左数第29根管子在弯管处有一裂口从缺陷处切除，用同规格材质管子依原弯曲度弯制9 省煤器出口联箱最左侧部分内壁有5mm以上深坑，且数量较多，将有问题部分切去，新件到货后根据要求焊接10前墙喷燃器水冷壁管从右数第24、25、26三根管子，因装箱中碰撞管壁受损，深度约3mm，大小3mm4mm以同规格同材质的备用管子替

26、代11后墙水冷壁Z34，从右数第6根管通球卡，将缺陷管割除，以同规格同材质的管子替代12后墙水冷壁Z42，从右数第7，Z42从右数第5、6、8、9、13、17通球卡，将缺陷管割除，以同规格同材质的管子替代13水冷壁下段膜式壁LB39在管子通球时从前数第24、25根管卡将缺陷管割除，以同规格同材质的管子替代14后墙水冷壁Z48，从左数第49通球卡将缺陷管割除，以同规格同材质的管子替代15二级过入口联箱中段第一列管座与设计不符，多了一段弯管，使该列穿墙管无法对口将多余部分弯管切割掉，按设计要求重新打磨管子坡口16包墙到二级过连通管中，件7与件23在布置图中的位置和详图中的不一致，管子无法正常安装将

27、件7和件23的焊口切开，按安装需要改变位置后重新焊接17 三、四级过联箱内壁的重皮，进行喷砂处理后，仍不能消除还将有箱内壁的重皮联箱内壁残留的重皮将在化学清洗和锅炉吹扫时除去18现场检查发现低温再热器连接管道部分由于制造原因，管口处的管壁厚度不能满足要求，设计壁厚16mm，实测11mm管子切割约10mm，并且为焊接处理坡口19前后侧外悬管上部联箱的设计图与其安装图不一致，设计图有错误，故外悬管无法安装处理办法与后包墙壁缺陷处理同，材料用批次LOT222位置2 的15128.5管20 现场检查发现高温再热器入口穿墙管中有一根在距端部830mm处有大小20mm20mm,深2mm的坑以同规格同材质的

28、备用管子替代21 所有的过热器连通管道,再热器连通管道,省煤器至水冷壁连通管道内壁存在严重的重皮现象重皮大量分布的可以通过喷砂进行清理,酸洗和吹管时也可除去22燃烧器外悬吊管的吊架与55米平台的部分梁相抵触根据图纸修改平台23后包墙膜式壁从炉右数第73根管在标高70米处有一长30mm,深2mm的裂伤以同规格同材质的备用管子替代24低温再热器蛇形管排第5段有一根管表面有12个坑,深度有2mm,以同规格同材质的备用管子替代25 前后包墙标高为69米的刚性梁中拉杆与四级过穿墙管的位置相抵触将拉杆切割下来移至合适位置重新焊接26包墙至二过的连通管中因二过进口联箱不是左右对称布置,而连通管的设计是对称的

29、,使左侧的件34长度短150mm,无法安装将件34割去350mm,再焊接500mm,材质为15121.527三过前墙左侧上联箱存在制造错误,联箱右侧第一排管座设计为5个,而实际为6个多余的管座用盲板封堵28锅炉的防震装置中88米和54米处的拉杆位置相互抵触件5上移30mm,件6下移30mm29四级过前墙出口联箱从左数第263031排中与#22穿墙管对的管座被撞弯切割掉已经损坏了的部件,然后按照OPKK070131图重新成型,并进行新位置焊接,加热180度至200度,热处理740至770度30水冷壁区外悬吊管与下部环形联箱的连接存在设计错误根据附图所示安装连接管道31包墙至二过连通管吊架中,Z3

30、吊架的设计尺寸有误,图中管子的中心距应为1240mm,而图中设计为940mm根据附图所示安装Z3吊架32锅炉环形联箱吊架中,件7的孔径设计错误,将件7上的孔由原来的30扩为4233包墙后侧外悬吊右数第357根外悬吊受水冷壁外悬吊弹簧吊架的影响无法安装按厂家变更图中所示加弯管34 包墙外悬吊管SH2-SH3, SH2-SH4连通管的吊架卡块方向设计错误根据安装要求,在外悬吊架上加装卡块35SH-SH2的四个一级减温器按照0PKK090075的减温器布置图所示对称安装,其中两个减温器的喷嘴与侧包墙外悬吊管冲撞对有冲撞的地方需根据实际情况旋转任意角度,并重新进行安装36锅炉给水电动阀LAB60AA1

31、03, LAB60AA103的内径为266mm,而与其连接的#18管子的内径为281mm对#18管子切割30mm以达到安装要求37水冷壁至汽水分离器连通管在安装时发现水冷壁联箱与连通管尺寸不相符,壁厚差10mm无法对口焊接根据示意图处理联箱坡口以达到安装要求3847米左面人民三通控制阀与省煤器出口到三通阀连接管的焊口口径不同,差8mm,共计四个,处理联箱坡口以达到安装要求39锅炉冷段减温器喷头在进行光谱检验时发现其焊缝材质错误将错误材质焊缝割开,对焊接打磨干净并重新焊接40减温水左侧操作平台联箱上有4个电动门的电机与37米水泥台相碰无法安装,左右两侧减温水左右操作平台二次电动门三次手动门位置太

32、高操作不便联箱应与37米高程的平台与水泥平台安装在一起,同意转动电机41减温水操作台电动阀门安装时,364249弯管与减温操作联箱上电动阀门的电机相碰改变电动阀门角度以达到弯管安装要求42汽水分离器至内悬吊入口联箱连通管与汽水分离器吊杆碰撞,故无法安装根据实际将内悬入口管热弯至合适角度4354米炉扩容器排水管道安装中,排水管与24米横梁相撞排水管加弯头绕过钢梁三.设备检验及安全性能评价过程中发现的问题及处理情况：1.在设备检验及安全性能评价过程中省煤器按1的比例抽检数72道，抽检结果：16道不合格，主要分布在里2、3、4管圈，缺陷性质主要为未焊透抽检时间：2003年5月30日不合格焊口委托安装

33、单位电建二公司进行处理全部合格。2. 在设备检验及安全性能评价过程中包墙过热器按1的比例抽检数30道，抽检结果：14道不合格，全部分布在左右墙吹灰器口，缺陷性质主要为未熔合抽检时间：2003年7月12日不合格焊口委托安装单位电建二公司进行处理全部合格。3.针对上述检验情况，决定扩大检验其中省煤器检验731道，检验结果：11道不合格，缺陷性质为4道未熔合、4道未焊透、3道气孔，全部分布在外管圈检验时间：2004年4月1520日不合格焊口委托安装单位电建二公司进行处理全部合格。4. 针对上述检验情况，决定扩大检验其中包墙过热器检验54道，检验结果：20道不合格，缺陷性质主要为未熔合、未焊透、气孔检

34、验时间：2004年4月1520日不合格焊口委托安装单位电建二公司进行处理全部合格。四.锅炉水压过程及出现的问题锅炉水压按照捷方标准执行：1.给水入口部分（省煤器）设计压力的1.1倍1.121.5823.758MPa2.炉内介质转变部分（分离器）设计压力的1.2倍1.220.3224.384MPa3.过热器出口设计压力的1.3倍1.318.4923.92MPa最高值为24.4 MPa，用作锅炉高压系统的压力试验值，考虑到大气压的影响，0米表压的压力值为24.4 MPa1.07 MPa25.5 MPa恒压时间为30分钟。中压系统即再热系统设计压力的1.3倍。1.34.926.396MPa即试验压力

35、为6.4 MPa0米表压的压力值为6.4 MPa1.07 MPa7.5 MPa恒压时间为30分钟。上述压力试验方案与中方标准不同。锅炉在上水过程中，发现有两处泄漏，一处为16米右前角冷钢带梳型板与水冷壁管焊接处由于失误损伤另一处为80米炉后低再入口小联箱与受热面管焊口沙眼，补焊处理。高、中压系统按照上述方案于2004年4月16日进行水压试验，整个过程中没有发现一处泄漏效果比一期当时的情况要好的多。五. 锅炉酸洗过程及出现的问题1 酸洗工艺：外方方案提供的酸洗用药为HF酸，而不是先进的符合环保要求的药品，针对一期的酸洗情况，大家提出了这样那样的问题，及酸洗公司提出的使用他们的方案和药品。最后经过

36、与外方专家的讨论，原则上认可，基本达成一致。按外方提供的方案实施。2 酸洗系统：（范围 ）酸洗系统他为三个系统。低压系统进行冲洗和除脂，高压系统和中压系统进行酸洗。低压系统没有异意，高中压系统出现了分歧，酸洗公司和安装单位提出高中压系统串起来一块洗，为的是省时、省工。我们与外方坚持不同意，因为系统的结构及酸洗的要求不允许，在外方专家提出不签字的申明下接受，分开高、中压系统进行酸洗。减温水系统方面，虽没有加装减温水喷嘴，但系统已经连通，与方案有区别，安装单位提出不原切开加堵，就此进行冲洗，我们与外方认可同意。3 相关注意事项：（1） 防止由于酸洗而产生的水冷壁的氢脆。（2） 一期受热面管子酸洗后

37、焊口出现了穿孔泄漏，二期同类设备的焊口较一期多，尤其异种钢焊口更多，要慎重对待。（3） 本次酸洗的管子虽然没有奥氏体不锈钢，但T91是一个新钢种，要慎重。要进行小型试验。（4） 有部分材料是奥氏体钢的热控测点装入系统，酸洗要考虑。4 小型试验小型试验这里不作叙述了，主要说一下试验后的结果。小型试验进行了两次，全部采用HF酸，不同的是第一次2%的浓度，第二次是1.2%的浓度。其它工序一样。试验后把试样放在显微镜下观察，第一次的试样在50倍下清晰可见大量的点蚀小孔，500倍下放大定性为穿孔腐蚀。第二次的试样在100倍下模糊可见点蚀小孔。肉眼观察，看不出任何腐蚀。5 系统的连通和加固（1） 水冷壁下

38、联箱加临时排放管路，从联箱堵头处接入。（0米）（2） 分离器至内悬吊导管加装电动阀门，每根管道一个，共四个。冲洗和吹管用。（95米）（3） 低再至高再导管加装电动阀门，每根管道一个，共四个。冲洗用，酸洗后拆除。（72米）（4） 上述八个电动门的控制临时占用吹灰器的控制系统进行酸洗过程中的操作。（54米）（5） 安全门（主汽四个、再热四个）隔离酸洗系统，并采用临时加堵（54米）（6） 由于分离器降水管没有设计逆止门，所以要切断降水管并加装堵板，堵板由细管连通，并由连通管上的阀门操作。左右各一根，共两根管道。（47米）（7） 厂减系统切开热段抽汽的两根管道，并用一根通过临时管道与冷段抽汽联通至小汽

39、轮机。（16米）（8） 厂减系统联箱与一期厂用蒸汽管道连通，两根管道。（0米）（9） 汽机临时管路这里不作叙述（10） 蒸汽管道的吊架要加固（包括主汽、再热冷、热段及厂减）。6 酸洗过程：酸洗主要针对高压、中压两个系统，都经过冲洗、除脂、酸洗、钝化四个过程。高压系统8月18日开始注水并进行水压，压力为3.54.5MPa。然后进行大流量冲洗。冲洗分两步分进行，首先进行给水系统的冲洗，包括主给水管路、省煤器、水冷壁。冲洗液从水冷壁下联箱临时管路排出;然后从减温水系统进水，冲洗减温水系统，最后整个高压系统进行冲洗，冲洗液从临时排放系统排至雨水井。冲洗合格后高压系统（含给水、蒸汽系统）升温至80度，压

40、力为2.4 MPa，进行12小时的除脂。（8月19日）由于一期双机停运，水、汽供不上，所以酸洗工作暂行停止。 8月24日高压系统进行上水，准备酸洗。 8月25日晚9：30往铁罐中加酸，用时7小时，26日早上4：30开始脱硫，用时6小时。（脱硫就是去掉HF中的H2S，将压缩空气从罐下部进入，使H2S从HF液体中分离出来，挥发并排至大气中） 26日上午10：36，系统参数为：温度50度，压力接近2.0MPA ，开始加酸。11：00酸洗泵出口取样，检查系统进了酸。整个酸洗过程用时4小时，下午3：00开始排酸。废液排至工业污水处理池，进行中和反应，去掉F离子。 酸洗后进行冲洗，加入柠檬酸漂洗，然后开始

41、钝化。 26日晚上8：00，温度升至90度，开始加氨、联氨，进行钝化。用时24小时。废液排至工业污水处理池。到此高压酸洗结束。 紧结着开始中压系统的酸洗，工艺程序基本一样，不同的是高压系统用的是主给水管道、主汽管道，洗的是省煤器、水冷壁及过热系统;中压系统用的是热段和冷段管道，洗的是再热系统。 整个酸洗从方案的讨论、酸洗前的准备到实施历时一月，于8月31日上午9：00结束。整个过程是在外方专家的指导和监督下进行的。宏观上看酸洗的不错，没有出现由于腐蚀而产生的漏酸现象。7 酸洗过程中存在的问题和不足的地方：（1）强循泵逆止门漏酸，由于拆装不合适石墨垫损坏所致。（2）个别管道吊架固定不合适及不对。

42、（3）有部分材料是奥氏体钢的测点装入系统，参与了酸洗，不知是否产生晶界腐蚀，相应的管座运行中是否会泄漏 。8 小结： （1）安全门、调整门不参与酸洗。减温水喷嘴、节流环不参与酸洗。逆止门门芯、强循泵电机及叶轮要取掉。管道吊架要加固。（2）酸洗评价：本次酸洗没有发现一处锅炉受热面管泄漏，较#1炉同期酸洗要好的多。酸洗在除氧器中放置的相应管材试样与小型试验的对比分析表明效果也好;系统受热面管子的割管取样分析也说酸洗的效果不错。（3）建议酸洗后阀门垫要更换，以防运行中泄漏。六. 锅炉点火及吹管过程中出现的问题：1.在锅炉点火及吹管过程中发现存在以下问题：（1）主给水管道振动、撞击分析认为省煤器存在汽

43、化现象，通过排空的手段上迏现象减弱进而消除（2）锅炉膨胀指示器显示炉的膨胀不对，主要是水平膨胀停炉后重点检查分析处理。（3）炉墙晃动并伴随金属撞击声可能是冷热钢带不是相对比较平行，平行滑块存在一定的受阻，钢带拉杆长度存在一定程度上的不一致，进而受力也不一致，相对短的拉杆受力大可能造成断裂。（4）运行集控显示左右侧墙烟温相差比较大，最大时相差230，后经燃调整，温差减小为70（5）95米平台处后墙两角有漏灰现象（检查发现伸缩节四角撕裂）（6）四个主汽打压堵板门都存在漏汽现象（疑密封垫损坏，后经实践证明分析是对的）（7）强循泵腔窒温度高，30分钟上升至61（经检验论证为泵内问题，由厂家解决）（8）

44、左侧电动三通门漏及门杆不动（解体后发现门杆与套卡死）（9）炉右三过至四过导管上的备用温度测点沙眼漏（补焊处理）2.停炉后检查发现（1）水平钢带的斜拉杆花兰螺丝断30个详细情况见下表冷钢带斜拉杆断裂情况统计序号名称标高位置数量备注1.冷钢带斜拉杆16米后墙第6根1从左向右数2.冷钢带斜拉杆24米右墙第根1从前向后数3.冷钢带斜拉杆32米后墙第2、6根2从左向右数4.冷钢带斜拉杆54米前墙第1、2、3根3从左向右数5.冷钢带斜拉杆54米左墙第2、4、6根3从前向后数6.冷钢带斜拉杆54米后墙第1、2根2从前向后数7.冷钢带斜拉杆66米右墙第6根1从前向后数8.冷钢带斜拉杆66米下一层右墙第3根1从

45、前向后数9.冷钢带斜拉杆66米上一层左墙第5根1从前向后数10.冷钢带斜拉杆66米上二层左墙第4、6、2根3从前向后数11.冷钢带斜拉杆71.2米前墙第4、6根2从左向右数12.冷钢带斜拉杆71.2米左墙第1、6根2从前向后数13.冷钢带斜拉杆77米前墙第2根1从左向右数14.冷钢带斜拉杆77米右墙第2、4根2从前向后数15.冷钢带斜拉杆77米后墙第1根1从左向右数16.冷钢带斜拉杆82米上一层右墙第2根1从前向后数17.冷钢带斜拉杆82米上一层前墙第5、6根2从左向右数18.冷钢带斜拉杆89米前墙第1根1从左向右数（2）平台立柱吊架栏杆等多处影响锅炉的膨胀，详细情况见下表序号标高具体位置影响

46、情况189米左右两侧墙人孔小平台平台立柱使炉墙水平钢带左右膨胀受阻282米左右两侧墙人孔小平台平台立柱使炉墙水平钢带左右膨胀受阻375.8米左右两侧墙人孔小平台平台立柱使炉墙水平钢带左右膨胀受阻471.2米左右两侧墙人孔小平台平台立柱使炉墙水平钢带左右膨胀受阻566米大平台左右钢梁大平台左右钢梁使炉墙水平钢带左右膨胀受阻666米平台下小平台栏杆使炉墙水平钢带垂直膨胀受阻76379前后墙密封箱人孔小平台人孔小平台影响密封箱的前后水平膨胀854米前后恒力吊架恒力吊架与平台护板卡涩，影响垂直膨胀954米前左2恒力吊架恒力吊架与平台小钢梁及下部管道吊架钢梁相撞，影响该悬吊管向左膨胀1042米大平台左右

47、两侧栏杆使炉墙水平钢带垂直膨胀受阻1140米前后墙的平台悬吊拉杆的水平横梁使炉墙水平钢带的垂直立柱向前后的水平膨胀受阻121638米16米、24米、32米及相间的三层炊灰小平台的悬吊拉杆使炉墙水平钢带的垂直立柱向前后的水平膨胀受阻，同时使炉墙水平钢带前后水平膨胀受阻（3）包墙过热器墙体存在变形，70米上下较严重范围从60米90米，左右墙垂直方向观察发现产生了波浪形的变形，70米上下较严重左右墙水平方向观察发现也产生了波浪形的变形，主要集中在角部；前后墙存在局部变形，前墙密封箱内72米处下水平钢带靠右面有四个工字钢滑块与钢性梁的焊口断裂，在第五根拉杆处炉墙向外突出臌肚变形，72米处上水平钢带的中

48、心膨用死点限位块脱落；后墙密封箱内72米处上水平钢带靠右面有2个工字钢滑块与钢性梁的焊口断裂，几乎所有水平钢带的最外侧工字钢滑块严重变形。由于受受热面穿墙管的影响前后墙不好整体观察。水冷壁墙体宏观检查，几乎看不出变形。3.初步原因分析：从上面的检查统计不难看出锅炉点火及吹管过程中发生的主要问题是：水平刚性梁的拉杆断裂；包墙过热器的墙体严重变形。究其原因初步分析认为：（1）拉杆断裂从设计上看，设计只有水平刚性梁而未设计竖向刚性梁，水平刚性梁采用斜拉杆吊挂，斜拉杆生根在墙体上，斜拉杆除承受刚性梁的重量外，在墙体的膨胀和收缩过程中还要承受其它的附加应力。该设计不利于水平刚性梁的纠偏，一旦出现局部应力

49、集中，势必造成冷热钢带的不平行，滑块移位受阻，成为一个新的膨胀死点。进而造成拉杆受力不均，出现拉杆花兰螺丝的拉断现象。（2）拉杆断裂从安装上看，斜拉杆只是安装连接而已，从受力、长度上未作进一步的调整，使斜拉杆存在一定程度上的长度不一致，受力不均匀，造成局部应力集中，出现了部分拉杆断裂，进而造成墙体局部变形。（3）墙体变形从设计上看，刚性梁设计不太合理是一个原因，另一是锅炉膨胀量值的考虑太小，造成了好几个方面锅炉膨胀的限制，如平台刚梁、立柱、吊架、拉杆对炉膨胀的限制。（4）墙体变形从安装上看，对锅炉膨胀的认识不足，考虑的太少，安装上的偏差，造成了对炉膨胀的限制。如平台刚梁、立柱、吊架、拉杆，虽设

50、计上存在不足，如果安装过程中加以注意、考虑，完全可以避免上述问题对对炉膨胀的限制。（5）捷方提供的吹管方案不妥，锅炉上冷水，造成分离器的蒸发量小，且为了满足吹管9MPa的要求，将分离器出口的临时门几乎关死，包墙的冷却介质很少，使包墙管得不到应有的冷却，出现了超过设计温度的运行，这样墙体的实际膨胀量势必超过设计值，这也是造成墙体的立体膨胀变形及冷刚带拉杆断裂的一个因素，再就是每隔15小时就可以进行一次吹管，为了达到吹管的要求进行了七次，这么频繁的启停对锅炉的膨胀、收缩是大大不利的，这也是造成墙体的立体膨胀变形及冷刚带拉杆断裂的一个因素。另外，现在表面上看是墙体膨胀变形、冷刚带拉杆断裂；再往深层次

51、看，这种吹管运行方式会使包墙受热面管的寿命缩短。4.采取的对策及建议：（1）对水冷壁、包墙过热器的二十七层刚带进行全面检查，对上面提到的断裂花兰螺丝进行更换，同时对所有的拉杆按长度设计值进行调试整定。通过后面的冲转、168小时运行再没有发生炉墙晃动及伴随金属撞击声，也没有再发生拉杆断裂。说明还是对头的，美中不足的是还有一部分变形拉杆没来的及更换。（2）消除膨胀死点，使炉本体自由膨胀，上面提到的12项膨胀限制的地方，前11项全部解决，第12由于时间及其它的原因至今未处理。通过后面的冲转、168小时运行看膨胀要比以前好的多。（3）调整较核已安装的三层膨胀指示器（95米、54米、16米）并在16米每

52、个角部加装一个指示器，另再加装两层膨胀指示器（32米、71.2米）（4）从运行方式上进行完善，一方面回避锅炉上冷水，投入加热系统，增大分离器的蒸发量；另一方面调整燃烧方式，尽量减少左右侧墙的温差，进而降低膨胀偏差。（5）针对炉出现的上术情况，建议炉积极改进，避免出现类似问题。七. 锅炉整套启动及168小时运行中出现的问题1. 锅炉整套启动及168小时运行中发现以下的问题：（1）右侧的两个主汽打压堵板门都存在漏汽现象（密封垫损坏，更换）（2）95米平台处右后角有漏灰现象（检查发现伸缩节角部撕裂）（3）左侧75米左前角有异音，疑高温再热器泄漏（4）38米炉后摄像机附近水冷壁泄漏2.停炉后检查发现存

53、在以下问题：（1）有16个人孔门处包墙管发生泄漏，左侧74米左前角高温再热器管吹爆3根，减薄12根左侧75米左前角内悬吊管减薄3根，95米左后角墙过管一根泄漏，吹损包墙后联箱，详细情况见下表（2）左墙16米至32米间水冷壁管上有煤粉，24米严重，左后角严重。#3炉168小时试运后炉本体缺陷统计序号标高位置缺陷内容所属系统138米后墙中部水冷壁管泄漏水冷壁266米右墙后侧人孔人孔靠后侧直管上端密封撕裂包墙过热器371米左墙第一层小平台前侧人孔人孔靠后直管下部密封撕裂损伤直管发生泄漏，并吹损相邻让位管弯头1处包墙过热器471米右墙第一层小平台前侧人孔人孔靠前直管上部密封撕裂损伤直管发生泄漏，并吹损

54、相邻让位管弯头3处包墙过热器571米右墙第一层小平台后侧人孔人孔靠前直管上部密封撕裂损伤直管发生泄漏，并吹损相邻让位管弯头1处包墙过热器674米左墙第二层小平台前侧人孔人孔前后两侧直管上部密封撕裂损伤直管发生泄漏，并吹损相邻让位管弯头4处；直管下部密封撕裂包墙过热器774米左墙第二层小平台后侧人孔人孔靠前侧下部第三个弯头密封撕裂包墙过热器874米右墙第二层小平台前侧人孔人孔靠前直管上部密封撕裂损伤直管发生泄漏，并吹损相邻让位管弯头3处包墙过热器974米右墙第二层小平台后侧人孔人孔靠前后两侧直管上部密封撕裂损伤直管发生泄漏，并吹损相邻让位管弯头各1处包墙过热器1077米左墙第一层小平台前侧人孔人

55、孔靠前直管上下部密封撕裂损伤直管发生泄漏，并吹损相邻让位管弯头各1处包墙过热器1177米左墙第一层小平台后侧人孔人孔靠前直管上下部密封撕裂包墙过热器1278米左墙第二层小平台前侧人孔人孔靠前后两侧直管上部密封撕裂损伤直管发生泄漏，并吹损相邻让位管弯头各1处；前直管下部密封撕裂损伤直管吹损相邻让位管弯头1处包墙过热器1377米右墙第一层小平台前侧人孔人孔靠前直管上部密封撕裂包墙过热器1477米右墙第一层小平台后侧人孔人孔靠前直管上部密封撕裂损伤直管发生泄漏，并吹损相邻让位管弯头1处包墙过热器1578米左墙第二层小平台前侧人孔人孔靠前直管上部密封撕裂包墙过热器1678米左墙第二层小平台后侧人孔人孔靠前直管上部密封撕裂损伤直管发生泄漏，并吹损相邻让位管弯头1处包墙过热器1795米第三层小平台后侧人孔人孔靠前直管上部密封撕裂损伤直管发生泄漏，并吹损相邻让位管弯头1处包墙过热器1895米右墙靠后角右墙从后数第四根管密封撕裂发生泄漏，并吹损后墙上部墙过出口联箱左后角包墙过热器1975米炉内左右两侧高再受热面管道泄漏高温再热器2075米炉内内悬管道受冲