汽车液压制动回路设计(毕业设计)

1、目录1前言：绪论51.1研究的目的和意义51.2国内外研究现状发展趋势52汽车总体参数的确定72.1汽车型式的选择72.2汽车主要尺寸和参数的选择72.2.1汽车主要尺寸的确定72.2.2汽车质量参数的确定73制动器的结构型式及选择93.1 盘式制动器的结构型式及选择93.1.1固定钳式盘式制动器93.1.2浮动钳式盘式制动器103.1.3盘式制动器的优缺点104制动系的主要参数及选择124.1制动力与制动力分配系数124.2同步附着系数164.3制动器最大制动力矩164.4盘式制动器主要参数的确定175制动器的设计计算195.5盘式制动器制动力矩的计算195.6驻车制动计算206.1制动器主

2、要零部件的结构设计226.1.1制动盘226.1.2摩擦材料227制动驱动机构的结构形式选择与计算237.1.1简单制动系237.1.2动力制动系237.1.3伺服制动系237.2制动管路的多回路系统237.3液压制动驱动机构的设计计算247.3.1制动缸直径与工作容积257.3.2制动主缸直径与工作容积268结论体会与总结28谢辞28【参考文献】29两端对齐，参考文献删除书名号说明书最大的问题：跑题了！题目是回路设计，但是说明书中没有写这方面的内容，这样就没达到说明书的要求，其他方面不知道做得怎样？工程图画好没有，任务书规定：“用solidworks绘制汽车制动系统回路的布置图，折合0号图两

3、张，使用amesim对系统进行仿真。”要加把劲哦！汽车制动系统回路设计格式不正确，请套用标准格式，缺页眉，页码摘 要汽车作为陆地上的现代交通工具，由许多保证其使用性能的大部件，即所谓“总成”组成，制动系就是其中一个重要的总成。它既可以使行驶中的汽车减速，又可以保证停车后的汽车能驻留原地不动。由此可见，汽车制动系对于汽车行驶的安全性和停车的可靠性起着重要的保证作用。当今，随着告诉公路的不断发展、汽车车速的提高以及车流密度的增大，对汽车制动系的工作可靠性要求显得日益重要。因为只有制动性能良好、制动系工作可靠的汽车才能发挥出其高速行驶的动力性能并保证行驶的安全性。另外，随着轻型载货汽车市场竞争的加剧

4、，如何缩短产品开发周期、提高设计效率，降低成本等，已经成为主要的竞争手段。由此可见，制动系是汽车非常重要的的组成部分，从而对汽车制动系的结构分析与设计计算也就显得非常重要了。本文介绍了汽车制动系的发展状况及趋势、制动器的各种结构型式及选择、制动系的主要参数及其选择、制动器的设计计算、制动器主要零部件的结构设计与强度计算、制动驱动机构的结构型式选择与设计计算等。不空行关键词：关键词前空两格盘式制动器 鼓式制动器应结合题目，定出关键词 abstract英文题目呢？automobile 英文写作，段前空两字符as a modern land-based transport， to ensure th

5、at their performance in many major components, namely， the composition ofassembly，the braking system is one of the key assembly. it can be so slow moving vehicles， but also to ensure that after parking the car can be fixed in situ presence. this shows that vehicle braking system for vehicle safety a

6、nd reliability of parking plays an important role in the guarantee.today, with the continuous development of highway， the improvement of vehicle speed and traffic density， vehicle braking system on the work of the reliability requirements become increasingly important. because only vehicles of good

7、braking performance and reliable braking system to play its high-speed dynamic performance and to ensure the safety of traveling. in addition， the light truck market with the competition， how to shorten the product development cycle and improve design efficiency， reduce costs and so on, has become a

8、 major means of competition. this shows that the braking system is very important automotive components ，thus the structure of motor vehicle braking system analysis and design of the calculation is very important.this paper introduces the development of automotive braking system status and trends， b

9、rakes and the choice of structure, the main parameters of braking system and its choice， design and calculation of brake， the main components of the structure of brake design and strength calculation， brake drive mechanism of the structure type selection and design of computing.key words:字体为：“times

10、new roman” disc brake drum brake与中文关键词对应1前言：绪论前言就是前言，只能在前言、绪论或引言中选其一1.1研究的目的和意义结合题目，首先是明确结合自卸汽车对制动的要求，应引用一些国家标准汽车制动系是用于使行驶中的汽车减速或停车，使下坡行驶的汽车车速保持稳定以及使已停止的汽车停在原地（包括在斜坡上）驻留不动的机构，汽车制动系直接影响着汽车行驶的安全性和停车的可靠性。随着高速公路的迅速发展和车速的提高以及车流密度的日益增大，为了保证行车安全，停车可靠，汽车制动系的工作可靠性显得日益重要。也只有制动性能良好，制动系工作可靠的汽车才能充分发挥其性能。1.2国内外研究

11、现状发展趋势车辆制动控制系统的发展主要行间距不变，均为1.5倍行距是控制技术的发展。一方面是扩大控制范围、增加控制功能；另一方面是采用优化控制理论，实施伺服控制和高精度控制。在第一方面，abs功能的扩充除asr外，同时把悬架和转向控制扩展进来，使abs不仅仅是防抱死系统，而成为更综合的车辆控制系统。制动器开发厂商还提出了未来将abs/tcs和vdc与智能化运输系统一体化运用的构想。随着电子控制传动、悬架系统及转向装置的发展，将产生电子控制系统之间的联系网络，从而产生一些新的功能，如：采用电子控制的离合器可大大提高汽车静止启动的效率；在制动过程中，通过输入一个驱动命令给电子悬架系统，能防止车辆的

12、俯仰。在第二个方面，一些智能控制技术如神经网络控制技术是现在比较新的控制技术，已经有人将其应用在汽车的制动控制系统中。abs/asr并不能解决汽车制动中的所有问题。因此由abs/asr进一步发展演变成电子控制制动系统(ebs)，这将是控制系统发展的一个重要的方向。但是ebs要想在实际中应用开来，并不是一个简单的问题。除技术外，系统的成本和相关的法规是其投入应用的关键。经过了一百多年的发展，汽车制动系统的形式已经基本固定下来。随着电子，特别是大规模、超大规模集成电路的发展，汽车制动系统的形式也将发生变化。如凯西-海斯(k-h)公司在一辆实验车上安装了一种电-液(eh)制动系统，该系统彻底改变了制

13、动器的操作机理。通过采用4个比例阀和电力电子控制装置，k-h公司的ebm就能考虑到基本制动、abs、牵引力控制、巡航控制制动干预等情况，而不需另外增加任何一种附加装置。ebm系统潜在的优点是比标准制动器能更加有效地分配基本制动力，从而使制动距离缩短5%。一种完全无油液、完全的电路制动bbw(brake-by-wire)的开发使传统的液压制动装置成为历史。1. 前言部分字数不够，统计字数要看“统计信息”中的“中文字符和朝鲜语单词”显示的字数。应在3000字左右。2. 应结合题目撰写前言。2汽车总体参数的确定2.1汽车型式的选择不同形式的汽车，主要在于轴数、驱动形式、以及布置形式上的区别影响汽车的

14、轴数的主要因素是汽车的总质量、道路和轮胎承受能力以及汽车的结构等等。驱动型式常用42，44，66等代号表示，第一个数字代表汽车的车轮总数，第二个数字表示驱动轮数。42式汽车结构简单，制造成本低，故在轿车和总质量小于19t的公路用车上广泛应用；总质量在19t以上至26t的公路运输车，用64或62的型式，总质量更大的公路运输车则采用84型式。根据已知数据驱动型式采用64。汽车按发动机的位置可分为前置，中置和后置三种布置型式。在这一次的设计当中我选用前置-后轴驱动的型式。综上所述：此次自卸车采用双轴式，64驱动型式，发动机前置-后轴驱动，平头式布置。2.2汽车主要尺寸和参数的选择2.2.1汽车主要尺

15、寸的确定汽车的长，宽，高称为汽车外廓尺寸。在公路和市内行驶的汽车最大外廓尺寸受有关法规限制。 gb 1589- 1989汽车外廓尺寸限界规定如下：货车，整体式客车总长不应超过12m，单铰链式客车不超过18m，半挂汽车列车不超过 16.5m，全挂汽车不超过 20m，不包括后视镜，汽车宽不超过 2.5m，空载，顶窗关闭状态下，汽车不超过4m，后视镜等单侧外伸量不得超过最大宽度处250mm，顶窗，换气装置开启时不得超出车高 300mm。2.2.2汽车质量参数的确定表 2-1 各类汽车的轴距和轮距 车型 类别 轴距lmm 轮距bmm 微型 1700-2900 1150-1350 轻型 2300-360

16、0 1300-1650 中型 3600-5500 1700-2000 重型 4200-5600 18402000请参考标准格式在这一次的设计当中我选取的设计参数为：货厢栏板内尺寸(长宽高)(mm)：560023001250，额定载质量(kg)：13600，整备质量(kg)：11270，总质量(kg)：25000，质心高度为2000mm，轴距为4200mm。请列表示例：表2-2 60si2mna 性能参数3许用切应力98.28mpa 许用拉应力156mpa剪切模量g78000mpa弹性模量e197000mpa 硬度范围45-50hrc3制动器的结构型式及选择3.1 盘式制动器的结构型式及选择按固

17、定元件的结构不同，盘式制动器分为钳盘式和全盘式两类。钳盘式制动器按制动钳的结构型式又可分为以下两种：3.1.1固定钳式盘式制动器如图1-1图形位于第几章的注释应为：图4-1 xxxx，4-1中的4表示第4章，4-1中的1表示第1幅图所示，在制动钳体上有两个液压油缸，每个轮缸都有一个活塞。当油液进入两个油缸活塞外腔时，推动两个活塞向内将位于制动盘两侧的制动块总成压紧到制动盘上，从而将车轮制动。当放松制动踏板使油液压力减小时，回位弹簧又将两制动块总成及活塞推离制动盘。这种型式也称为对置活塞式或浮动活塞式。图1-1固定钳盘式制动器图形位于第几章的注释应为：图4-1 xxxx，4-1中的4表示第4章，

18、4-1中的1表示第1幅图1-转向节；2-调整垫片；3-活塞；4-制动块总成；5-导向支承销；6-制动钳体；7-轮辐；8-回位弹簧；9-制动盘；10-轮毂5号字体3.1.2浮动钳式盘式制动器图 1-2 浮动钳盘式制动器工作原理图同上1- 制动盘；2- 制动钳体；3-制动块总成；4- 带磨损警报装置的制动块总成；5- 活塞；6- 制动钳支架；7- 导向销浮动钳式盘式制动器的制动钳体是浮动的。其浮动方式有两种，一种是制动钳体可作平行滑动；另一种是制动钳体可绕一支承销摆动。因而有滑动钳式盘式制动器和摆动钳式盘式制动器之分。但它们的制动轮缸均为单侧的，且与轮缸同侧的制动块总成是活动的，而另一侧的制动块总

19、成则固定在钳体上。制动时在油液压力的作用下，活塞推动活动制动块总成压靠到制动盘，而反作用力则推动制动钳体连同固定制动块总成压向制动盘的另一侧，直到两制动块总成受力均等为止。3.1.3盘式制动器的优缺点盘式制动器比鼓式制动器的有点：1、热稳定好，原因是一般无自行増力作用，衬块摩擦表现压力分布较鼓式中的衬片更为均匀，此外，制动鼓在受热膨胀后，工作半径增大，使其只能与蹄的中部接触，从而降低了制动效能，这称为机械衰退，制动盘的轴向膨胀极小，径向膨胀根本与性能无关，故无机械衰退问题，因此，前轮采用盘式制动器。汽车制动时不易跑偏。2、水稳定性好，制动块对盘的单位压力高，易于将水挤出，因而浸水后效能降低不多

20、，又由于离心力作用及衬块对盘的擦拭作用，出水后只需经一，二次制动即能恢复正常。鼓式制动器则需经十余次制动方能恢复。3、制动力矩与汽车运动方向无关。4、易于构成双回路制动系，使系统有较高的可靠性和安全性。5、尺寸小，质量小，散热良好。6、压力在制动衬块上的分布比较均匀，故衬块磨损也均匀。7、更换衬块简单容易。8、衬块与制动盘之间的间隙小（0.05-0.15mm），从而缩短了制动协调时间。9、易于实现间隙自动调整。10、能方便地实现制动器磨损报警，以便及时更换摩擦衬块。盘式制动器的主要缺点：1、难以完全防止尘污和锈蚀（封闭的多片全盘式制动器除外）。2、兼作驻车制动器时，所需附加的手驱动机构比较复杂

21、。3、在制动驱动机构中必须装有助力器。4、因为衬块工作表面小，所以磨损快，使用寿命低，需用高材质的衬块。4制动系的主要参数及选择4.1制动力与制动力分配系数根据汽车制动时的整个汽车受力的分析，并且考虑到制动时轴荷的转移，可以算出地面对前、后轴车轮的法向反力为： (1-1)与图形的编号规则一致式中：g汽车所受重力； l汽车轴距；汽车质心离前轴的距离；汽车质心离后轴的距离； 汽车质心的高度； g重力加速度 汽车制动时的减速度。则汽车制动时总的地面制动力为：公式居中 (1-2)式中：（）制动强度，前后轴车轮的地面制动力。由式（1-1）、式（1-2）求得前、后轴车轮附着力 （1-3）上式表明：汽车在附

22、着系数为任意确定值的路面上制动时，各轴附着力即极限制动力并非为常数，而是制动强度或总制动力的函数。当汽车各车轮制动器的制动力足够时，根据汽车前、后轴的轴荷分配，前、后车轮制动器制动力的分配、道路附着系数和坡度情况等，制动过程可能出现的情况有三种，即(1)前轮先抱死拖滑，然后后轮再抱死拖滑； (2)后轮先抱死拖滑，然后前轮再抱死拖滑；(3)前、后轮同时抱死拖滑。第（3）种情况的附着条件利用得最好。由式(1-2)、式(1-3)得在任何附着系数的路面上，前、后车轮同时抱死即前、后轴车轮附着力同时被充分利用的条件是： (1-4)式中：前轴车轮的制动器制动力，；后轴车轮的制动器制动力，；前轴车轮的地面制

23、动力；后轴车轮的地面制动力；，地面对前、后轴车轮的法向反力；g汽车重力；，汽车质心离前、后轴距离；汽车质心高度。由式(1-4)知前、后车轮同时抱死时，前、后轮制动器的制动力，是的函数。式(1-4)中消去，得 (1-5)式中：l汽车的轴距。将上式绘成以，为坐标的曲线，即为理想的前、后轮制动器制动力分配曲线，简称i曲线，。如果汽车前、后制动器的制动力，能按i曲线的规律分配，则能保证汽车在任何附着系数的路面上制动时，都能使前、后车轮同时抱死。目前大多数两轴汽车的前、后制动器制动力之比值为一定值，并以前制动与汽车总制动力之比表明分配的比例，称为汽车制动器制动力分配系数： （1-6）由于在附着条件所限定

24、的范围内，地面制动力在数值上等于相应的制动周缘力，故通称为制动力分配系数。在本设计的自卸车中：汽车满载时l=4200mm；g=25t9.8=245000n；=0.8；=2000mm；把数据代入（1-4）得：=169283.33n，=75716.67n则：由式（1-4）； ; 字体不统一这样我们就可以算出的面总的制动力的大小为：单位是什么？由公式（1-2）可以求出汽车的制动强度q=0.8又因为 所以我们可以求出汽车在地面附着系数为0.8的良好道路上的制动减速度为： 根据gb12676-1999：在这一次的删除设计当中，根据所选的自卸车参数可以知道：这一次设计的自卸车属于n3类车型。根据gb126

25、76-1999可以知道n3类车型制动的最低性能的试验初速度为：60km/h ,最长制动距离为： ,其中v为制动初速度。则我们可以算出s=36.7m这样我们就可算出最小制动减速度为： 由此可以看出所以算出的制动建设度大于最小制动减速度。满足标准。4.2同步附着系数同步附着系数的计算公式是：。4.3制动器最大制动力矩为保证汽车有良好的制动效能和稳定性，应合理地确定前，后轮制动器的制动力矩。最大制动力是在汽车附着质量被完全利用的条件下获得的，这时制动力与地面作用于车轮的法向力,成正比。由式(1-4)可知，双轴汽车前、后车轮附着力同时被充分利用或前、后轮同时抱死时的制动力之比为式中：,汽车质心离前、后

26、轴距离;同步附着系数；汽车质心高度。制动器所能产生的制动力矩，受车轮的计算力矩所制约，即；式中：前轴制动器的制动力，；后轴制动器的制动力，；作用于前轴车轮上的地面法向反力；作用于后轴车轮上的地面法向反力；车轮有效半径。对于选取较大的同步附着系数值的汽车，从保证汽车制动时的稳定性出发，来确定各轴的最大制动力矩。当时，相应的极限制动强度，故所需的后轴和前轴的最大制动力矩为 (2-1) (2-2)式中：该车所能遇到的最大附着系数；制动强度，由式(4-20)确定；车轮半径。；q=0.798；=550；=0.8，以上各参数由前面设计计算已知，代入式2-1、式2-2得：； 一个车轮制动器的最大制动力矩为上

27、列计算结果的半值。4.4盘式制动器主要参数的确定（1）制动盘直径d制动盘直径d应尽可能取大些，这是制动盘的有效半径得到增大，可以减小制动钳的夹紧力，降低衬块的单位压力和工作温度，受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为7079，而总质量大于总质量大于2t的汽车应取上限。在本设计中：我选取的轮胎规格为10.00-20/10.00-20则制动盘直径为d= 79508=401.32取d=401mm（2）制动盘厚度h制动盘厚度h直接影响着制动盘质量和工作时的温升。为使质量不知太大，制动盘厚度又不宜过小。制动盘可以制成实心的，而为了通风散热，又可在制动盘的两工作面之间铸出通风孔道。通常，实心制动盘厚度可

28、取10mm-20mm；具有通风孔道的制动盘的两工作面之间的尺寸，即制动盘的厚度取为20mm-50mm,但多采用20mm-30mm。由于属于重型车，则在本设计中：选取有通风孔道的制动盘厚度h=40mm（3）摩擦衬块内半径与外半径推荐摩擦衬块外半径与内半径的比值不大于1.5.若此比值偏大，工作时衬块的外缘与内侧圆周速度相差较多，磨损不均匀，接触面积减小，最终将导致制动力矩变化大。在本设计中：取=140mm,则=196mm（4）摩擦衬快工作面积a在本设计中：取衬块的夹角为80。摩擦衬块的工作面积：汽车空载时前轮载荷为g45%=110250kg根据规定：摩擦衬快单位面积占有汽车质量在1.6kg/-3.

29、5kg/范围内，符合要求。5制动器的设计计算5.5盘式制动器制动力矩的计算图 2-1 盘式制动器的计算用图盘式制动器的计算用简图如图 2-1所示，假设摩擦衬块的摩擦表面与制动盘接触良好，且各处的单位压力分布均匀，则盘式制动器的制动力矩为 （3-1）式中：摩擦系数；n单侧制动块对制动盘的压紧力（如图 2-1）；r作用半径。采用常见的扇形摩擦衬块，其径向尺寸不大，取r为平均半径或有效半径已足够精确。平均半径为：式中：，扇形摩擦衬块的内半径和外半径。（）在任一单元面积rdr上的摩擦力对制动盘中心的力矩为，式中为衬块与制动盘之间的单位面积上的压力，则单侧制动块作用于制动盘上的制动力矩为单侧衬块给予制动

30、盘的总摩擦力为得有效半径为令，则有=170.2mm5.6驻车制动计算汽车在上坡路上停驻时的受力可得出汽车上坡停驻的后周车轮的附着力为：同样可求出汽车下坡停驻时的后轴车轮的附着力为：根据后轴车轮附着力与制动力相等的条件可求得汽车在上坡路和下坡路上停驻时的坡度极限倾角，即由求得汽车在上坡时可能停驻的极限上坡路倾角为： （3-2）在本设计中=0.8 则： 汽车在下坡时可能停驻的极限下坡路倾角为： (3-3)在本设计中： 6制动器主要零部件的结构设计与强度计算6.1制动器主要零部件的结构设计6.1.1制动盘根据有关文献规定：制动盘两侧表面不平行度不应大于0.008mm,盘的表面摆差不应大于0.1mm；

31、制动盘表面粗糙度不应大于0.06mm。6.1.2摩擦材料制动摩擦材料应具有高而稳定的摩擦系数，抗热衰退性能好，不能在温度升到某一数值后摩擦系数突然急剧下降；材料的耐磨性好，吸水率低，有较高的耐挤压和耐冲击性能；制动时不产生噪声和不良气味，应尽量采用少污染和对人体无害的摩擦材料。各种摩擦材料摩擦系数的稳定值约为0.30.5。摩擦系数选用=0.4。7制动驱动机构的结构形式选择与计算制动驱动机构用于将司机或其他动力源的制动作用力传给制动器，使之产生制动力矩。7.1制动驱动机构的结构型式选择制动驱动机构常见的结构型式有以下几种：7.1.1简单制动系7.1.2动力制动系7.1.3伺服制动系7.2制动管路

32、的多回路系统为了提高制动驱动机构的工作可靠性，保证行车安全，制动驱动机构至少应有两套独立的系统，即应是双管路的，也就是说应将汽车的全部行车制动器的液压或气压管路分成两个或更多个相互独立的回路，以便当一个回路发生故障失效时，其他完好的回路扔能可靠地工作。图 3-1 双轴汽车液压双回路系统的五种分路方案1双腔制动主缸；2双回路系统的一个分路；3双回路系统的另一个分路图3-1所示为双轴汽车的液压式制动驱动机构的双回路系统的五种分路方案图。选择分路方案时，主要是考虑其制动效能的损失程度，制动力的不对称情况和回路系统的复杂程度等。图3-1（a）为前，后轮制动管路各成独立的回路系统，即一轴对一轴的分路型式

33、，简称型。其特点是管路布置最为简单，可与传统的单轮缸（或单制动气室）鼓式制动器相配合，成本较低。这种分路布置方案在各类汽车上均有采用，但在货车上用得最广泛，这一分路方案若后轮制动管路失效，则一旦前轮制动抱死就会失去转弯制动能力。对于前轮驱动的轿车，当前轮管路失效而仅由后轮制动时，制动效能将明显降低并小于正常情况下的一半，另外，由于后桥负荷小于前轴，则过大的踏板力会使后轮抱死而导致汽车甩尾。图3-1(b)为前、后轮制动管路呈对角连接的两个独立的回路系统，即前轴的一侧车轮制动器与后桥的对侧车轮制动器同属一个回路，称交叉型，简称x型。其结构也很简单，一回路失效时仍能保持50%的制动效能，并且制动力的

34、分配系数和同步附着系数没有变化，保证了制动时与整车负荷的适应性。此时前，后各有一侧车轮有制动作用，使制动力不对称，导致前轮将朝制动起作用车轮的一侧绕主销转动，使汽车失去方向稳定性。因此，采用这种分路方案的汽车，其主销偏移距应取负值（至20mm），这样，不平衡的制动力使车轮反向转动，改善了汽车的方向稳定性。多用于中、小型轿车。图3-1(c)的左右前轮制动器的半数轮缸与全部后制动器轮缸构成一个独立的回路；而两前制动器的另半数轮缸构成另一回路。可看成是一轴半对半个轴的分路型式，简称hi型。图3-1(d)的两个独立的回路分别为两侧前轮制动器的半数轮缸和一个后轮制动器所组成，即半个轴与一轮对另半个轴与另

35、一轮的型式ll型。图3-1(e)的两个独立的回路均由每个前、后制动器的半数缸所组成，即前、后半个轴对前、后半个轴的分路型式，简称hh型。这种型式的双回路系统的制动效能最好。hi、ll、hh型的结构均较型、x型复杂，在这次的设计中我选用型回路系统。7.3液压制动驱动机构的设计计算为了确定制动主缸及制动轮缸的直径，制动踏板与踏板行程，踏板机构传动比，以及说明采用增压或助力装置的必要性，必须进行如下的设计计算。7.3.1制动缸直径与工作容积制动轮缸对制动蹄或制动块的作用力p与轮缸直径及制动轮缸中的液压p有如下关系： （4-1）式中：考虑制动力调节装置作用下的轮缸或管路液压，= 812mpa。本设计中

36、取p=50mpa制动管路液压在制动时一般不超过1012mpa，对盘式制动器可再高些。压力愈高轮缸直径就愈小，但对管路特别是制动软管及管接头则提出了更高的要求，对软管的耐压性、强度及接头的密封性的要求就更加严格。轮缸直径应在标准规定的尺寸系列中选取，轮缸直径的尺寸系列为：14.5，16，17.5，19，22，24，25,28，30，32，35，38，40，45，50，55mm。在本设计中选取轮缸直径为55mm。一个轮缸的工作容积： （4-2）式中：一个轮缸活塞的直径；n轮缸的活塞数目；（ n=2）一个轮缸活塞在完全制动时的行程：在初步设计时，对鼓式制动器可取=22.5mm。（取=2.2mm）消除制动蹄(制动块)与制动鼓(制动盘)间的间隙所需的轮缸活塞行程，对鼓式制动器约等于相应制动蹄中部与制动鼓之间的间隙的2倍；因摩擦衬片(衬块)变形而引起的轮缸活塞行程，可根据衬片(衬块)的厚度、材料弹性模量及单位压力计算； ，鼓式制动器的蹄与鼓之变形而引起的轮缸活塞行程，试验确