第二章铸造成形-机械制造基础_林江

1、第第2 2章章 铸造成形铸造成形 2.12.1 液态成形理论基础液态成形理论基础 2.2 2.2 砂型铸造方法砂型铸造方法2.3 2.3 特种铸造方法特种铸造方法 2.4 2.4 铸造工艺设计铸造工艺设计 2.5 2.5 铸件结构工艺性铸件结构工艺性2.6 2.6 铸造成形新发展铸造成形新发展返回返回 铸造铸造：将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应：将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯的铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。铸造是生产机器零件毛坯的主要方法之或零件的方法。铸造是生产机器零件毛坯的主要方法之一，其实质是液态

2、金属逐步冷却凝固成形。一，其实质是液态金属逐步冷却凝固成形。 铸造的优点铸造的优点：1）可以铸出内腔、外形很复杂的毛坯；）可以铸出内腔、外形很复杂的毛坯；2）工艺灵活性大。几乎各种合金，各种尺寸、形状、）工艺灵活性大。几乎各种合金，各种尺寸、形状、重量和数量的铸件都能生产；重量和数量的铸件都能生产；3）成本较低。原材料来源广泛，价格低廉。）成本较低。原材料来源广泛，价格低廉。 铸造的缺点：铸造的缺点： 2 2）铸件的机械性能较低。）铸件的机械性能较低。 3 3）铸造工序多，难以精确控制，使铸件质量不够稳定。）铸造工序多，难以精确控制，使铸件质量不够稳定。 4 4）劳动条件较差）劳动条件较差,

3、,劳动强度较大。劳动强度较大。 1 1）铸造组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、）铸造组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。气孔等缺陷。 机床、内燃机、重型机器机床、内燃机、重型机器机机 械械 类类 别别风机、压缩机风机、压缩机拖拉机拖拉机农业机械农业机械汽车汽车 %709060 8050 70 40 7020 30表表2-1 各类机械工业中铸件重量比各类机械工业中铸件重量比 铸造在机械制造业中应用十分广泛，在各种类型的铸造在机械制造业中应用十分广泛，在各种类型的机器设备中铸件占很大比重。如表机器设备中铸件占很大比重。如表2-1所示。所示。第第1节节 液态成形理论基础液态

4、成形理论基础2.1.1 金属的凝固金属的凝固2.1.2 金属与合金的铸造性能金属与合金的铸造性能2.1.3 铸造性能对铸造性能对铸件质量的影响铸件质量的影响2.1.1 金属的凝固金属的凝固1. 液态金属的结构与性质液态金属的结构与性质1）液态金属的结构：）液态金属的结构：固态金属经加热变为熔融状态即得固态金属经加热变为熔融状态即得液态金属，是由呈有序排列的游动原子集团组成，其结液态金属，是由呈有序排列的游动原子集团组成，其结构与原有固体结构相似，但热运动剧烈，温度越高，热构与原有固体结构相似，但热运动剧烈，温度越高，热运动越剧烈，原子集团越小，游动越快。运动越剧烈，原子集团越小，游动越快。2）

5、液态金属的性质）液态金属的性质：具有粘度和表面张力。：具有粘度和表面张力。2. 液态金属的凝固液态金属的凝固 液态金属由液态转变为固态的过程，包括形核和长液态金属由液态转变为固态的过程，包括形核和长大两个过程。得到的凝固组织（铸态晶粒形态、大小、大两个过程。得到的凝固组织（铸态晶粒形态、大小、分布、缺陷等）取决于成分、冷却速度、形核条件等。分布、缺陷等）取决于成分、冷却速度、形核条件等。3. 铸件的凝固方式铸件的凝固方式 在铸件凝固过程中，铸件断面上存在三个区域，即固相在铸件凝固过程中，铸件断面上存在三个区域，即固相区、凝固区和液相区。其中凝固区对铸件质量有较大影响。区、凝固区和液相区。其中凝

6、固区对铸件质量有较大影响。铸件的凝固方式也可根据凝固区的宽窄来划分，如图铸件的凝固方式也可根据凝固区的宽窄来划分，如图2-1。a)逐层凝固逐层凝固b)中间凝固中间凝固c)糊状凝固糊状凝固图图2-1 铸件的凝固方式铸件的凝固方式1）逐层凝固）逐层凝固：纯：纯金属或共晶成分的金属或共晶成分的合金的凝固，如图合金的凝固，如图2-1a；2）糊状凝固）糊状凝固：结：结晶温度范围很宽的晶温度范围很宽的合金的凝固，如图合金的凝固，如图2-1c；3）中间凝固）中间凝固：介于逐层凝固和糊状凝固之间，大多数合：介于逐层凝固和糊状凝固之间，大多数合金为此凝固方式，如图金为此凝固方式，如图2-1b所示。所示。 铸件质

7、量与凝固方式有关，逐层凝固时，合金充型能铸件质量与凝固方式有关，逐层凝固时，合金充型能力强（流动性好），便于防止缩孔、缩松。而糊状凝固时，力强（流动性好），便于防止缩孔、缩松。而糊状凝固时，充型能力差，易产生缩松。充型能力差，易产生缩松。4. 影响铸件凝固方式的因素影响铸件凝固方式的因素1）合金的结晶温度范围）合金的结晶温度范围: 结晶温度范围越小，凝固区域结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。低碳钢，近共晶成分铸铁倾越窄，越倾向于逐层凝固。低碳钢，近共晶成分铸铁倾向于逐层凝固，高碳钢、远共晶成分铸铁倾向于糊状凝向于逐层凝固，高碳钢、远共晶成分铸铁倾向于糊状凝固。固。2）铸件的温度

8、梯度：）铸件的温度梯度：在合金的结晶温度范围已定时，若铸在合金的结晶温度范围已定时，若铸件的温度梯度由小变大，则凝固区由宽变窄，倾向于逐层凝件的温度梯度由小变大，则凝固区由宽变窄，倾向于逐层凝固。如图固。如图2-2所示。所示。 图图2-2 温度梯度对凝固区域的影响温度梯度对凝固区域的影响铸件温度梯度主要取决于：铸件温度梯度主要取决于：a)合金的性质。合金的性质。合金的凝固温合金的凝固温度越低、热导率越高、结晶潜度越低、热导率越高、结晶潜热越大，温度梯度越小，如多热越大，温度梯度越小，如多数铝合金。数铝合金。b) 铸型的蓄热能力铸型的蓄热能力越强，激冷越强，激冷能力越强，温度梯度越大，如能力越强

9、，温度梯度越大，如金属型铸造易得致密组织。金属型铸造易得致密组织。c) 浇注温度越高，浇注温度越高，温度梯度减小。温度梯度减小。2.1.2 金属与合金的铸造性能金属与合金的铸造性能 铸造性能铸造性能是表示合金铸造成形获得优质铸件的能力；是表示合金铸造成形获得优质铸件的能力；用用充型能力、收缩性充型能力、收缩性等来衡量。等来衡量。2.1.2.1 充型能力充型能力 充型能力：充型能力：熔融金属或合金充满铸型型腔，获得形熔融金属或合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。主要影响因素有：状完整、轮廓清晰铸件的能力。主要影响因素有：图图2-3 螺旋形标准试样螺旋形标准试样1. 金属或合金的流

10、动性金属或合金的流动性 流动性是熔融金属的流动能流动性是熔融金属的流动能力，合金的流动性用浇注流动性力，合金的流动性用浇注流动性试样的方法来衡量，一般采用如试样的方法来衡量，一般采用如图图2-3所示的螺旋形试样。流动所示的螺旋形试样。流动距离越长，表明流动性越好。距离越长，表明流动性越好。决定合金流动性的主要因素有决定合金流动性的主要因素有：1）合金的种类）合金的种类。2）合金的成分）合金的成分。同种合金，成。同种合金，成分不同，其结晶特点不同，流分不同，其结晶特点不同，流动性也不同。如图动性也不同。如图2-4所示铅锡所示铅锡合金的流动性与相图的关系；合金的流动性与相图的关系；纯金属和共晶合金

11、在恒温下结纯金属和共晶合金在恒温下结晶，为逐层凝固方式，如晶，为逐层凝固方式，如图图2-5a所示，凝固层表面光滑，阻力所示，凝固层表面光滑，阻力小，故流动性好，同时共晶合小，故流动性好，同时共晶合金熔点最低，故流动性最好。金熔点最低，故流动性最好。而亚共晶合金，为中间凝固方而亚共晶合金，为中间凝固方式，复杂枝晶阻碍流动，故流式，复杂枝晶阻碍流动，故流动性差，如图动性差，如图2-5b所示。所示。图图2-4铅锡合金的流动性与相图的关系铅锡合金的流动性与相图的关系3）杂质和含气量）杂质和含气量。固态夹杂物使粘度增加，流动性下降；。固态夹杂物使粘度增加，流动性下降；如灰铁中的如灰铁中的MnS；含气量越

12、少，流动性越好。；含气量越少，流动性越好。2. 浇注条件浇注条件1）浇注温度）浇注温度越高，保持液态的时间越长，流动性越好；越高，保持液态的时间越长，流动性越好；温度越高，合金粘度越低，阻力越小，充型能力越强。温度越高，合金粘度越低，阻力越小，充型能力越强。故提高浇注温度能有效提高充型能力；但过高吸气量和故提高浇注温度能有效提高充型能力；但过高吸气量和总收缩大，易产生铸造缺陷。故在保证充型能力的前提总收缩大，易产生铸造缺陷。故在保证充型能力的前提下温度应尽量低。生产中薄壁件常采用较高温度，厚壁下温度应尽量低。生产中薄壁件常采用较高温度，厚壁件采用较低浇注温度。件采用较低浇注温度。2）充型压力。

13、）充型压力。压力越大，充型能力越强。压力越大，充型能力越强。3. 铸型条件铸型条件1）铸型的蓄热能力越强，充型能力越差；）铸型的蓄热能力越强，充型能力越差；2）铸型温度越高，充型能力越好；）铸型温度越高，充型能力越好；3）铸型中的气体阻碍充型；）铸型中的气体阻碍充型；4）铸件结构，壁厚过小、壁厚变化剧烈、结构复杂、大）铸件结构，壁厚过小、壁厚变化剧烈、结构复杂、大平面都影响充型。平面都影响充型。2.1.2.2 合金的收缩合金的收缩1、收缩。、收缩。合金从液态冷却至常温的过程中，体积或尺寸缩合金从液态冷却至常温的过程中，体积或尺寸缩小的现象。通常用体收缩率或线收缩率来表示：小的现象。通常用体收缩

14、率或线收缩率来表示： 体收缩率体收缩率%100%10010010ttVVVVV线收缩率线收缩率%100%10010010ttlllll式中式中 、 合金在合金在 、 时的体积（时的体积（ ）；）； 、 合金在合金在 、 时的长度（时的长度（ ）；）； 、 合金在合金在 至至 温度范围内的体收缩系数温度范围内的体收缩系数0V1V0t1t3m和线收缩系数（和线收缩系数（ ）0l1l0t0t1t1tmlVC01合金的收缩过程可分为三个阶段：如图合金的收缩过程可分为三个阶段：如图2-6所示。所示。1 1）液态收缩。）液态收缩。指合金从浇注温度冷却到液相线温度过程中指合金从浇注温度冷却到液相线温度过程中

15、的收缩。的收缩。2 2）凝固收缩。）凝固收缩。指合金在液相线和固相线之间凝固阶段的收指合金在液相线和固相线之间凝固阶段的收缩。结晶温度范围越大，收缩率越大。缩。结晶温度范围越大，收缩率越大。液态和凝固收缩时金液态和凝固收缩时金属液体积缩小，是形成缩孔和缩松的基本原因。属液体积缩小，是形成缩孔和缩松的基本原因。 3 3）固态收缩。）固态收缩。指合金指合金从固相线温度冷却到室从固相线温度冷却到室温时的收缩。用线收缩温时的收缩。用线收缩率表示。它对铸件形状率表示。它对铸件形状和尺寸精度影响很大，和尺寸精度影响很大，是铸造应力、变形和裂是铸造应力、变形和裂纹等缺陷产生的基本原纹等缺陷产生的基本原因因

16、。图图2-6 铸造合金收缩过程示意图铸造合金收缩过程示意图I液态收缩液态收缩 II凝固收缩凝固收缩 III固态收缩固态收缩a) 合金状态图合金状态图 b) 一定温度范围合金一定温度范围合金 c) 共晶合金共晶合金 a) b) c) 2. 影响收缩的因素影响收缩的因素1）化学成分）化学成分;2）浇注温度越高，过热度越大，收缩越大）浇注温度越高，过热度越大，收缩越大;3）铸件结构和铸型条件，铸件结构造成各部分冷却速度）铸件结构和铸型条件，铸件结构造成各部分冷却速度不同，产生内部应力阻碍收缩；铸型和型芯产生机械阻不同，产生内部应力阻碍收缩；铸型和型芯产生机械阻力。力。 收缩是造成缩孔、缩松、应力、变

17、形和裂纹的基本原收缩是造成缩孔、缩松、应力、变形和裂纹的基本原因因;充型能力不好，铸件易产生浇不到、冷隔、气孔、夹充型能力不好，铸件易产生浇不到、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、热裂等缺陷。杂、缩孔、热裂等缺陷。2.1.32.1.3 铸造性能对铸件质量的影响铸造性能对铸件质量的影响2.1.3.1 缩孔和缩松缩孔和缩松 凝固结束后在铸件某些部位出现的孔洞。大而集中的凝固结束后在铸件某些部位出现的孔洞。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称缩松。缩孔缩松可使孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称缩松。缩孔缩松可使铸件力学性能大大降低，以致成为废品。铸件力学性能大大降低，以致成为废品。 缩孔产生的基本原因是合

18、金的液态收缩和凝固收缩值缩孔产生的基本原因是合金的液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值，且得不到补偿。缩孔产生的部位在铸件大于固态收缩值，且得不到补偿。缩孔产生的部位在铸件最后凝固区域，此区域也称热节。最后凝固区域，此区域也称热节。 （1）缩孔的形成）缩孔的形成 形成条件，金属在恒温或很窄的温度形成条件，金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件壁以逐层凝固方式凝固。范围内结晶，铸件壁以逐层凝固方式凝固。形成过程如形成过程如图图2-72-7所示所示：动画演示动画演示 1. 缩孔和缩松的形成缩孔和缩松的形成图图2-7 缩孔形成过程示意图缩孔形成过程示意图（2 2）缩松的形成）缩松的形成 其基本原因也是

19、液态收缩和凝固收缩大其基本原因也是液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。但主要出现在糊状凝固的合金中，或断面较大于固态收缩。但主要出现在糊状凝固的合金中，或断面较大的铸件壁中。形成过程如图的铸件壁中。形成过程如图2-82-8所示。所示。动画演示动画演示 一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。 图图2-8 缩松形成过程示意图缩松形成过程示意图（3）缩孔缩松的形成规律）缩孔缩松的形成规律1）合金的液态收缩和凝固收缩越大（如铸钢、白口铁）合金的液态收缩和凝固收缩越大（如铸钢、白

20、口铁等），铸件越易形成缩孔。等），铸件越易形成缩孔。2）合金的浇注温度越高，液态收缩越大，越易形成缩孔。）合金的浇注温度越高，液态收缩越大，越易形成缩孔。3）结晶温度范围宽的合金，倾向于糊状凝固，易形成缩）结晶温度范围宽的合金，倾向于糊状凝固，易形成缩松。纯金属和共晶成分合金倾向于逐层凝固，易形成缩孔。松。纯金属和共晶成分合金倾向于逐层凝固，易形成缩孔。2. 缩孔和缩松的防止缩孔和缩松的防止 一定成分的合金，缩孔、缩松的数量可以相互转化，但一定成分的合金，缩孔、缩松的数量可以相互转化，但其总容积基本一定，如图其总容积基本一定，如图2-9所示。所示。图图2-9铁碳合金成分与体积收缩率的关系铁碳合

21、金成分与体积收缩率的关系防止缩孔和缩松的防止缩孔和缩松的基本原则是：基本原则是：采用采用合理的工艺条件，合理的工艺条件，使缩松转化为缩孔，使缩松转化为缩孔，并使缩孔移至冒口并使缩孔移至冒口中。中。（1 1）按照顺序凝固原则进行凝固）按照顺序凝固原则进行凝固 是指采用各种工艺措施，使铸件上从远离冒口的部分是指采用各种工艺措施，使铸件上从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部分向冒口的方向顺序地凝固，离冒口的部分向冒口的方向顺序地凝固， 如图如图2-10所示，所示，使缩孔转移到冒口中。使缩孔转移到冒口中。 （2

22、2）合理确定内浇道位置及浇注工艺）合理确定内浇道位置及浇注工艺 内浇道的引入位置应按照顺序凝内浇道的引入位置应按照顺序凝固原则确定；浇注温度和浇注速度应固原则确定；浇注温度和浇注速度应根据铸件结构、浇注系统类型确定，根据铸件结构、浇注系统类型确定，慢浇有利于顺序凝固，有利于补缩，慢浇有利于顺序凝固，有利于补缩，消除缩孔。消除缩孔。 适用于收缩大或壁厚差别大，易产生缩孔的合金铸适用于收缩大或壁厚差别大，易产生缩孔的合金铸件件，如铸钢如铸钢、高强度灰铸铁高强度灰铸铁、可锻铸铁等。、可锻铸铁等。动画演示动画演示图图2-10顺序凝固原则示意图顺序凝固原则示意图（3 3）合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措

23、施）合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施 冒口冒口，在铸件厚壁处和热节部位设置冒口，是防止缩，在铸件厚壁处和热节部位设置冒口，是防止缩孔、缩松最有效的措施。孔、缩松最有效的措施。 冷铁冷铁，用铸铁、钢、铜等材料制成的激冷物。加大冷用铸铁、钢、铜等材料制成的激冷物。加大冷却速度，调节凝固顺序。却速度，调节凝固顺序。 补贴补贴，在铸件壁上部靠近冒口处增加一个楔型厚度，在铸件壁上部靠近冒口处增加一个楔型厚度，使铸件壁厚变成朝冒口逐渐增厚的形状，即造成一个向冒使铸件壁厚变成朝冒口逐渐增厚的形状，即造成一个向冒口逐渐递增的温度梯度，增大补缩距离。口逐渐递增的温度梯度，增大补缩距离。 三者综合应用是消除缩孔

24、缩松的有三者综合应用是消除缩孔缩松的有效措施效措施，如图，如图2-112-11所示。所示。 动画演示动画演示图图2-11 冒口冷铁的作用冒口冷铁的作用2.1.3.2 铸造应力铸造应力铸造应力铸造应力: :铸件的固态收缩受到阻碍而引起的内应力。可铸件的固态收缩受到阻碍而引起的内应力。可分为热应力和收缩应力；分为热应力和收缩应力；热阻碍热阻碍：铸件各部分由于冷却速度不同，收缩量不同而铸件各部分由于冷却速度不同，收缩量不同而引起的阻碍引起的阻碍, ,由由其引起的应力称其引起的应力称热应力热应力。机械阻碍机械阻碍：铸型、型芯对铸件收缩的阻碍：铸型、型芯对铸件收缩的阻碍, ,由由其引起的应其引起的应力称

25、力称机械应力（收缩应力）机械应力（收缩应力）。 1.1.热应力热应力 第一阶段第一阶段，两者都塑性，两者都塑性变形，无热应力；变形，无热应力；第二阶段第二阶段，一塑性，一，一塑性，一弹性，仍无热应力；弹性，仍无热应力；第三阶段第三阶段，两者均弹性，两者均弹性变形，变形，冷却慢的受拉，冷却慢的受拉，快的受压。残留热应力快的受压。残留热应力和合金的弹性模量、线和合金的弹性模量、线收缩系数、铸件各部分收缩系数、铸件各部分壁厚差别及温度差成正壁厚差别及温度差成正比。比。 动画演示动画演示图图2-12 热应力的形成热应力的形成 由热阻碍引起，由热阻碍引起，落砂后热应力仍存在于铸件内，是一落砂后热应力仍存

26、在于铸件内，是一种残留铸造应力，以框架铸件为例，说明残留热应力的形种残留铸造应力，以框架铸件为例，说明残留热应力的形成过程，如图成过程，如图2-122-12所示，所示，其热应力形成过程分三阶段其热应力形成过程分三阶段。2.2.收缩应力收缩应力 由机械阻碍产生，由机械阻碍产生，一般都是拉应力，在形成应力的一般都是拉应力，在形成应力的原因消除时，应力也随之消除。但如果临时拉应力和残原因消除时，应力也随之消除。但如果临时拉应力和残留热应力同时作用在某瞬间超过铸件的强度极限时，铸留热应力同时作用在某瞬间超过铸件的强度极限时，铸件将产生裂纹。如图件将产生裂纹。如图2-132-13所示。所示。 3.3.减

27、小和消除铸造应力的措施减小和消除铸造应力的措施1 1）合理设计铸件结构。尽量避免牵制收缩的结构，如壁厚）合理设计铸件结构。尽量避免牵制收缩的结构，如壁厚均匀，壁之间连接均匀等。均匀，壁之间连接均匀等。 2 2）尽量选用线收缩率小、弹性模量小的合金。）尽量选用线收缩率小、弹性模量小的合金。3 3）采用同时凝固的工艺。如图）采用同时凝固的工艺。如图2-142-14所示，各部分温差小，所示，各部分温差小，不易产生热应力。主要用于收缩较小的普通灰铸铁、结晶不易产生热应力。主要用于收缩较小的普通灰铸铁、结晶范围大，不易实现冒口补缩，对气密性要求不高的锡青铜范围大，不易实现冒口补缩，对气密性要求不高的锡青

28、铜铸件等。铸件等。 4 4）设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口。）设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口。5 5）对铸件进行时效处理。自然时效、热时效（去应力退）对铸件进行时效处理。自然时效、热时效（去应力退火）和共振时效。火）和共振时效。2.1.3.3 铸件的变形与裂纹铸件的变形与裂纹1.1.铸件的变形铸件的变形 残留铸造应力超过铸件材料的屈服极限时产生的翘曲残留铸造应力超过铸件材料的屈服极限时产生的翘曲变形变形。如图。如图2-15所示的框架铸件，图所示的框架铸件，图2-16的的T形梁，当刚度形梁，当刚度不够时，将产生如图所示的变形。再如图不够时，将产生如图所示的变形。再如图2-

29、17所示的车床所示的车床床身的变形。床身的变形。图图2-15 框架铸件的变形框架铸件的变形图图2-16 T形梁的变形形梁的变形 防止铸造应力的方法也是防止变形的根本方法；防止铸造应力的方法也是防止变形的根本方法；同时在工艺上还可以采用反变形法，提早落砂去应力同时在工艺上还可以采用反变形法，提早落砂去应力退火消除机械应力。退火消除机械应力。 2.2.铸件的裂纹：铸件的裂纹： 当铸造应力超过金属的强度极限时，铸件便产生裂当铸造应力超过金属的强度极限时，铸件便产生裂纹。可分为热裂和冷裂。纹。可分为热裂和冷裂。 1）热裂）热裂 在凝固末期高温下形成的裂纹。裂纹表面被氧在凝固末期高温下形成的裂纹。裂纹表

30、面被氧化而呈氧化色，裂纹沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而化而呈氧化色，裂纹沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则；裂纹短，缝隙宽。不规则；裂纹短，缝隙宽。产生原因：产生原因：凝固末期，合金绝大部分已成固体，但强度和凝固末期，合金绝大部分已成固体，但强度和塑性很低，当铸件受到机械阻碍产生很小的铸造应力就能塑性很低，当铸件受到机械阻碍产生很小的铸造应力就能引起热裂。分布在应力集中处或热节处。引起热裂。分布在应力集中处或热节处。防止热裂的措施：防止热裂的措施： 应尽量选用凝固温度范围小、热裂倾向小的合金；应尽量选用凝固温度范围小、热裂倾向小的合金； 提高铸型、型芯的退让性，减小机械应力；提高铸型、型

31、芯的退让性，减小机械应力；合理设计浇道、冒口；合理设计浇道、冒口；对于铸钢、铸铁件，严格控制硫含量，防止热脆性。对于铸钢、铸铁件，严格控制硫含量，防止热脆性。2 2）冷裂）冷裂 是铸件处于弹性状态即在低温时形成的裂纹。是铸件处于弹性状态即在低温时形成的裂纹。其表面光滑，具有金属光泽或呈微氧化色，裂纹穿过晶其表面光滑，具有金属光泽或呈微氧化色，裂纹穿过晶粒而发生，外形规则，常是圆滑曲线或直线。防止方法粒而发生，外形规则，常是圆滑曲线或直线。防止方法是尽量减少铸造应力。是尽量减少铸造应力。 思考题：思考题：1.1.何谓合金的铸造性能？它可以用哪些性能来衡量？铸何谓合金的铸造性能？它可以用哪些性能来

32、衡量？铸造性能不好，会引起哪些缺陷？造性能不好，会引起哪些缺陷？2.2.试分析图试分析图2-182-18所示铸件：所示铸件：1 1）哪些是自由收缩，哪些是）哪些是自由收缩，哪些是受阻收缩？受阻收缩？2 2）受阻收缩的铸件形成哪一类铸造应力？）受阻收缩的铸件形成哪一类铸造应力？3 3）图示各点应力属于什么性质（拉应力、压应力）？图示各点应力属于什么性质（拉应力、压应力）？ 图图2-18 铸件铸件 砂型铸造是应用最广的铸造方法，约占总产量的砂型铸造是应用最广的铸造方法，约占总产量的80%以上，其基本工艺过程如下：以上，其基本工艺过程如下： 第第2 2节节 砂型铸造方法砂型铸造方法 零件图零件图铸造

33、工艺图铸造工艺图模样图、芯盒图、铸型装配图模样图、芯盒图、铸型装配图制造模样及芯盒制造模样及芯盒混制芯砂混制芯砂预处理造型材料预处理造型材料混制型砂混制型砂造型造型制芯制芯准备准备炉料炉料熔炼熔炼金属金属浇注浇注化验化验落砂、清理落砂、清理检验检验热处理热处理合格铸件合格铸件合型合型烘干铸型烘干铸型烘干芯子烘干芯子 造型和制芯是砂型铸造最基本的工序，按照紧实型砂造型和制芯是砂型铸造最基本的工序，按照紧实型砂和起模的方法，可分为手工造型和机器造型两大类。和起模的方法，可分为手工造型和机器造型两大类。2.2.12.2.1 手工造型手工造型1.1.手工造型手工造型 全部用手工或手动工具完成的造型。全

34、部用手工或手动工具完成的造型。手工造型特点：手工造型特点：操作灵活，工艺装备（模样、芯盒、砂箱）简单，生产准操作灵活，工艺装备（模样、芯盒、砂箱）简单，生产准备时间短，适应性强，可用于各种大小形状的铸件。缺点备时间短，适应性强，可用于各种大小形状的铸件。缺点是对工人技术水平要求较高，生产率低，劳动强度大，铸是对工人技术水平要求较高，生产率低，劳动强度大，铸件质量不稳定，用于单件、小批生产。件质量不稳定，用于单件、小批生产。2.2.常用手工造型特点及应用常用手工造型特点及应用 手工造型按模样特征可分为：整模造型，分模造型、手工造型按模样特征可分为：整模造型，分模造型、活块造型、挖砂造型、假箱造型

35、、刮板造型；按砂箱特征活块造型、挖砂造型、假箱造型、刮板造型；按砂箱特征分：两箱造型、三箱造型、脱箱造型、地坑造型。具体特分：两箱造型、三箱造型、脱箱造型、地坑造型。具体特点及应用见表点及应用见表2-22-2 。为省却挖砂操作，在造型前特制一为省却挖砂操作，在造型前特制一个底胎，然后在底胎上造下箱；底个底胎，然后在底胎上造下箱；底胎可多次使用，不参与浇注胎可多次使用，不参与浇注表表2-2 常用手工造型方法的特点及应用常用手工造型方法的特点及应用造型方法造型方法主要特点主要特点适用范围适用范围整模造型整模造型整体模，平面分型面，型腔在一个整体模，平面分型面，型腔在一个砂箱内；造型简单，铸件精度表

36、面砂箱内；造型简单，铸件精度表面质量较好质量较好分模造型分模造型模样沿最大截面分为两半，型腔位模样沿最大截面分为两半，型腔位于上、下两个砂箱，造型简便于上、下两个砂箱，造型简便挖砂造型挖砂造型假箱造型假箱造型最大截面位于一端并为平最大截面位于一端并为平面的简单铸件的单件、小面的简单铸件的单件、小批生产批生产最大截面在中部，一般为最大截面在中部，一般为对称性铸件，如套、管、对称性铸件，如套、管、阀类零件单件、小批生产阀类零件单件、小批生产模样为整体，但分型面不是平面，模样为整体，但分型面不是平面，造型时手工挖去阻碍取模的型砂，造型时手工挖去阻碍取模的型砂，生产率低，技术水平高生产率低，技术水平高

37、分型面不是平面的铸件的分型面不是平面的铸件的单件、小批生产单件、小批生产分型面不是平面的铸件的分型面不是平面的铸件的成批生产成批生产活块造型活块造型对铸件上妨碍起模的小部分做成活对铸件上妨碍起模的小部分做成活动部分。起模时先取出主体部分，动部分。起模时先取出主体部分，再取出活动部分再取出活动部分用于妨碍起模部分的铸件用于妨碍起模部分的铸件的单件、小批生产的单件、小批生产采用活动砂箱造型，合型后脱出砂采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱箱表表2-2 常用手工造型方法的特点及应用常用手工造型方法的特点及应用造型方法造型方法主要特点主要特点适用范围适用范围刮板造型刮板造型用刮板代替模样造型。节约木材，用

38、刮板代替模样造型。节约木材，缩短生产周期，生产率低，技术水缩短生产周期，生产率低，技术水平高，精度较差平高，精度较差两箱造型两箱造型铸型由上型和下型构成，各类模样，铸型由上型和下型构成，各类模样，操作方便操作方便三箱造型三箱造型脱箱造型脱箱造型用于等截面或回转体大中用于等截面或回转体大中型铸件的单件、小批生产型铸件的单件、小批生产最基本的造型方法。各种最基本的造型方法。各种铸型，各种批量铸型，各种批量铸件两端截面尺寸比中间大，必须铸件两端截面尺寸比中间大，必须有两个分型面有两个分型面主要用于手工造型，具有主要用于手工造型，具有两个分型面的铸件的单件、两个分型面的铸件的单件、小批生产小批生产用于

39、小铸件的生产。用于小铸件的生产。地坑造型地坑造型在地面砂床中造型，不用砂箱或只在地面砂床中造型，不用砂箱或只用上箱用上箱用于要求不高的中、大型用于要求不高的中、大型铸件的单件、小批生产铸件的单件、小批生产续续 机器造型：用机器全部或至少完成紧砂操作的造型。机器造型：用机器全部或至少完成紧砂操作的造型。生产效率高，劳动条件好，砂型质量好（紧实度高而均匀，生产效率高，劳动条件好，砂型质量好（紧实度高而均匀，型腔轮廓清晰，铸件质量也好。但设备和工艺装备费用高，型腔轮廓清晰，铸件质量也好。但设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长，适于中小铸件的成批或大量生产。生产准备时间较长，适于中小铸件的成批或大量

40、生产。 2.2.22.2.2 机器造型机器造型1.1. 机器造型的紧砂方法机器造型的紧砂方法 机器造型的紧砂方法主要有压实、振实、振压、抛砂机器造型的紧砂方法主要有压实、振实、振压、抛砂四种基本形式。四种基本形式。1）振压紧砂）振压紧砂：以压缩空气为动力，工作原理：以压缩空气为动力，工作原理如图如图2-19所所示。示。2）抛砂紧实）抛砂紧实：工作原理：工作原理如图如图2-20所示。所示。2.2. 机器造型的起模方法机器造型的起模方法1）顶箱起模）顶箱起模：如图：如图2-21a所示。机构简单，但易漏砂，用所示。机构简单，但易漏砂，用于型腔简单、高度小的铸型，多用于上型，以省却翻箱。于型腔简单、高

41、度小的铸型，多用于上型，以省却翻箱。2）漏模起模）漏模起模：如图：如图2-21b所示。一般用于形状复杂或高度所示。一般用于形状复杂或高度较大的铸型。较大的铸型。3）翻转起模）翻转起模：如图：如图2-21c所示。机构较复杂，但不易掉砂，所示。机构较复杂，但不易掉砂，适用于型腔较深，形状复杂的铸型，常用于下型。适用于型腔较深，形状复杂的铸型，常用于下型。三、造型生产线三、造型生产线 将造型机和其它辅机（翻转机、下芯机、合型机、将造型机和其它辅机（翻转机、下芯机、合型机、压铁机、落砂机等）按照铸造工艺流程，用运输设备压铁机、落砂机等）按照铸造工艺流程，用运输设备（铸型输送机或辊道）联系起来，组成一套

42、机械化、自（铸型输送机或辊道）联系起来，组成一套机械化、自动化铸造生产系统，如图动化铸造生产系统，如图2-222-22所示。所示。 思考题：思考题：1.1.手工造型常用哪几种造型方法，各适用于何种零件？手工造型常用哪几种造型方法，各适用于何种零件？2.2. 机器造型有何优缺点，有哪几种紧砂方法和起模方法？机器造型有何优缺点，有哪几种紧砂方法和起模方法？第第3 3节节 特种铸造方法特种铸造方法 与普通砂型铸造不同的其他铸造方法统称为特种铸造，与普通砂型铸造不同的其他铸造方法统称为特种铸造，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、挤压

43、铸造、实型铸造等。造、挤压铸造、实型铸造等。2.3.12.3.1 熔模铸造熔模铸造 在易熔模样表面包覆若干层耐火涂料，待其硬化干燥在易熔模样表面包覆若干层耐火涂料，待其硬化干燥后，将模样熔去后而制成型壳，经浇注而获得铸件的一种后，将模样熔去后而制成型壳，经浇注而获得铸件的一种方法。模样材料多为蜡质，故又称失蜡铸造。方法。模样材料多为蜡质，故又称失蜡铸造。 1.1.熔模铸造的工艺过程熔模铸造的工艺过程 熔模铸造的工艺过程如图熔模铸造的工艺过程如图2-23所示，主要有以下过所示，主要有以下过程：制造压型、制造熔模、制造型壳、脱模、焙烧、浇程：制造压型、制造熔模、制造型壳、脱模、焙烧、浇注、清理。注

44、、清理。2.2. 熔模铸造的特点和适用范围熔模铸造的特点和适用范围 熔模铸造适用于熔模铸造适用于制造形状复杂，难以加工的高熔点合制造形状复杂，难以加工的高熔点合金及有特殊要求的精密铸件；主要用于汽轮机、燃汽轮机金及有特殊要求的精密铸件；主要用于汽轮机、燃汽轮机叶片、切削刀具、仪表元件、汽车、拖拉机及机床等零件叶片、切削刀具、仪表元件、汽车、拖拉机及机床等零件的生产。的生产。主要特点如下：主要特点如下：1 1）铸件的精度和表面质量高）铸件的精度和表面质量高；尺寸公差；尺寸公差IT11IT11 IT14IT14， 12.512.5 1.6 1.6；2 2）可制）可制造造形状较复杂的铸件形状较复杂的

45、铸件；3 3）适用于各种合金铸件，尤其是高熔点）适用于各种合金铸件，尤其是高熔点和和难难以以加工的高加工的高合金钢，如耐热合金、不锈钢、磁钢等。合金钢，如耐热合金、不锈钢、磁钢等。 4 4）工艺过程较复杂，生产周期长，使用费和消耗的材料）工艺过程较复杂，生产周期长，使用费和消耗的材料费较贵，多用于小型零件。费较贵，多用于小型零件。 aRaR2.3.22.3.2 金属型铸造金属型铸造1.1.金属型的构造金属型的构造 金属型的材料一般采用铸铁，铸件内腔可用金属型芯或金属型的材料一般采用铸铁，铸件内腔可用金属型芯或砂芯得到。结构有整体式、水平分型式如图砂芯得到。结构有整体式、水平分型式如图2-24a

46、2-24a 、垂直分、垂直分型式如图型式如图2-24b2-24b、复合分型式如图、复合分型式如图2-24c2-24c等。等。 金属型铸造是在重力作用下将金属液体浇入金属铸型金属型铸造是在重力作用下将金属液体浇入金属铸型以获得铸件的方法。铸型用金属制成，可反复使用，故又以获得铸件的方法。铸型用金属制成，可反复使用，故又称永久型铸造。称永久型铸造。 2.2.金属型铸造的工艺特点金属型铸造的工艺特点 1 1）金属型预热）金属型预热：未预热的金属型导热性好，使金属液冷却：未预热的金属型导热性好，使金属液冷却过快，铸件易出现冷隔、浇不足、夹杂、气孔等缺陷；铸过快，铸件易出现冷隔、浇不足、夹杂、气孔等缺陷

47、；铸型受强烈热冲击，应力倍增，极易损坏。故在浇注前必须型受强烈热冲击，应力倍增，极易损坏。故在浇注前必须预热。预热温度应根据合金种类和铸件结构而定。预热。预热温度应根据合金种类和铸件结构而定。 2 2）刷涂料）刷涂料：金属型表面应喷刷一层耐火涂料，以保护型：金属型表面应喷刷一层耐火涂料，以保护型壁表面，免受直接冲蚀和热击。还可改变冷却速度，蓄壁表面，免受直接冲蚀和热击。还可改变冷却速度，蓄气和排气。不同合金采用不同涂料，铝合金常用含氧化气和排气。不同合金采用不同涂料，铝合金常用含氧化锌粉、滑石粉和水玻璃的涂料；灰铸铁用石墨、滑石粉、锌粉、滑石粉和水玻璃的涂料；灰铸铁用石墨、滑石粉、耐火粘土、桃

48、胶和水。耐火粘土、桃胶和水。 3 3）浇注）浇注温度温度：浇注温度应比砂型铸造高：浇注温度应比砂型铸造高2020 30300 0C C。 4 4）开型时间）开型时间: :在型内停留时间越长，温度越低，收缩量在型内停留时间越长，温度越低，收缩量越大，取出铸件越困难，产生内应力和裂纹的倾向越大越大，取出铸件越困难，产生内应力和裂纹的倾向越大；同时金属型的温度越高，冷却时间越长，生产率下降。同时金属型的温度越高，冷却时间越长，生产率下降。因此合适的开型时间十分重要因此合适的开型时间十分重要。 3 3. .金属金属型型铸造的特点和应用范围铸造的特点和应用范围 金属型铸造适用于金属型铸造适用于大批生产的

49、有色合金铸件，如铝合大批生产的有色合金铸件，如铝合金的活塞，汽缸体等。金的活塞，汽缸体等。 1 1）金属型铸件冷却快，组织致密，机械性能较高；）金属型铸件冷却快，组织致密，机械性能较高；2 2）铸件的精度和表面质量较高；铸件的精度和表面质量较高；尺寸公差尺寸公差IT13IT13 IT16IT16，12.512.5 6.3 6.3；3 3）实现了）实现了“一型多铸一型多铸”，提高了生产率，改善了劳动条，提高了生产率，改善了劳动条件；件；4 4）金属型不透气且无退让性，铸件易产生浇不到、裂纹）金属型不透气且无退让性，铸件易产生浇不到、裂纹或白口等缺陷。或白口等缺陷。 aRaR2.3.32.3.3

50、压力铸造压力铸造 压力铸造压力铸造：将熔融金属在压铸机中以高速压射入金属：将熔融金属在压铸机中以高速压射入金属铸型内，并在压力下结晶的铸造方法。铸型内，并在压力下结晶的铸造方法。 1 1、压铸压铸设备设备和压铸工艺过程和压铸工艺过程 压铸过程主要由压铸机来实现。常用压铸机分为热压铸过程主要由压铸机来实现。常用压铸机分为热压室和冷压室两大类。压室与坩埚相连的为热压室，适压室和冷压室两大类。压室与坩埚相连的为热压室，适于低熔点合金；压室与熔化设备分开的为冷压室，广泛于低熔点合金；压室与熔化设备分开的为冷压室，广泛用于压铸铝、镁、铜等合金。如卧式冷压室压铸机，其用于压铸铝、镁、铜等合金。如卧式冷压室

51、压铸机，其工作原理如图工作原理如图2-252-25，包括合型、浇注，压射、开型、顶，包括合型、浇注，压射、开型、顶出铸件几个过程。出铸件几个过程。 2.2.压力铸造的特点和应用范围压力铸造的特点和应用范围 缺点：缺点：1 1）压铸时，高速液流会包住大量空气，凝固后在铸件表皮）压铸时，高速液流会包住大量空气，凝固后在铸件表皮下形成许多气孔，故不能太多加工和热处理。下形成许多气孔，故不能太多加工和热处理。优点：优点：1 1）铸件的尺寸精度高，表面粗糙度小，尺寸公差）铸件的尺寸精度高，表面粗糙度小，尺寸公差IT11 IT11 IT15IT15， 3.23.2 0.8 0.8； 2）可压铸形状复杂的薄

52、壁精密铸件，如可直接铸出螺纹、）可压铸形状复杂的薄壁精密铸件，如可直接铸出螺纹、齿形；齿形；3 3）压铸件在高压下结晶，组织致密，力学性能好，其强）压铸件在高压下结晶，组织致密，力学性能好，其强度比砂型铸件提高度比砂型铸件提高25%25% 40%40%；4 4）生产率很高，生产过程易于机械化和自动化。生产率很高，生产过程易于机械化和自动化。 aRaR 2 2）设备投资大，生产准备周期长，只适于大量生产。）设备投资大，生产准备周期长，只适于大量生产。 压力铸造压力铸造主要用于主要用于生产生产铝、锌、镁等铝、锌、镁等有色合金铸件有色合金铸件，如发动机缸体、缸盖、箱体、支架等。如发动机缸体、缸盖、箱

53、体、支架等。1.1.低压铸造的工艺过程低压铸造的工艺过程 ： 低压铸造的工艺过程低压铸造的工艺过程如图如图2-262-26所示，包括如下过程：所示，包括如下过程：1 1）准备合金液和铸型。合金液倒入保温坩埚中，装上密）准备合金液和铸型。合金液倒入保温坩埚中，装上密封盖，升液管及铸型。封盖，升液管及铸型。2 2）升液，浇注。合金在较低压力下从升液管平稳上升，）升液，浇注。合金在较低压力下从升液管平稳上升，注入型腔。注入型腔。2.3.42.3.4 低压铸造低压铸造 低压铸造低压铸造：用较低压力将金属液由铸型底部注入型腔，用较低压力将金属液由铸型底部注入型腔，并在压力下凝固以获得铸件的方法。并在压力

54、下凝固以获得铸件的方法。 3 3）增压凝固，型内合金在较高压力下结晶、凝固。）增压凝固，型内合金在较高压力下结晶、凝固。4 4）减压、降液，坩埚上部与大气连通，升液管内合金液）减压、降液，坩埚上部与大气连通，升液管内合金液流回坩埚。流回坩埚。5 5）开型取出铸件。）开型取出铸件。2.2.低压铸造的特点和应用范围低压铸造的特点和应用范围 1 1）充型平稳且易控制，减少了冲击、飞溅现象，）充型平稳且易控制，减少了冲击、飞溅现象，不易产生不易产生夹渣、砂眼、气孔等缺陷，夹渣、砂眼、气孔等缺陷，提高了产品合格率。提高了产品合格率。2 2）金属液上升速度和结晶压力可调整，低压铸造适用于各）金属液上升速度

55、和结晶压力可调整，低压铸造适用于各种铸型、各种合金和各种大小的铸件。种铸型、各种合金和各种大小的铸件。3 3）浇注系统简单，金属利用率高。）浇注系统简单，金属利用率高。4 4）与重力铸造（砂型、金属型）比较，铸件的轮廓清晰，）与重力铸造（砂型、金属型）比较，铸件的轮廓清晰，力学力学性能较高，劳动条件改善，易于机械化和自动化。性能较高，劳动条件改善，易于机械化和自动化。 低压铸造主要用于低压铸造主要用于质量要求高的铝、镁合金铸件，如质量要求高的铝、镁合金铸件，如气缸体、气缸盖、铝活塞等。气缸体、气缸盖、铝活塞等。 2.3.52.3.5 离心铸造离心铸造离心铸造：离心铸造：将金属液浇入高速旋转的铸

56、型中，使其在离心将金属液浇入高速旋转的铸型中，使其在离心力作用下成形并凝固的铸造方法。可用金属型也可用砂型力作用下成形并凝固的铸造方法。可用金属型也可用砂型 1.1.离心铸造的类型离心铸造的类型 根据铸型旋转轴的空间位置，离心铸造可分为立式根据铸型旋转轴的空间位置，离心铸造可分为立式和卧式两大类。和卧式两大类。1）立式离心铸造）立式离心铸造：铸型绕垂直轴旋转，如图：铸型绕垂直轴旋转，如图2-27a,b所所示。在离心力和重力的共同作用下，内表面为回转抛物示。在离心力和重力的共同作用下，内表面为回转抛物面，因此用于高度小于直径的圆环类或成形铸件。面，因此用于高度小于直径的圆环类或成形铸件。2）卧式

57、离心铸造）卧式离心铸造：铸型绕水平轴旋转，如图：铸型绕水平轴旋转，如图2-27c所示，所示，铸件壁厚均匀，适于长度较大的管、套类零件。铸件壁厚均匀，适于长度较大的管、套类零件。2 2、离心、离心铸造的特点和应用范围铸造的特点和应用范围 1）铸件组织致密，无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷，）铸件组织致密，无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷，力学性能好力学性能好 。2）铸造中空铸件时，可不用型芯和浇注系统，大大简化）铸造中空铸件时，可不用型芯和浇注系统，大大简化了生产过程，节约金属。了生产过程，节约金属。 3）便于制造双金属铸件，如钢套镶铜轴承）便于制造双金属铸件，如钢套镶铜轴承 。4）离心力作用下，金

58、属液的充型能力得到提高，可浇注）离心力作用下，金属液的充型能力得到提高，可浇注流动性较差的合金铸件和薄壁铸件，如涡轮、叶轮等。流动性较差的合金铸件和薄壁铸件，如涡轮、叶轮等。 优点：优点： 离心铸造主要用于离心铸造主要用于管、套类零件。如铸铁管、铜套、管、套类零件。如铸铁管、铜套、气缸套等。气缸套等。 缺点：缺点： 铸件易偏析，内孔不准确，内表面较粗糙。铸件易偏析，内孔不准确，内表面较粗糙。 2.3.62.3.6 挤压铸造挤压铸造 挤压铸造挤压铸造：用铸型的一部分直接挤压金属液，使金：用铸型的一部分直接挤压金属液，使金属在压力作用下成形、凝固而获得零件或毛坯的方法；属在压力作用下成形、凝固而获

59、得零件或毛坯的方法；又称液态模锻。又称液态模锻。 1.1. 挤压铸造的原理及工艺过程挤压铸造的原理及工艺过程 挤压铸造原理如图挤压铸造原理如图2-28所示，铸型中浇入金属液，上所示，铸型中浇入金属液，上型向下运动挤压金属液而成形。挤压铸造的压力和速度较型向下运动挤压金属液而成形。挤压铸造的压力和速度较低，无涡流飞溅现象，成形时伴有局部塑性变形，铸件致低，无涡流飞溅现象，成形时伴有局部塑性变形，铸件致密无气孔。密无气孔。2、挤压铸造的特点及应用范围、挤压铸造的特点及应用范围 挤压铸造多采用金属型，挤压的工艺过程包括铸型挤压铸造多采用金属型，挤压的工艺过程包括铸型准备、浇注、合型加压、完成等过程。

60、如大型薄壁铝合准备、浇注、合型加压、完成等过程。如大型薄壁铝合金铸件的挤压工艺过程如图金铸件的挤压工艺过程如图2-29所示。所示。 挤压铸造与压力铸造、低压铸造都是利用压力作用挤压铸造与压力铸造、低压铸造都是利用压力作用使铸件成形而获得致密铸件。其特点如下：使铸件成形而获得致密铸件。其特点如下：1）挤压铸件的尺寸精度和表面质量高，）挤压铸件的尺寸精度和表面质量高，尺寸公差尺寸公差IT11 IT11 IT13IT13， 6.36.3 1.6 1.6；2 2）无需开设浇冒口，金属利用率高；）无需开设浇冒口，金属利用率高；3 3）适应性强，大多数合金都可采用挤压铸造；）适应性强，大多数合金都可采用挤