南非某燃料酒精项目机械装配规范

1、南非某燃料酒精项目机械装配规范1 Scope 范围1.1 本规范适用于以下机械设备安装和现场组装：? 泵? 罐与容器? 换热器? 蒸馏塔与? 混合器与搅拌器2 一般安装2.1 安装之前应彻底清除零部件的灰尘、泥沙和其它杂质。需润滑的孔和槽应仔细检查清理。 安装期间， 小的预留口和管道的开口端需用临时的扎带、胶合板或金属板封堵。2.2 设备安装前对设备周围间隙进行检查确认。任何可能对设备造成影响或对不利维修操作的情况应向专业工程师汇报。2.3 设备安装之前需检查基础标高和螺栓位置。螺栓不可为了与底座配合而弯曲。 地脚螺栓应修剪， 使其超过螺母的距离不大于 螺栓直径的一半。注意不要损坏螺纹。地脚螺

2、栓应修剪，所以他们不超出螺母的距离超过一半的螺栓直径； 应注意这样做是不损害线程地脚螺栓应修剪， 所以他们不超出螺母的距离超过一半的螺栓直径； 应注意这样做是不损害线程。 地脚螺栓应修剪， 所以他们不超出螺母的距离超过一半的螺栓直径；应注意这样做是不损害线程。2.4 设备尺寸接近公差位置的关键部位安装， 螺栓的位置应在螺母或套管浇筑之前进行测量。 专业工程师对螺栓或套管的位置认可后，将提供同意进行下一步施工的许可。2.5 设备的校准与水平误差的允许范围由设备制造商指定。如果设备被视为一个组装单2.6 没有专业工程师认可， 不可为方便安装而改变设备预定的安装位置，初步组装的设备不可拆卸。Clea

3、ning of Components 组件清理2.7 所有可能生锈的机加工零部件表面，从生产工厂发货前，需用防锈保护油处理。 组装前，零部件表面需进行彻底清理以除去可能产生的锈迹。 表面清理时应保证零部件表面不受损， 也不会造成零部件尺寸的改变。2.8 所有的润滑部位，含润滑管道和润滑孔等位置，需在组装期间临时断开的，应进行适当密封，防止外界杂物的进入和污染。它需要在组装期间离开断开,应完全密封, 以防止任何进入或外来物质。2.9 棉纱只能用于组件的初步清洁， 零部件的最后清理需用非棉质的材料以保证润滑孔等不堵塞。2.10 在装配施工所有阶段，需保持零部件最大清洁度。3 车间组装与拆卸3.1

4、每一个操作单元应最大程度在车间内组装，分组编号，保证所有组件制造合格，达到设计尺寸、公差和间隙大小。3.2 工厂测量记录内容应包含所有可能影响现场安装和校准的重要活动部件和静止部件的直径、 间距、 间隙和其他重要尺寸数据。3.3 测试后， 所有设备应装箱和并进行保护以防止运输中的损坏。大体积设备应拆卸成独立单元，并进行编号以便于现场安装。所有组装单元和独立组件需分批编号以确保组装时相对位置的正确。Erection 组装3.4 发货前每一个组装单元需贴区分标签， 并在安装图纸上标明， 标识字体高度不小于 25mm 。 所有组件的车间喷漆按规范施工完成后， 每一部分需用油漆刷上大字体的区分标识或数

5、字编号， 以保证每个组装单元到达现场后都能够准确的区分并组装。4 现场组装基础与支撑4.1 承包商需在安装之前自行确认基础及钢结构支撑是否合理，是否与图纸要求一致。4.2 安装过程中承包商应提供适当的临时支撑， 以保证没有不当应力施加于设备或管道之上。5 设备安装5.1 混凝土基础或底座浇筑应保证水平。地脚螺栓坚固，如有必要可贯通基础。5.2 对于 22kW 以下的设备， 底板和机座混凝土之间允许采用 25mm 的无收缩灌浆，大于 22kW 的设备允许采用 50mm 的无收 缩灌浆。5.3 底板连接的每个地脚螺栓应配置钢制减震， 防止底板变形。5.4 减震应定位于混凝土之上并校平。如有必要，混

6、凝土表面须进行打磨以保证减震安装效果。对于非水平表面可采用定点灌浆。5.5 每个位点的减震与垫片的数量不应超过5 个。5.6 下放底板后， 需采用一定的工艺方法确保底板与混凝土基础接合牢固。5.7 安装完成后底板的每个点都需进行校平。Preparation of Landings 设备定位5.8 设备定位的钢结构接合面部分应清除污染物、 螺栓孔毛刺和其他脱落漆皮、鳞锈等。接合面需进行喷漆。5.9 混凝土基础顶部和六角螺栓丝孔应彻底清除污垢、 油脂和其他杂物。 混凝土表面受料部位， 灌浆前应进行打毛直至露出集料。5.10 混凝土基础灌浆的部分，受料部位灌浆前应用达到饮用标准的干净水浸泡24 小时

7、。对齐与填塞5.11 如条件允许，使用激光对准设备对设备进行对准。5.12 设备表面与填塞料接合的部位，需保证填塞料表面与设备接合面吻合。5.13 所有填塞料与垫片需彻底清除毛刺，以保证接合面与栓接面最大程度吻合。5.14 承包商需校平所有基座、底板。锚定螺栓（限手动张紧） 固定塞块最大公差不超过1 mm/m 或依据设备生产商更高标准要求。设备安装面所有方向上的共面公差不超过0.05mm 。5.15 校平螺母可用于 250kg 以下设备的安装。承包商需通过铆定螺栓校平设备，公差最大不超过1 mm/m ，或依据设备生产商更高标准要求。铆钉螺栓校平只可使用手动方式张紧。5.16 如果设备安装于钢结

8、构上，所有用于校平的填塞和垫片的安装位置， 需保证对设备形成有力支撑， 并且不会对其它连接位置产生不当应力。填塞尺寸5.17 填塞块需保证足够的数量和尺寸，使安装时混凝土基础的受力不超过特征强度的 0.4 倍（如 25 MPa 混凝土不超过10MPa） 。计算受力时，需考虑极限承载力。5.18 填塞块的大小需保证其足够小，可以准确放置于底板下，并保证能够完全包覆于灌浆料中，并有至少有50mm 的上方混凝土覆层厚度。5.19 填塞块的厚度应保证尽可能减少使用数量。如果要求达到士 40 mm的厚度，则使用1个25mm填塞块，1个12mm填塞块，然后用薄板垫高至所需的最终高度。不可使用 10 块 4

9、mm 的垫板。填塞块定位5.20 填塞块的定位需尽量远离混凝土边缘以防止开裂。任何方向上距离边缘的距离不小于 50mm 。5.21 对于基座尺寸小于 250mm x 250mm 的小型柱，只需 在底板中心下方位置一组填塞块即可。 基座尺寸约400mm x 600mm 的中型柱，需在法兰盘下方放置至少 2组填塞块。5.22 大底座的重型柱，需放置至少 4组填塞，并且需定位 于支撑螺栓位置附近（不超过栓丝高度）。设备底座需在六角螺栓位 置放置足够的填塞块，或根据设备生产商要求。5.23 设备就位之前，填塞块需用稀薄均匀的环氧灰浆灌浆 并校平。也可在填塞料位置预留孔，用自校平环氧灰浆灌浆。6灌浆环氧

10、灰浆6.1 除特殊说明外，设备机座的灌浆均采用无收缩环氧灰浆灌浆，依据如下标准（或同等级标准）：TestResultASTMShrinkage shall be less than 0.080% and thermalC631expansion less that 10 x 10-6mm/mm/0CASTMStrength shall be a minimum of 85 MPa in 7 days whenC679tested by method B, modified.ASTMBond strength to concrete shall be greater than 15 MPaC88

11、2ASTMEpoxy grout shall pass the thermal compatibility test/C883when overlaid on cement concrete.ASTMTensile strength shall not be less than 12 MPa.D638Modules of elasticity shall not be less than 12 000 MPa.ASTMCreep of the epoxy grout shall be less than 0.005C781mm/mm with the test at 200C and 500C

12、 with a load of2.75 MPaASTMPeak exothermic temperature shall not exceed 350CD2371when a specimen 150 mm diameter x 300 mm high isused. Gel time shall be a least 150 minutes6.2灌浆料需为双组分料（液体和硬化剂），混合后的浆料 性能应不低于设备生产厂家推荐集料性能要求。浆料需满足在温度 65,震动负荷8 MP的厂内使用环境影响下精密设备的支撑需要。 设备基础集料和灌浆料需由环氧灰浆生产厂家提供。混凝土灌浆的要求如上所述6.3

13、 对于功率小于 7.5kW或重量小于500kg的设备支撑， 可采用水泥基灌浆。指定的设备需采用非收缩灌浆。 校平和夹固装置O灌浆条件6.4 只有框架和支撑结构部分 （柱、 横梁、 支撑） 安装完成， 并校平、校准和铅锤校正后才可以进行灌浆。6.5 多层结构的灌浆需最后进行。灌浆前需第二层完成安装，推荐第一层完成安装、对齐、校平和铅垂校正，横梁和支撑已充分固定定位。6.6 柱基灌浆需在重型设备安装前或悬空水泥层板安装前进行。6.7 设备正确对齐校平并由现场专业工程师认证许可后方可进行灌浆。灌浆程序6.8 模板安装和密封的方式需保证灌浆料倒入后不会从设备底部溢出。6.9 在空间受到限制的位置或需要

14、长距离输送位置的灌浆可使用泵进行作业。 需采用有效的输送和成型技术， 保证灌浆部位空 间的完全填充，并避免损坏模板或堵塞基板。6.10 灌浆模板需用 15mm 厚防水胶合板制成，并进行安全支撑（最小支撑尺寸 50 x 100 mm ），模板需提供高于最终灌浆高度最小 50mm 静水压头以辅助安装。6.11 模板与灌浆料接触的部分需打 3 层蜡，防止模板与浆料粘结。模板应在组装前打蜡，防止需要浆料粘接的部分被蜡沾染，导致粘接不牢固。 模板安装前， 所有待灌浆的水泥面需清除杂物和污染物，如油脂、沙子、水等。模板需液封。所有模板的开口、裂缝、模板连接处以及模板与基础的接触缝位置都需用密封剂进行密封。

15、 灌浆的所有垂直和水平边缘角度为45 。6.12 45斜边压条应定为于灌浆料的最终高度处。由 I 型钢或 C 型钢支撑的基座灌浆最终高度，应达到支撑法兰底面顶部高度。灌浆顶面（位于由预埋板和固化边缘构成的底板上）应高于底板底面或预埋板底面25mm 。 最终的灌浆高度保证不对锚定螺栓螺母及垫片造成粘接。6.13 起重螺旋应用轻油或其它防粘结化合物涂抹。6.14 环氧树脂与硬化剂应按照生产厂家推荐的方式进行混合。集料应每次一袋，缓慢加入混合料中。灌浆应从底板或预埋板的一端开始向其它末端延伸， 以使底板和预埋板间的空气完全从气孔中排出， 防止空隙的产生。 灌浆料应使用流浆箱灌入灌浆孔以防止混入气泡。当灌浆箱定位到灌浆孔进行操作，灌浆孔上应使用 150mm 高的立管进行灌浆。 承包商应注意对底板进行灌浆时， 灌浆高度不要低于底板高度。 灌浆过程应该是连续的， 直到底板和预埋板间的所有的空隙被充满。前一组灌浆量就位后，第二组灌浆料就应准备就绪。任何情况下不得因灌浆料不足中止灌浆操作。底板灌满后， 150mm 高 的立管仍保持原位，以持续排出气泡。当灌浆料初步成型后（温度显著升高且灌浆孔无浆料流出）将立管移除并将多余的浆料从所有表面