唐钢新事业TMP管理推行方案

1、唐钢新事业驻中厚板保驾公司TMP管理整体推行计划TMP管理即设备管理模式：为实现设备的规范化管理，在设备管理方面可借鉴TPM的管理模式，从中吸收适用于我公司的部分，使其符合我公司设备管理的实际情况，从而使中厚板保驾公司在设备管理方面，提高到一个新的管理水平。 为加强对设备的规范化、正规化管理，保障设备正常使用及设备的利用率，我公司将对公司内所管辖、维护、维修的设备，按TMP的管理模式进行管理，启动设备管理模式，公司将分成三个步骤来完善施行TMP设备管理模式。一、全员生产维修制度（TPM）TPM(Total Productive Maintenance)，中文翻译为“全面生产保养”或“全面生产维

2、修”，又译为“全员生产保全”。是一种以设备为中心展开效率化改善的生产设备管理技术。TPM被定义为“全员参与下的生产维修”，在这一前提下，TPM还涉及使生产设备效率的最大化以及包括一个广泛的、每一个管理人员积极参与的预防维修体系的建立。其核心是“维修”与“员工的参与”。在企业实施的TPM有两个组成部分:- 全面预防性维护。- 全面预测性维护。预防性维护：是基于时间和使用计划的设备维护方法，维护行动在计划的时间或使用间隔内实施，以防止机器故障的发生。预测性维护：是基于状态的设备维护方法。维护行动在有明显的信号时或采用诊断技术实施，以防故障发生。TPM主要内容是：（1）目标是使设备的总效率最高；（2

3、）建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统；（3）包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；（4）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；（5）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。 是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系，主要的重点有五项，重点放在设备面。TPM强调五大要素，即： 1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标； 2、TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； 3、TPM由各个部门共同推行； 4、TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； 5、TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM) 其具体含义

4、有下面4个方面：1、以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2、从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系。3、从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业各个方面进行全方位的改进。TPM概念 从理论上讲，TPM是一种维修程序。（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （3）要求有一个较长的作

5、业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。 TPM的推行 在开始推行TPM之前，首先使全体员工确信公司管理层也同时参与TPM管理工作。实施TPM的第一步则应任命一位TPM管理员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和培训工作，使公司员工们确信TPM不是一个应付性工作，一定有要长期坚持下去的思想准备。当公司职工已经掌握有关TPM知识，并相信TPM能够带来利益，就认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。团队人员通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、站长、副总乃至总经理。这些

6、团队的领导一开始应由TPM管理员担任，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。 TPM团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。在TPM管理活动中，要保存工作过程的详细记录。到团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以解决一些重要的和复杂的问题。TPM全面生产维护先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，同时能够有效地降低企业的制造成本，维修、维护成本及其它管理（人工、时间）成本，最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，

7、创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。二、全面生产设备管理TPEM全面生产设备管理TPEM（Total Productive Equipment Management） 与TPM模式相比，TPEM 系统的建立具有较大的灵活性。TPEM模式更注重现实的需求，将生产设备置于优先考虑的位置，对企业文化在企业管理中的作用也给予特别的关注。TPEM模式是一种更为实用的管理模式。借助于TPEM的方法，TPM将重新调整和改变生产设备管理的结构。以24小时连续有效运转为最高目标的设备利用率是建立良好的固定资产及设备管理系统的关键所在。对于

8、大多数企业而言，改造生产设备管理系统 可以通过以下三个阶段进行： 1.现有生产设备系统的改造； 2.将经改造后的设备管理系统维持在高效及高有效度的水平上； 3.购置高效及高有效度的新设备。 设备管理的每一阶段都包括许多步骤，这是在建立TPM体系的规划中必须加以注意的问题。对于TPEM系统来说，首先应该将设备性能及有效度维持在尽可能高的水平，这在TPM 体系中是十分重要的问题。 虽然必须投入大量的金钱、时间和精力才能实现这一目标，但是相对于生产率和质量的改造及成本的降低而言，这些投入还是很有意义的。 充分而详尽的数据资料及周密的计划对于第一阶段目标的实现也是至关重要的。应予优先考虑的是改造生产过

9、程，使有限的生产设备能够生产更多的产品，这也将使得早期对TPM的投入得到补偿。 设备管理的第一阶段：通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。 第一步：确定现有设备的效率及有效度; 第二步：确定设备的实际状态; 第三步：已实施的维修信息的采集; 第四步：设备故障损失的分析; 第五步：确定改进设备状态的需求及可能性; 第六步：确定设备换装的需求及可能性; 第七步：按计划实施改进及换装方案; 第八步：检查及评估方案实施的效果. 对于第一阶段前三步的实施来说，应予优先考虑的是数据的采集、处理。数据是TPM系统可行性研究的重要组成，对于管理决策和TPM项目的成败也是关键的要素。通过可行性研究得到

10、的信息和其它数据（如现有的设备失效记录，故障登记表，修理费用，平均故障间隔期MTBF等等）可以被TPM小组用来进行生产设备故障（第四步）及设备状态改进可能性的分析（第五步）。改进方案将按照设备投入产出分析，生产状况，产品质量提升的需求，设备有效度及其它因素依其重要程度逐项予以安排。第六步的重点在于对设备换装的必要及可能性进行研究，由专业工程师组成的TPM小组将分析换装过程中可能出现的损失，换装对于设备的必要性并拟定相应的方案。第六步则是根据拟定的计划实施改进的方案，这一过程延续的时间取决于设备的状态、所确定的需求及可能性，可能长达6至18个月。由于设备的改进是一个持续的过程，因此这一进程将不断

11、延续下去。对于TPM管理模式来说，设备状态的改进是最有效的成果，对于生产设备及其它固定资产的使用效率，产品质量，产量及成本都将产生积极的具有深远意义的影响。TPM模式的投资将通过小组的自主维修活动及与其它人员的紧密协作产生的效果得到回报。在最后一步中，生产设备状态改进的效果应通过与其改进前状态的比较而得出，在此基础上再考虑进一步的需求。 生产设备管理的第二阶段是将其效率及有效度保持在最高状态，所要做的就是巩固第一阶段所取得的成果，使之不致出现反复。对于新设备也要使其在全部使用时间内保持高效状态，要达到这一目标，关键就在于良好的预防性维护，舍此之外别无良策。一个运转良好的预防维修体系是建立在以现

12、代仪器仪表为检测手段，能够判断设备状态的预知维修之上的。将设备保持在最佳状态并不需要完全依赖复杂 而昂贵的检测设备，耐心而细致的检查同样可以发现并排除设备运行中存在的各种故障隐患。 设备清洁工作在维护 中是一种重要的辅助手段，对于设备的高效运转及产品质量的提升来说，清洁工作都是必不可少的。与其它维护手段相比，清洁工作的作用似乎不太明显，但是在整个生产过程中产生的影响是绝不可以低估的。 设备管理的第二阶段：保持生产设备的最高效率和有效度 第一步：编制设备的维护目录 第二步：编制设备的润滑目录 第三步：编制设备的清洗目录 第四步：制订设备清洗、润滑及维护的实施方案 第五步：编制设备的检查程序 第六

13、步：建立包括监督机制在内的预防维修、润滑、清洗和检查体系 第七步：编制预防维修手册 第八步：按计划实施维护、润滑、清洗 第九步：检查和调整相关的计划 在第二阶段中，首先要为生产设备确定预防维修的需求。由工程师、维修人员、操作人员组成的小组基于自身经验及设备制造厂商推荐的方案编制和调整设备维护计划。这项工作可以分两种实施方式，第一种由操作人员经培训后进行，第二种则由专业维修人员负责。在第二、第三步中，需要分别为设备编制润滑、清洗计划。紧接其后的是制订设备清洗、润滑、维护的实施方案，这也是员工培训，预防维修的检查目录，操作规程及工作进度计划的基础。第五步是为生产设备编制检查程序，通常情况下检查是预

14、防维修的一个重要组成部分，偶尔也可用预防维修工作分开进行，以便更好地确定了零部件的磨损状态和早期发现潜在的故障隐患。如同在维护、清洗和润滑工作中一样，检查工作也可以采用两种形式进行。 在第六步中，为了加强维护、润滑、清洗及检查工作的计划、实施和调整，必须编制相关的报表。这些报表包括检查目录，操作规程，工作进度计划，检查报表，相关的工作报告等等。 第七步的工作是编制预防维修手册，手应体现TPM模式中的预防维修理念，涉及预防维修策略，维护、润滑、检查程序及组织机构。预防维修目录的编制及应用，操作规程，维修工作进度计划及控制（包括平均故障间隔期MTBF），维修费用及发展趋势等也都属于维修手册的范畴。

15、 完成前七项工作后就可以开始实施由操作人员参与的预防维护、清洗、润滑和检查等项工作，其成败则取决于操作人员的素质及激励机制。在TPM理念中，第一种实施方式通常都是由操作人员承担较多的设备管理工作，这种工作性质的转换则是通过长时间的培训才能加以实现的。 经改造后的预防维护、润滑、清洗和检查所显示的成效表现为所实施的任务及实施间隔可以根据需要进行调整。最有效的预防维修系统应该是动态的，随时可以根据需要和生产设备的实际状态进行调整，即如果在实施预防维护时生产设备或零部件的状态许可，则可以通过减少工作量或延长实施间隔的方式使管理过程得以优化，这种优化必须建立在维修与操作人员积极主动参与的基础上。设备寿

16、命周期费用最佳在TPEM的第三阶段，新设备筹措（购置或自制）是以高效及寿命周期费用（LCC, Life Cycle Cost）低为前提的。寿命周期费用是贯穿于设备寿命周期的全部费用，分为五个部分： 设计费用； 制造费用； 试运转及故障排除费用； 设备运转费用； 维护及修理费用。 上述五项费用中，前三项称为购置费用。除了自动化和无维修设计的设备，设备在运转及维护、修理过程中所发生的费用通常都远远超出其购置费。 设备寿命周期费用的80%是在设备的设计及制造过程中确定的，这其中既取决于设备的自动化程度，也取决于设备运转过程中所需要的操作人员数量及维护和修理的强度。在某些条件下，设备的安装及调试阶段所

17、需的费用在全部购置费用中所占比例也是相当高的。设备管理的第三阶段：筹措效率高，寿命周期费用低的新设备 第一步：设备技术性能的确定； 第二步：通过操作人员收集现有设备的相关信息； 第三步：通过维修人员收集现有设备的相关信息； 第四步：对现有设备存在的问题进行排查； 第五步：根据新工艺规划设备工程方案： 第六步：编制故障诊断的程序： 第七步：编制维修工作的标准和规范： 第八步：对维修及操作人员进行早期培训； 第九步：新设备的验收。 新设备的技术性能主要是指自动化程度、功能及工作周期等项指标以及这些指标对产品的适应程度。 收集、分析及处理操作与维修人员基于自己操作与维修设备的实际经验及相关工作记录所

18、积累的信息对于新设备的筹措来说都是十分重要的，这也是第二及第三步中所需要加以解决的问题。 利用第二第三步所收集到的信息，通过设计良好的规划方案使现有设备使用中存在的问题不致出现在新设备中则是第四步的中心工作，其目标是依据人类工程学的原理加快设备筹措的进程，从而实现减少或避免损失的目标。 第五步的中心工作是根据新工艺规划设备工程方案，进行此项工作时必须注意方案的安全性及环保性。编制故障诊断程序是设备管理第三阶段第六步需要解决的问题。故障诊断可以通过多种方式进行，油压表，热传感器，润滑指示器，计数器，水位计，振动传感器，计时器等等都是用于故障诊断的工具。办公设备中的复印机也为此提供了一个很好的例子

19、，其故障诊断系统不仅能显示不同形式的故障，而且能确定故障的位置并自动加以记录，将相关故障信息告之维修人员。 在第七步维修标准和规范的制定中，维护是已经预先计划好的，其目标是无维护或至少做到设备的维护性能良好。通向维护位置的路径通畅，经常性的清扫和保养也是必须持之以恒的工作，例如为设备加装防护罩，对设备内部经常性的吸尘等等。对维修及操作人员早期培训的一项重要内容就是尽可能早地熟悉新设备，进行作业练习。在设备交货前派遣维修及操作人员赴设备制造厂实习、培训也是早期培训的一种重要手段。强化对员工的培训对于保持新设备的高效运转和良好状态也是行之有效的。 在第九步新设备验收中，一般是由设备制造厂家负责此项

20、工作，通常这也是购货合同中所规定的厂家的责任。对于设备的用户来说，新设备投入使用在时间上是紧迫的，因而在安装、试运转过程中故障的排除及试车的时间往往被大大压缩。这就将导致新设备在使用之初就难以达到较高的综合效率。三、TNPM设备管理新理念TNPM（Total normalized Productive Maintenance）是“全面规范化生产维护”的管理体系。以设备综合效率和完全有效生产率，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制。TNPM是在TPM的基础上提出的新的设备管理模式，是全员参与、持续发展的成熟理念和管理方式， TNPM

21、管理实现既树立企业形象，又提高设备综合效益，改变传统模式的设备体制改革。TNPM管理体系在推进过程中，重点要突出“全员参与:”“规范一切”“绩效考核”等环节。增强职工对设备的关心程度，落实设备维修保养规范，提高设备性能。（一）、TNPM管理体系强调“全员参与”TNPM在整体效应上，实行全员、全过程、全方位的安全生产管理，实行全员宣传教育。在落实TNPM总目标时，要逐级向下分解、严格落实、认真考核，使各级目标明确、具体，各方面关系协调、融洽，把全体职工都科学地组织起来，使每个人都明确自己的作用。1.制定“周计划”方案各部门结合实际，让各生产班组每周制定出本周的TNPM推进实施计划（内容包含：现场

22、四要素、视觉效应、有氧活动），要求各个生产班组在TNPM推进方面，特别强调在现有资源的基础上，认真完成“周计划”制定的一件或两件工作，形成逐步推进，持续改进的局面，我们也叫做“每周完成一小事，每天前进一小步”活动。推进计划每周一交到推进办公室，各班组依照周计划内容开展工作。推进办公室依照各班组计划每周五进行考核评比。其结果与考核基金挂钩。2.落实“周计划”内容（1）开展“现场四要素”活动活动开展的过程中，各班组结合长期开展的“现场四要素”（6S、6H、可视化、定置化）活动，从改变职工传统“心智模式”开始，来规范职工的行为。把日常工作的各项要求，按“现场四要素”的方法进行分类，把该活动与自己的日

23、常工作内容相对应，更能体现该活动的实质。对工具、备件、设备的摆放进行可视化、定置化管理，以方便查找。针对供电系统、变频系统、加氯系统等设备日常维护困难的特点，制作“设备日常维护”看板，使设备管理工作更简明、易执行，使职工从该活动中产生发现问题、分析问题、解决问题的欲望，让职工既动手又动脑。让那些被忽视的小问题引起重视，使隐蔽的问题暴露、放大。这样现场环境干净整洁，资料档案一目了然，工具备件排放整齐，职工心情舒畅，工作效率大大提高。（2）开展“视觉效应”活动在日常生活和工作中，有60%的行动是从“视觉”的感知开始。因此，在进行TNPM推进之初，充分利用“视觉效应”的影响，使活动中的周评、月评、检

24、查考核等活动，以“可视”方式展现在职工面前，使职工更易于明白和接受。针对职工在进行设备巡检时，将日常巡检维护的设备用通俗易懂的图表方式向班组人员传授。将生产装置中的不规范现象和个人不良行为以知识点的方式公布于TNPM活动视板上。通过可视化方法，使职工与他们的实际工作联系最紧密，因而他们的参与性大为提高。（3）开展“有氧”活动TNPM十分注重发挥班组的作用，根据各班组设备的具体情况，广泛开展“合理化建议(OPS)”、“一点课(OPL)”等活动，通过活动的引导，进一步增强团队意识，增强企业的凝聚力，使TNPM确实体现了“全员参与”的精神。通过“有氧”活动挖掘当前工作中存在的缺陷和不足，从而为提高供水质量、降低电能消耗、改善作业环境等方面发挥了积极作用。3.“周计划”活动结硕果采用“周计划”实施方式，将生产装置中的不规范现象和个人不良行为细化到每周进行整改。从而营造了TNPM推进氛围，激发全体职工的积极性、创造性，卓有成效地开展工作。这样就可以发挥每个人的力量，提高整个企业的工作绩效；提高各级管理人员的执行力；可以促进企业内职工素质的提高；促进企业自身的长远发展。通过每个人的积极努力来实现企业的TNPM推进目标。二、TNPM体系在安全生产管理中强调