牧牛岭中桥新建工程施工组织设计

1、 西峡县牧牛岭中桥新建工程施 工 组 织 设 计一、工程概况及主要工程量牧牛岭中桥新建工程，位于河南省南阳市西峡县西坪镇。牧牛岭中桥新建工程为420米装配式先张法预应力混凝土简支空心板桥，全长90.12m。全宽8m，其中行车道7m，两侧各0.5m防撞护栏。下部构造：基础采用钻孔灌注桩，桥台采用U型桥台、扩大基础，桥墩采用嵌岩桩接柱式桥墩。桥面采用简易连续，4孔一联，共1联。二、施工组织机构及劳力、机械投入情况我们组织了一个经验丰富的专业技术人员对桥轴线、桥台位进行恢复定位，并对全桥进行图纸与实地对照，认真做好一下工作：1、 做好有关桩位控制、固定工作，划定开挖区域。2、 效核水准点确保数据准确

2、无误。3、 对构造物结构形式逐一校对。4、 做好水泥、混凝土、钢筋、石料等原材料实验。5、 对施工导流、围堰形式、抽水，施工场地、交通安全设施进行统筹规划，认真做好“三通一平”。6、 对各种原材料购进妥当安排：砂采用西坪河砂，水泥使用西峡中联水泥，钢绞线采用天津一厂生产，钢筋从南阳购进，块片石就地取材，碎石由指定西峡石子场供应。7、 各施工技术人员全部到位，机械设备准备就绪，各种工地试验机具、测量、质检仪器齐全，（中州公路工程公司实验室）为了保证工程顺利进行，特设定项目部，项目经理部下设工程施工组、施工技术组、质量检验组、大梁预制场、机械组、电焊组、钢筋制作组、运输车辆、设备材料供应组、安全保

3、卫组、财务组，对施工生产进行协调指挥，保证本大桥工程顺利实施，项目经理对本项目全权负责。劳力组成：本工程主要劳力，由专业队约50人，其中技术工人20人，普工30人，以抽水、清基、立、拆模、砼搅拌和浇筑、杂项等项目为主。洛阳夏国营专业队25人，其中技术工人10人，普工15人，以预应力空心板预制工程的制作安装为主，并根据工地劳力需要随时增减，确保工程按计划进行。3、 施工工期和施工方案 自2016年9月9日开始，2017年4月30日结束。施工处于不利季节，整个施工中计划既要考虑到冬季、雨季施工，又要考虑到春节假期，可能要延误工期。施工准备及施工便道：2016年9月9日-2016年10月9日，主要包

4、括场地三通一平,施工便道，施工模板购买，施工前期各项实验等。 牧牛岭中桥施工计划： 桩基施工：2016年10月9日-2016年11月9日，桩基6个，桩基钻孔每个需要4天，基底清孔、下钢筋笼每个需要1天，每个桩基施工需要5天，一个施工队需要30天。立柱施工：2016年10月24日-2016年11月17日，6根立柱，每根立柱从立模（3天）、浇筑（1天）、拆模（3天）需要7天，两个作业面同时进行，需要24 天。盖梁施工：2016年11月1日-2016年11月30日，3个系梁，每个盖梁从立模（2天）、浇筑（1天）、拆模（7天）需要10天，需要30天。桥台：2016年10月9日-2016年11月22日，

5、2个桥台，每个桥台扩大基础开挖需要5天，两层基础支模打砼需要5天，台身及侧墙支模打砼一次3天，需要3次到台帽底标高，台帽支模打砼需要3天，一个桥台需要22天，两个桥台需要44天。 梁板预制：2016年10月10日-2016年10月22日，全桥梁板24片，按照每天2片梁，需要12天。 梁板安装：2017年1月1日-2017年1月2日，待梁板、盖梁28天龄期后开始吊梁，梁板吊装和盖梁施工同步进行。 桥面铺装：2017年1月3日-2017年1月15日，梁板吊装完成后，即开始桥面铺装。 伸缩缝：2017年1月15日-2016年1月17日，防止桥面跳车，伸缩缝必须在桥面铺装全部结束后开始。 防撞护栏：2

6、016年1月17日-2017年2月22日，全桥防撞护栏长160m，投入模板40米，每1天可浇筑40m，桥面铺装完成后即开始防撞护栏施工。 全桥防护：2016年11月10日-2017年4月20日，全桥防护可在桥台施工结束后开始防护施工。 扫尾工程：2017年4月20日-2017年4月30日。施工方案： （1）施工准备：在西坪镇操场道班建砼拌合站，钢筋制作场、机械停放地等施工所需场地就近择址，进行整平，砼拌合设备安装和调试，与电业部门联系，架设用电专线，到施工场及每个桩基，以方便施工。对建桥所需主要材料的产地、质量、价格、运输方式等进行调查分析，以确保进场材料的质量符合设计要求，及时取样送检并做所

7、需几种砼强度的施工配合比实验。（2）钻孔灌注桩： 准备场地施工前应将场地平整好，以便安装钻架进行钻孔施工。 桩位放样用全站仪准确放出桩位后埋设护筒，经监理工程师复核无误后，用全站仪引出桩位控制桩。埋设护筒钢护筒采用5毫米厚钢板卷成，直径大于设计桩径40厘米，护筒长度根据桩位地下水位及地质实际情况确定。开挖土至护筒埋深足够深度，然后起吊安放护筒，四周用粘土填筑并分层夯实，护筒口高出地面0.30米，护筒顶标高应高出地下水位和施工最高水位1.5m，护筒底应低于施工最低水位0.2m。在护筒顶部焊加强钢筋和吊耳，开出水口。孔位中心用全站仪二次复核，确保偏差2厘米以内。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移

8、和下沉，并要及时处理。（如桩位处有河水，则应根据具体情况先在桩位处筑岛围堰再进行埋设护筒的工作）泥浆循环系统用原土造浆，补填粘土的方法。钻进过程中随时测定泥浆各项性能指标，一般相对密度以1.11.3为宜，在冲击钻进大卵石层时可用1.4以上，粘度1025S，含砂率6%，确保泥浆护壁质量及浮渣能力。成孔采用冲击钻进法成孔。在钻孔过程中，成孔中心必须对准桩径中心，钻机（架）必须保持平稳，不得产生位移、倾斜和沉陷。钻机（架）安装就位时应详细测量，底座应用枕木垫实塞紧，顶端应用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常检查。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，待泥浆均匀后开始钻孔。进度要适当控制，对护筒底部，

9、适当低档慢速钻进，使底脚处有较牢固的泥浆护壁。钻至护筒底部以下1米后，可按土质情况以正常速度钻进。钻孔过程中要保持孔内有1.5-2米的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业要保持连续性，不宜中途停钻以避免坍孔。钻孔过程中应加强对桩径及成孔情况的检查工作，终孔时应对桩径、孔径、形状、深度和倾斜度及孔底土质情况进行检验，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检查，检查合格后进行下一道工序的施工。清孔终孔检查合格后，立即进行清孔作业，采用抽浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，至喷出清水或沉渣厚度达设计要求为止，且浇筑混凝土前孔底50cm以内泥浆相对

10、密度小于1.25、含砂率8、粘度28S。钢筋骨架的安装：钻孔桩的钢筋应按设计要求预先焊成钢筋骨架，整体或分段就位，调入钻孔。钢筋骨架吊放前应检查孔底深度是否符合要求，孔壁有无妨碍骨架吊入和正确就位的情况。钢筋骨架的吊装可利用钻架或另立扒杆进行。吊放时应避免骨架碰撞孔壁，并保证骨架外混凝土保护层厚度，应随时校对骨架位置。钢筋骨架放置到设计标高后，牢固定位于孔口。钢筋骨架安置完毕后，需再次进行孔底检查，有时须进行二次清孔，达到要求后即可灌注水下混凝土。灌注水下混凝土：导管法施工，将导管居中插入到离孔底0.3-0.4m（不能插入孔底沉积的泥浆中），导管上口接漏斗，在接口处设隔水栓，以隔绝混凝土与导管

11、内水的接触。在漏斗中存备足够数量的混凝土后，放开隔水栓使漏斗中存备的混凝土连同隔水栓向孔底猛落，将导管内水挤出，混凝土从导管下落至孔底堆积，并使导管埋在混凝土内，此后向导管连续灌注混凝土。导管下口埋入孔内混凝土内1-1.5m深以保证钻孔里的水不能重新流入导管。钻孔内初期灌注的混凝土及其上面的水或泥浆不断被顶托升高，相应的不断的提升导管和拆除导管，直至钻孔灌注混凝土完毕。首批灌注的混凝土数量，要保证将导管内水全部压出，并能将导管初次埋入1-1.5m深。漏斗顶端至少应高出桩顶3m，以保证在灌注最后部分混凝土时，管内混凝土能满足顶托管外混凝土及其上面的水或泥浆重力的需要。材料要求：导管是内径0.2-

12、0.4m的钢管，壁厚3-4mm，每节长度1-2m，最下面一节导管应较长一般为3-4m，导管两端用法兰盘及螺栓连接，并垫橡皮圈以保证接头不漏水。导管内壁应光滑，内径大小一致，连接牢靠在压力下不漏水；为保证水下混凝土的质量，设计混凝土配合比时，要将混凝土标号提高20%；混凝土应具有必要的流动性，坍落度宜在180-220mm范围内；石子最大粒径不应超过40mm。混凝土拌和应均匀，尽可能缩短运输距离和减少颠簸，防止混凝土离析而发生卡管事故；灌注混凝土作业必须连续作业，一气呵成，避免任何原因的中断灌注；因此混凝土的搅拌和运输设备应满足连续作业的要求，孔内混凝土上升到接近钢筋骨架底处时应防止钢筋骨架被混凝

13、土顶起；灌注过程中，要随时测量和记录孔内混凝土灌注标高和导管入孔长度，提管时控制和保证导管埋入混凝土面内有3-5m深度。防止导管提升过猛，管底提离混凝土面或埋入过浅，而使导管内进水造成断桩夹泥。另一方面也要防止导管埋入过深，而造成导管内混凝土压不出或导管被混凝土埋住凝结，不能提升，导致终止灌注而成断桩。灌注的桩顶标高应比设计高出0.5m，此范围的浮浆和混凝土应凿除，以确保桩顶混凝土的质量。（3） 桥台施工 基础放线开挖：开挖宽度按照图纸砌体尺寸每边加宽50厘米，并根据开挖度按1：1或1：1.5放坡。基底处理：基地挖至设计标高后平整夯实，确保基地承载力达到设计要求和基础稳固。排水及防渗设施：对于

14、严重渗水、积水的基坑，采用围堰排水，大功率水泵抽水，清除墙内积水、污泥、杂质。基础施工：待基坑检验验收合格后，进行砼找平，立模施工。台身施工：台身、侧墙立模板时应严格按照图纸所示坡比施工。（4）立柱施工：确定圆心，搭接立柱钢筋，焊接牢固，护筒钢模采用场地对接固定，贴封条、刷油、吊装就位，三面钢索固定，支工作架，吊车上料现浇。（5）盖梁施工：采用挂槽钢支撑盖梁钢模底板，并两头支架加固，两边支工作架，钢筋安装就位后立边模、校正固定，吊车上料现浇。（6）钢筋的制作与安装：根据设计图纸要求对钢筋在现场进行加工，制作要求尺寸准确，绑扎和焊接牢固，并符合设计要求。对立柱钢筋笼吊装时注意安全，确保一次到位，

15、吊装完毕，焊接完好后方可进行砼浇筑工作。（7）现浇砼：浇筑前，全部支架、模板和钢筋及予埋件按图纸要求进行检查，并清理模板内杂物。使之不得有滞水、碎屑和其它附着物。在浇筑时应严格配合比，应使砂浆紧贴模板，以利混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝；混凝土分层浇筑时厚度为30公分左右，浇筑应连续进行。浇筑期间，由专人检查支架、模板、钢筋及预埋件稳固情况；混凝土养生不少于7天，气温低于5度时，应覆盖保温，不得洒水养生；在拆模过程中，应在混凝土强度侧面保证其表面及棱角不损坏的情况下进行。应小心谨慎，不引起混凝土损坏。（8）空心板预制：、工具锚及夹片预应力张拉，钢绞线的锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能

16、，足够的承载能力和良好的适用性，为了能保证充分发挥预应力筋的强度，安全的实现预应力张拉作业，我们使用轻工预应力工艺厂生产的符合国标预应力筋锚具、夹具和连接器的要求的单孔工具锚及其配套的确良夹片，在购买时对夹片的硬度、牙齿表面光洁度进行逐片检查，确保张拉时不滑束，卸载时容易退失夹片，并严格按有关规定执行。、张拉机具预应力张拉工艺使用的油压千斤顶、高压油泵和压力表，由专业操作人员保管和使用，防止设备遭撞击碰坏，造成油表读数误差，并经常进行维护保养。油压千斤顶、油泵及其相匹配的油表在使用前进行标定，确定油顶预应力与油泵读数的对应值，得出油表读数与预应力的线性方程，以便精确控制张拉力，保证工程质量，在

17、使用过程中，一般在六个月后重新标定千斤顶和油泵压力表，如果发现不正常情况，应停止使用，及时查找原因，重新标定再使用。、模板制作安装为了保证空心板外观尺寸准确，光洁平整。我们采用订做全新钢模，每片空心板侧模用5块钢模栓接而成，按缝严密、平顺。安装时外侧模与底模内使用橡胶条密封，侧模用木楔，拉杆螺丝支撑牢固，保证进行混凝土施工时不松动，不变形，使预制成型的空心板各部分尺寸严格符合设计和规范要求。、预应力钢绞线制作安装根据以往大桥使用情况，我们选择购买高强度、低松驰、标准强度为1860Mpa钢铰线，其质量稳定可靠，满足施工和设计要求。预应力钢铰线制作过程中，其长度控制应根据反力梁长度，油顶长度，张拉

18、横梁和锚固长度等因素综合计算确定，下料时沿反力梁平行的平整场地标出长度，油顶长度、张拉长度和锚固长度等因素综合计算确定，下料时沿反力梁平行的平整场地标出长度控制标记，精确下料，达到既能保证满足施工和设计要求，又能充分利用材料。钢绞线安装时先安装下层，再安上层，每根钢绞线对称穿锚孔，安装工具锚和夹片。安装钢绞线时，在上层2根绞线靠近梁端300cm范围内加套塑料管，以免因预应力集中引起梁端混凝土裂缝。、钢筋制作安装在制作时按设计要求进行下料，弯曲成型，分类存放，为了加强施工进度，每片梁钢筋骨架可在场外专门制作的成型架上焊接成U型骨架和上网片，“U”型骨架在钢绞线安装前入模，待钢绞线张拉完毕再绑扎钢

19、筋，上层网片钢筋在底板砼浇筑完，橡胶芯模安装固定好后再与“U”型骨架绑扎成整体。在绑扎焊接过程中，一切按规范进行。、预应力钢绞线张拉对空心板钢绞线预应力是空心板预制最关键工序，必须由富有经验能熟练操作的技术工人组成张拉班，要求油泵操作人员，千斤顶油缸伸长值、测量人员配合默契，确保预应力符合要求。张拉前应检查钢绞线位置是否正确，锚具夹片是否牢固，并计算钢绞线伸长值以及张拉到设计张拉力193.905KN时油表读数，使操作人员清楚明了。张拉时，为保证每根钢绞线受力一致，开始使用270KN千斤顶逐根张位至设计应力的10%，然后两台3000KN千斤顶同时推端横梁对全部钢绞线整体张拉至设计应力，并量测伸长

20、值进行复核。其工艺流程为：0初应力 con（持荷2min 锚固）。、预应力混凝土浇筑钢绞线张拉完毕，及时绑扎辅助钢筋后，即可进行底板混凝土浇筑。空心板混凝土在中心拌和站集中拌和，使用翻斗车配吊斗运输至制梁场院70T门架下面。同龙门吊吊起沿空心板一端开始浇筑，底板混凝土摊平后用插入式振捣棒和平板震动器振实，振实后应达到设计厚度，然后迅速将橡胶芯模安装固定好，并将上层钢筋网片绑扎，焊接牢固后，即可浇筑。肋部和顶面混凝土振捣时应使底板混凝土与肋部混凝土形成整体。混凝土浇筑时应特别注意以下几点：振捣时不可撞击预应力钢绞线，防止滑束造成断丝，固定橡胶芯模的钢筋必须焊接牢固，防止芯模上浮，必要时在芯模顶部

21、沿长度方向布置施加压力的木楔，待振捣结束后拆除。底板与肋部混凝土浇筑时间不可超过1.5小时，否则会影响下层混凝土形成整体。及时覆盖草袋洒水养生，保持梁体湿润7天以上。浇筑砼工作应避免下雨天气和高温时段，及时掌握天气预报，合理安排施工。、预应力钢绞线卸载当空心板混凝土强度达到设计强度80%以上后，可进行松束卸载，对空心板预应力，卸载时两边油压千斤顶应缓慢同步回缩。使空心板内应力缓慢升高，保证各片空心板反拱速度均匀一致。、空心板起吊存放和封头卸载后，用砂轮沿板端处割去钢绞线，用龙门吊起吊运至存梁场存放。起吊前应仔细检查吊具安装是否牢固，防止滑落；存放时空心板两端垫平枕平，多层存放更要做好支承工作，

22、在存放场使用预制好的封口块封口。、空心板成品检验每片空心板封口后，由质检人员检验填成品梁报验单，报请监理工程师复检，并签字认可。（9）梁板安装：成品梁在预制厂检查合格后方可出场安装，制梁场内采用汽车吊装车，专用拖梁车运输，吊车安装空心板。安装前墩、台支座垫层表面及板底清扫干净。精确放出各墩、台顶盖梁中心线、支座十字线，每片梁的端线、边线。吊车吊装就位时，指挥人员手示信号要明了，施工人员听从指挥，禁止与吊装无关的人员进入吊装区。梁板吊置至支座顶5-10mm高度处进行微调，确认位置准确后，方可落梁就位。就位后检查是否在设计位置，是否存在“三条腿”现象，否则重新吊置。待一孔梁全部安装完毕后，及时绑扎

23、、焊接横隔板及湿接头缝钢筋。在安装的整个过程，不允许出现把板中心作为受力支撑点的情况。（10）桥面铺装：桥面铺装待空心板拉毛、冼净后进行，在钢筋安装完成后浇筑，要及时进行修整、抹平等，定浆后再抹第二遍并压光。在开始养生时覆盖不得接触砼面。铺装应与伸缩缝同时进行，并应注意预留伸缩缝预埋件。（11）伸缩缝：伸缩缝在桥面铺装层完成后施工，按设计要求做好预留槽，由厂家指导专业施工队进行施工。（12）桥头搭板：桥头搭板在台背填土完成后按设计要求进行施工，首先清理搭板范围内地面杂物，然后测设搭板平面位置，钢筋现场绑扎成型，侧面采用槽钢作模板拼装成型，砼用搅拌运输车运送至施工现场，泵送入模，插入式振动器捣固

24、密实，平板振动器配合，三轴平整机整平，抹光机抹光，横向拉毛，施工时注意控制标高、横坡及平整度。（13）桥台背回填、锥坡填土：桥台背强度须达到设计强度的75%时方可进行回填，回填材料应采用透水性良好的砂砾石或碎石，不得含有草皮树根及其它有机质土，回填应在相对应的两侧同进进行，每层同处在一个水平面上，回填料应分层摊铺压实，每层密实度达到96%以上。四、工程质量保证措施质量责任重于泰山是我单位一贯遵循的准则，为了确保各桥全优质量，我项目部特制订如下质量保证措施：（1）严把材料质量关，所用的钢筋、水泥、砂、石及空心板所用的钢铰线必须符合国家有关强制标准和本桥设计，砂、石、水泥在工地试验室经常试验检测，

25、钢铰线和钢筋每批进料都有专人取样、送样、进行试验鉴定。（2）严密组织，精心施工。各工班配备技术熟练工人，明确设计要求，各工序质量与相应工班职工经济利益挂钩，并做好各工序的衔接工作；配置备用发电机、机具、防雨蓬布等以便应急。（3）坚持关键工序施工员签字认可制度。下部结构的桩基的灌筑、钢筋制作、入模安装，以及空心板预制中模板安装，钢铰线制作、安装、张拉，钢筋制作入模安装，砼拌和浇筑等工序是非常关键的，每一工序必须严格按施工规范要求进行施工，并经质检员认可后再进行下一步工序。同时严把养生、拆模、卸载、起吊、存放、封口等工序的质量要求。（4）执行技术人员跟班制，根据工地需要，及时处理可能出现的问题，试

26、验人员紧跟工地，随机取样，形成一个快速高效的质量体系，及时反馈工程情况和质量问题，确保工程质量。五、工期保证措施1、熟悉设计文件，领会设计意图，制定切实可行的施工工艺和施方案。2、明确分工，责任到人，做到早计划、早安排、早落实，制定严格的奖罚制度。3、保质保量备齐各分项工程所用的集料。4、加强与业务部门的联系，成立专职保通队伍，协调处理好施工外部环境。5、推行项目承包法施工，成立精干、管理水平高的项目经理部，实行网络计划，科学管理。6、加强职工素质教育，实行经济承包责任制。7、根据季节、气候条件合理确定每工作业面，减少损失，避免误工。六、冬季施工1、在冬季施工前，做好现场水管的保温工作，施工人员配发必备的冬季防冻劳保用品。2、砼拌和用水必须加热，砂、碎石必须保证预热，砼拌和掺防冻剂，每盘拌和时间不得小于150s。3、碎石、砂等不得夹