曲轴加工工艺及双面钻削阶梯孔夹具设计

1、毕业设计（论文）（_gg_ 届）设计（论文）I耳目曲轴加工工艺及双面钻削阶梯孔夹具设辻系部机械与电子工程系班级08机制一班学生姓名徐涛涛指导教师杨丽二零一零年六月十日摘 要：随着社会的快速向前发展，人们的生活水平不断提高，人们对汽车的性能的需 求也越来越高。其中汽车的动力性、安全性和排放性能己成为人们关心的主要内容。除 了拥有先进的设计结构外，汽车各个零部件的加工质量也发挥着至关重要的作用。作为 汽车的核心部件，发动机的零部件的加工质量是整个汽车加工的基础。曲轴是内燃机的主要零部件之一，负责将活寒往复运动转变为隸转运动，承受着复 杂的交变应力，直接影响着内燃机的寿命，而设计的先进性和加工工艺的

2、合理性是提高 曲轴寿命、保证内燃机正常运转的重要保证。本文针对常州柴油机厂S195型柴油机曲轴 加工工艺的设计，对曲轴加工中较为重要的工序进行了研究，并完成双面钻削阶梯孔夹 具的设计。设计说明书1份，外文资料及翻译各一份。在这次毕业设计过程中，我受到 了唐建新老师的悉心指导，感到受益颇多，在此表示感谢！关键词：曲轴工艺设计夹具Abstract： With the quick forward development of societyJhe livings tandard of people is constantly raised, and the requirement to the va

3、rious capabilities of automobile of people is also more and more higher.Among them motive force and safe nature of automobile and emission capability have become the major content that people are concerned about.Except possesses the design structure of first-in, the process quality of each parts of

4、automobile is also giving play to the most importance effect.As the main parts of automobilejhe p rocess quality of the parts of engine is the foundation of whole automobile processCrankshaft is one of the main parts of intenralc ombustione ngine,which is in charge of converting position back and fo

5、rth movement into rotating niovment ,undergoing complicated interaction stress,afecting the life of internal combustion engine drictlyhe advanced design and the resonable manufacturing process technology are most important surport to improve the life of crankshaft and keep the engine in normal posit

6、ion This dissertation takes the design of manufacturing process of S195 series crankshaft of the Factory Changzhou Diesel Engine for example,doing sone reserch on the most important processes of Crankshaft processing, and completed the design of the fixture on drilling hole The graduate design drawi

7、ngs, including five (one of which CAD drawings), machining process cards 1, machining processes card five, design brochures 1, information and foreign language translation, and an. The graduation in the design process, I was a teachefs careful guidance of HE Qing, is quite a lot of benefit, and expr

8、essed thanks for this!Keywords: crankshaft; design; process; fixture1绪论41.1选题背景及课题来源41.2本课题研究设计内容42零件分析52曲轴类零件分析52.2曲轴零件的结构特点62.3曲轴的技术要求72.4曲轴的加工要求72.5零件加工过程中特点与难度分析73曲轴工艺规程制定93S19505006曲轴材料及毛坯的选择93.2生产类型及其工艺特点93.3定位基准的选择103.4工艺规程的拟订和主要工序123.5加工余量、切削用量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定173.6主要工序切削用量194钻阶梯孔夹具设计224.1.组合机床专

9、用夹具的特点224.2工件泄位方法及定位元件224.3被加工零件工序图254.4钻阶梯孔夹具的定位支承系统264.5夹紧机构系统的确定274.6绘制夹具装配图29参考文献32致谢：错误!未定义书签。1绪论1.1选题背景及课题来源以信息技术为代表的现代科学技术的发展对装备制造业提出了更高、更新的要求， 更加突出了机械装备制造业作为高新技术产业化载体在推动整个社会技术进步和产业 升级中不可替代的基础作用。作为国民经济增长和技术升级的原动力，机械工业将伴随 高新技术和新兴产业的发展而共同进步，并充分体现先进制造技术向只能化、柔性化、 网络化、精密化、绿色化合全球化方向发展的总趋势和时代特征。详细表现

10、为:1、地位 “基础化”，2、产品高技术化,3、服务个性化,4、经营规模化。如果没有汽车，我们现在的生活简直无法想象，无怪乎有人说:汽车是改变世界的机 器。汽车工业的历史，是不断发展技术、扩大生产、推动社会前进的历史，同时乂要克 服其自身发展带来的环境污染，人身安全等问题.1997年12月世界各国进一步提出排放的 废气量要低于4990年的排除量的7-9%,这就要求积极推进提高发动机的燃烧率，减轻车 身行驶时的阻力、减轻车身质量等技术的实用化。发动机是汽车最主要的组成部分之一，它的性能好坏直接决定汽车的行驶性能，故 有汽车的心脏之称。发动机零件要求精度高，结构复杂。而曲轴是发动机的主要零件之 一

11、，形状复杂、刚性差、技术要求高，因此，如何选择材料、结构设计紧凑合理以及如 何加工出合格的曲轴，显得尤为重要。本文针对常柴S195系列柴油机的曲轴加工工艺 的设计，对曲轴加工中较为关键的儿个方面做了一些研究和探索，并应用于实际中，不 但保证了新产品的试制成功，也提高了原有产品的质量。1.2本课题研究设计内容曲轴作为柴油机的一个重要零部件，国内、外对其研究开发都很重视。欧美汽车 工业发达的国家，经过多年的积累，对曲轴的结构已经有了可套用的经验公式，一般经 过汁算机三维设计，再通过计算机模型模拟测试系统对曲轴的各项强度指标进行分析， 使曲轴在初期达到完美的设计。而国内在设汁分析手段上比较落后，只能

12、后期通过实验 和测试来加以修正。在加工工艺方面，国内、外基本相同，不同的是采用的设备，国外 大多采用了先进的数控设备为主，而国内大多以手动设备为主，精度差，效率较低。这 就要求我们在实际设计加工工艺的过程中充分考虑各方面的因素，在借鉴国外先进的工 艺方案的同时充分考虑现有设备资源的利用和改造，达到少投入，大收益。本课题所研究的内容(1) 确定科学合理的加工工艺方案；(2) 确定夹具的总体设计方案；(3) 对各关键部件进行理论设计；(4) 完成夹紧系统的设计及分析。2零件分析及设计任务2.1曲轴类零件分析曲轴在柴油机中是承受载荷和传递动力的重要部件，也是柴油机五大部件中最难以 保证加工质量的零部

13、件，其性能，水平直接影响整机的性能水平和可靠性。因此，各工 业发达国家十分重视曲轴的生产，不断改进其材质和加工手段，以提高其性能水平，满 足柴油机行业的需要。近儿年来，我国曲轴加工发展十分迅速，尤其是大功率柴油机曲 轴。本次设计给出的零件是常州材油机厂生产的S-195曲轴零件，曲轴是发动机中承受 冲击载荷、传递动力的重要零件，在发动机五大件中最难以保证加工质量。曲轴是轴类 零件中加工难度较大的一种零件，曲轴零件形状很规则，曲轴主要用来支承传动零件， 传递运动和扭矩，主要特点是：首先在外力作用下带动曲轴旋转，曲折部分的连杆轴颈 上的连杆传动至筒缸内活塞，压缩高压油点燃，然后油燃烧后的高压带动连杆

14、继续旋转。 这样一来，曲轴既山开始的主运动转变成被动转动将转动传递出去。再通过其他转动带 动工件运动。山此可见，曲轴是内燃机内部的重要零件，是内燃机与工作机之间主要的 连接件，这便使得零件的加工难度和要求增高。曲轴是柴油机中价格最贵的重要零件。其成本大致占整机成本的l/10o曲轴承受着 山缸内气体作用力、往复惯性力和旋转惯性力引起的周期性变化的弯曲和扭转负荷。一 般情况下，曲轴最常见的损坏原因是弯曲疲劳。归纳起来对曲轴设计要求有以下儿个方 面曲轴的设计要求：1. 足够的疲劳强度，设计时特别要设法缓和应力集中现象，尽可能加强弯曲疲劳 强度较弱的曲臂部分，选用适当材料或采用必要的强化工艺措施。2.

15、 尽可能大的弯曲刚度和扭转刚度，以保证活塞连杆组和个轴承的可靠工作，避 免产生严重的扭振、纵振和横振。为了提高弯曲刚度，最好是增加轴颈的直径，尽量争 取较大的轴颈重叠度和减小跨度。为了提高扭转刚度，也需加粗轴颈和减小曲轴的总长。 但是111于曲柄销直径的加大不仅受到活塞拆装的限制，而且会因转动惯量的增加导致扭 振固有频率降低，对扭振不利，因此应该主要加粗主轴颈，并尽量将曲柄销作成空心的。 同样的道理，应尽量减小平衡块的重量和消除曲柄臂的肩部。3. 应保证主轴承和曲柄销轴承有足够的承压面积和可靠的润滑，轴颈具有良好的 耐磨性。为此要在曲轴及轴承材料的选择、制造工艺、降低轴承负荷及合理设 计润滑油

16、道等方面给与保证。4. 尽可能釆用普通材料，如碳素钢或球墨铸铁，以降低制造成本，釆用高合金钢 材料，对应力集中比较敬感，表面粗糙度要好，否则疲劳强度会下降，过渡区 应应力不能集中。由上面可以看出曲轴设讣时应首先考虑曲轴的疲劳强度，其次是曲轴尺寸的问题， 现今科学技术的发展，加工精度的提高，新材料的研制使曲轴工艺更加的完善，曲轴加工的就景将是非常美好的。2.2曲轴零件的结构特点此次毕业设计的课题是：曲轴工艺及双面钻削阶梯孔夹具设计。釆用的是江苏常 州柴油机厂生产的S195型柴油机发动机用曲轴。曲轴的工作情况决定了曲轴的结构特点。轴类零件的功用为支承传动零件，传递扭 矩和承受载荷以及保证装在轴上的

17、工件（刀具）具有一定的回转精度。曲轴在轴类零件分类中属于异行轴，是发动机上的一个重要零件，承受山活塞通过 连杆传来的力，并将活塞的往复运动通过曲柄连杆机构变为旋转运动，将发动机所做的 功传递出去。曲轴在工作时所承受的是很大的扭转力矩以及大小和方向都变化的弯曲 力。本次毕业设计给出的零件是常州柴油机厂生产的曲轴零件，如图1所示。其材料为 球墨铸铁（QT60-2）,零件为铸件。汽车，拖拉机用的发动机和固定式高速发动机的曲 轴常用整体式模锻件，而重型和低速发动机的曲轴常用组合式的模锻件。整体式曲轴具 有强度高、刚性好、结构紧凑等优点，但是组合式曲轴毛坯制造和机械加工比整体式的 简单。S195-050

18、06型曲轴有左、右二个主轴颈和一个连杆轴颈，其外形结构是曲轴类零件 中比较简单的一种。它的工作过程是：在外力作用下使曲轴旋转，通过连杆轴颈上连杆 将运动传递到缸筒内的活塞，从而压缩缸内的高压油并将油点燃，燃烧的高压油将自身 的内能转换为动能推动活塞运动，运动乂传到连杆再通过连杆带动连杆轴颈，这样曲轴 继续旋转。图1曲轴零件图2.3曲轴的技术要求（1）铸件应该经过正火处理，硬度为HB240-290o（2）未注圆角半径为3毫米。（3）不加工面不应有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷，并应清理清洁。（4）所有加工表面应光洁、不得有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹渣 物、在磨光表面上不得有刻痕和黑点

19、。（5）用锥形规涂色检査锥面，密合面应不少于70%o（6）仔细清除油道及其他的金属屑，脏物及其他杂物并清洗吸干。（7）中心孔必须保持完好。（8）精加工后，应经磁力探伤并退磁。（9）（p70d、（p60d三处轴颈硬度HRC40-48,淬深1. 5-4. 5mm,轴颈圆角处允许不淬 火，但在距离轴颈端面10mm内均匀过渡。（10）油塞允许采用直螺纹M24X1.5-2.4曲轴的加工要求该零件的加工要求很高，加工面的数量多而且种类繁多。有车外圆、端面、铳键槽、 攻丝、扩孔、磨外圆、打中心孔、车倒角、钻油孔、车外螺纹等。加工类型、位置精度、 形状精度、尺寸精度要求很高。如钻斜油孔2呷6,孔中心线与连杆轴

20、心线上一点的连线 的位置公差为q2,孔口倒角为2.5X45，粗糙度为6. 3,抛光后达到0. 8,其余各表 面质量要求各不相同，粗糙度由12. 5-0. 4各不相同，跨度很大。2.5零件加工过程中特点与难度分析在曲轴加工过程中，圆角面很多表面质量要求各不相同，山于曲轴零件不是很规则, 故较多采用仿形车床和组合机床。现以加工油塞孔中的扩油塞为例：油塞孔中的枕头座 直径为24非常接近，且枕头座孔的内端与（p7O主轴颈外圆面 距离很小，加工时易产生干涉现象，故加工此部位比较困难。主要存在以下原因：（1）加工时易产生干涉（2）切削排除困难（3）加工时保持，较高的稳定性 针对上述困难，需要在加工时釆取相

21、 应的措施。如在卧式组合机床上加工,采用专用夹具等等。乂如加工2- 4油孔组合机床专用夹具，44直柄长麻 花钻110钻钻2-425阶梯孔组合机床专用夹具，组合钻头120车精车各外圆C7632专用夹具，硬质合金外 圆车刀，端面车刀130车精车连杆轴颈C7632专用夹具，硬质合金外圆车刀，端面车刀140攻攻丝2-G1/2螺纹组合机床专用夹具，管螺纹螺母150磨磨50轴颈，70主轴轴颈M1412丝锥专用夹具160磨磨锥面1： 20M1412专用夹具170热处理时效处理，去内应力180修修整中心孔台式钻床专用夹具190磨精磨锥面1： 20,至图纸要求M1412专用夹具200磨磨小头轴颈2& 6M141

22、2专用夹具210磨精磨主轴轴颈70M1412专用夹具220磨精磨连杆轴颈65M1412专用夹具230铳铳两键槽X5020B专用夹具(1)铳左端键槽(2)铳锥面上的键槽240钻平衡并去除不平衡质量Z515专用夹具麻花钻头250抛光抛光主轴轴颈及连杆轴颈曲轴抛光机260检检验探伤退磁3.4.4曲轴加工工艺过程工序卡工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等, 使其成为成品和半成品的过程。工艺过程工序卡是工艺过程中的一个工序，使用图片的形式描述加工内容和过程。图3钻阶梯孔工序图图5钻中心孔图6车扇形面3.5加工余量、切削用量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.5.1加工余量的确

23、定为了保证零件图上某平面的精度和粗糙度值，需要从其他坯表面上切去全部多余 的金属层，这一个金属层的总厚度即是该表面的加工余量。1 加工余量的分类1）加工总余量：毛坯与零件图的设计尺寸之差称为加工总余量。2）工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故实际切削的余量是一个变值，使加工余量有基本余量（乂 称公余量、名义余量）、最大余量和最小余量之分。此外，工序加工余量还有单边余量 和双边余量之分。单边余量：指非对称加工面的余量。双边余量：指对称（回转体）加工面的余量。2 影响加工余量的因素1）上道工序留下的表面粗糙度Ha及表面缺陷层Da。2）上道工序的尺寸公差Ta。3）工件各表面相互

24、位置的空间偏差Pa。指不包括尺寸公差范围内的形状误差及 位置误差。4）本道工序安装误差b3 工件加工余量的确定确定加工余量的方法有三种：计算法、查表法和经验法。工厂中广泛应用查表法, 表格是以工厂的生产实践和实验所积累的数据为基础并结合具体加工情况加以修正制 定的。如金属机械加工工业人员手册，因此。在本次设计中我们也采用查表法来查 出各表面的加工余量。查机械加工工艺手册，综合得出铸件机械加工余量见表1,表 2.各表面的加工余量数值见零件毛坯图。图7表1零件圆柱面加工余董基本尺寸/mm加工余量/mm附注基本尺寸/mm加工余量/mm附注“3030双侧4503. 0双侧703.0双侧G253. 0双

25、侧R963.0单侧G1/2 2. 5双侧653.0双侧表2零件各端面加工余量基本尺寸/mm加工余量/mm附注基本尺寸/mm加工余量/mm附注305 （两外端面）5. 0单侧40（厚度为29的扇4. 5单侧281 ( 1)70 左侧形内侧面）面）50单侧192 （厚度为29的4. 5单侧203. 5 ( 70 右 侧面)50单侧扇形外侧面）3.5.2切削用量的确定U前许多工厂是通过切实可行的切削用量手册、实践资料或工艺试验来确定切削用 量的。相同的加工条件，选用不同的切削用量，会产生不同的切削效果。切削用量选低 了，会降低生产效率，增加生产成本；切削用量选高了，会加速刀具的磨损，降低加工 质量，

26、增加磨刀时间和磨刀费用，也会影响生产效率和生产成本。因此，要求选用一些 合理的切削用量，在满足经济性和高效率情况下，加工出符合质量要求的零件。查组合机床设计手册得高速钢钻头加工铸铁件的切削用量，见表3表3鬲速钢钻头加工铸铁件的切削用董加工直 径 d/mm160 200HB200-241HB300 400HBv/m mm1S 巧/mm r1v/m mm-1S * /mm r1v/m mm-1S ”/mm r150 9016 240.4 0.810 180.05005120.01 0.05初选v = 16 m/mim, S? = 0.08mm/r。查4）4直柄长麻花钻刀具尺寸得：切深15mm。3.

27、6主要工序切削用量30铳两端面，钻中心孔专用夹具，镶齿套式面铳刀，中心孔钻头工件材料：QT60-2机床：卧式双面组合铳床刀具：镶齿套式面铳刀，中心孔钻头查切削手册/| = 0. 4 mm/r, /, = 0. 6 mm/r查切削手册切削速度VC1 =6m/min , vC2 =8m/min修正系数=1.0 KMV = 1.0 心=1.0 Kxv = 1.0 KXv = 1.0 Kapv = 10 故 vcl = 6m / niin查切削手册表3. 7,后刀面最大磨损1.01.6mm查切削手册表3. 8,寿命T二ISOmino计算切削速度根据切削手册可得匕=6加min山于是打中心孔，所以实际的切

28、削速度就是=&/iWn60粗车连杆轴颈（p65（1）加工条件：工件材料：QT60-2 铸件成形加工要求：粗车连杆轴颈p65外圆 机床：专用机床刀具：刀片材料W18C14V高速钢，刀宽38mm（2）计算切削用量：1）切削深度 单边余量Z=4.0粗车余量Z=3.0可一次切除2）进给量根据切削手册表1.4选用f=0.5mm/r3）计算切削速度见切削手册表1.27T* 俨 v寿命选 T=60min,其中 Cv=242,xv=0.75,yv=0.35,m=0.2 修正系数KV见切削手册表1.28 B|J：Kmv=1 44、Ksv=0&Kkv=1 04,KKrv=081、Kbv=097所以2426OO23

29、.OOI5O.5035xl.44x0.8x0.81x 0.97= 105 (m/min)4）确定主轴转速lOOOVc 1000x1057 .、ns= n. = 458（/7 min）/rdw zrx73按机床选取ns=600 r/min所以实际切削速度 V = = 138（/min）1000 10005）检验机床功率 主切削力氏按切削手册表129所示公式计算其中 CFs=2795,XFc=l-0,yFc=0.75,nFc=-0.15Kmp=650600= 0.935650Kk=1.17轴向 所以氏=2795X3.0X0. 5075X 138 15XO. 94X0. 89 得 Fc=2025 (

30、N)110钻2- 25阶梯孔组合机床 专用夹具，组合钻头工件材料：QT60-2机床：组合机床刀具：组合钻头查切削手册f = 1. 814mm/r查切削手册切削速度吃=0. 75m/s,修正系数K.iy = 1.0 /CjWV =1.0 K”=1.0 心=1.0 心,=1.0 Kapv = 10 故 vc = 0.75m/sn _ 1S _ 1000*0.75*60 - I83m/min5 一 =13.14*18.5由于是组合钻头，所以机床实际转速为s =710r/nin100钻连杆轴颈4小油孔工件材料：QT60-2机床：组合机床刀具：选择直柄长麻花钻，d二4 mm。查切削手册f二0. 08mm

31、/r查切削手册切削速度陀=16m/min,修正系数 心，=1.0心丫=10心=1.0Kxv = 1.0 心,=1.0 Kapv = 10 故 vc = 16 m/minlOOOv 1000*16 _ 197/1/ .= = 1274 r/minml 3.14*4查切削手册机床实际转速为n5 =1200r/nin故实际的切削速度比=理= 15.072仆in10004钻阶梯孔夹具设计夹具是组合机床的重要组成部件，是根据机床的工艺结构的具体要求而专业设讣 的。它是用于实现被加工零件的定位、夹紧、刀具的导向以及装卸工件时的限位等作用 的。4.1.组合机床专用夹具的特点组合机床夹具和一般夹具所起的作用看

32、起来好像很接近，但其结构的设计要求却有 很显著的，其至是根本的区别。组合机床夹具的结构和性能，对组合机床配置方案的选 择有很大的影响。以下是组合机床专用夹具的主要特点。（1）一般的机床夹具是作为机床的辅助机构设计的，而组合机床是机床的主要 组成部分，其设计工作是整个组合机床设计的重要内容之一。（2）组合机床夹具和机床其他部件有着密切的关系，如回转或移动工作台、回 转鼓轮、主轴箱、刀具和辅具、钻模板和托架以及支承部件等。正确地解决它们之间的 关系是保证组合机床工作可靠和使用性能良好的重要条件之一，而且夹具的结构也要按 这些部件的具体要求来确定。（3）由于组合机床常常是多刀、多面和多工序同时加工，

33、会产生很大的切削力 和振动，因此组合机床夹具必须具有很好的刚性和足够的夹紧力，以保证在整个加工过 程工件不产生任何位移。同时，也不应使工件产生不容许的变形。（4）组合机床夹具是保证加工精度的关键部件，其设计、制造和调整都必须有 严格的要求，是其能持久地保持精度。（5）组合机床夹具应便于实现定位和夹紧的自动化，并有动作完成的检测信号; 保证切屑从加工空间自动排除；便于观察和检测，以及在不从机床上拆下夹具的情况下, 能够更换易损件和维护调整。4.2工件定位方法及定位元件在设计零件的机械加工工艺规程时，工艺人员根据加工要求已经选择了各工序的 定位基准和确定了各定位基准应当限制的自山度，并将它们标注在

34、工序简图或其它工艺 文件上。夹具设计的任务首先是选择和设计相应的定位元件来实现上述定位方案。 为了分析问题的方便，引入“定位基面“的概念。当工件以回转表面（如孔、外圆等） 定位时，称它的轴线为定位基准，而回转表面本身则称为定位基面。与之相对应，定位 元件上与定位基面相配合（或接触）的表面称为限位基面，它的理论轴线则称为限位基 准。如工件以圆孔在心轴上定位时，工件内孔称为定位基面，其轴线称为定位基准。与 之相对应，心轴外圆表面称为限位基面，其轴线称为限位基准。工件以平面定位时，其 定位基面与定位基准，限位基面和限位基准则是完全一致的。工件在夹具上定位时，理 论上定位基准与限位基准应该重合，定位基

35、面与限位基面应该接触。4. 2. 2工件以内孔表面定位在生产中常常遇到套筒、盘盖类零件，加工时是以内孔为定位基准的。工件以内孔 定位是一种中心定位。定位面为圆柱孔，定位基准为中心轴线，通常要求内孔基准面有 较高的精度。工件中心定位的方法是用定位销或心轴等与孔的配合实现的。有时采用自 动定心定位。粗基准很少采用内孔定位。1.圆柱销(定位销)定位销可分为固定式和可换式两种。图6T0 (a) (b) (c)为固定式定位销，固 定式定位销是直接用过盈配合装在夹具体上。图6-10 (d)为可换式定位销。当定位销直径D为310mm时，为增加刚性避免使用中折断或热处理时淬裂，通常把D310mm(d)c)图8

36、定位销部倒成圆角R。夹具体上应设有沉孔，使定位销的圆角部分沉入孔内而不影响定位。在 大量生产时，工件更换频繁，定位销易于磨损丧失定位精度，需要定期更换，可采用图 6-10 (d)所示的快换式定位销，衬套外径与夹具体为过渡配合，衬套内径与圆柱销为 间隙配合，此两者存在的定位间隙会影响定位精度。但这种方式可就地更换定位销，快 速方便。为便于工件装入，定位销的头部有150倒角。定位销的有关参数可查阅有关国家标准。4. 2. 3工件以外圆表面定位以圆柱表面定位的工件有：轴类、套类、盘类、连杆类以及小壳体类等。常用的定 位元件有：V形块、定位套、半圆套、圆锥套等。1. V 形块(GB/T 2208-91

37、)不论定位基准是否经过加工、是完整的圆柱面还是圆弧面，都可以釆用V形块定位。其优点是对中性好，即能使工件的定位基准轴线的对中在V形块两斜面的对称面上，而 不受定位基面直径误差的影响，并且安装方便。(c)V形块两斜面间的夹角 般选用60 0 . 90 0 . 120 0 ,以90 0V形块应用最 广。其结构和尺寸均已标准化。V形块有固定式和活动式两种。图615为加工连杆孔时用活动V形块定位，活动 V形块限制工件一个转动自山度，其沿V形块对称面方向的移动可以补偿工件因毛坯 尺寸变化而对定位的影响，同时还兼有夹紧的作用。4.2.4定位误差计算一批工件逐个在夹具上定位时，各个工件在夹具上占据的位置不可

38、能完全一致，以 致使加工后各工件的加工尺寸存在误差，这种因工件定位而产生的工序基准在工序尺寸 上的最大变动量，称为定位误差，用 D表示。主要包括基准不重合误差和基准位移 误差。定位误差研究的主要对象是工件的工序基准和定位基准。工序基准的变动量将影响工 件的尺寸精度和位置精度。1.基准不重合误差由于定位基准和工序基准不重合而造成的定位误差，称为基准不 重合误差，用Ab表示。其大小为定位基准到工序基准之间的尺寸变化的最大范围。如 图6-23所示，由于基准不重合而产主的基准不符误差 b=2 de 2.基准位移误差 山于定位基准和限位基准的制造误差引起的，定位基准在工序尺 寸上的最大变动范圉，称为基准

39、位移误差，用Ay表示。不同的定位方式，其基准位移 误差的计算方法也不同。此外，不要把组合机床夹具和一般的组合机床夹具混淆起来。组合机床是在万能机 床上为了完成某一道工序的加工，用一些标准的和通用的元件组装成的定位夹紧装置。 用完后可用写元件重新组装成新的夹紧装置。而组合机床则是以部分的通用元件加上专 用元件组成的专用夹具，它不便于改装。按结构特点，组合机床夹具分为单工位和多工位夹具两大类。单工位夹具是指工件 在一个工位上完成加工工序的机床夹具。按被加工零件的结构和加工要求，单工位夹具 具有固定式的.带滚道或浮动滚道的和小车等形式。4.3被加工零件工序图10被加工的工序图4.3.1被加工零件工序图的作用和要求一个或一组工人、在一个工作地对同一个或同时儿个工件所连续完成的那一部分工 艺过程，它是组成工艺过程的基本单元，这就是工序。用简图的形式清楚地表现出每一